CN105290679B - 一种踏板车试样车架后部段结构加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种踏板车试样车架后部段结构加工方法，先获取能够实现对踏板车车架后部段各构件装夹定位的焊接夹具，焊接夹具中设计了能够对行李箱后支架实现下压式锁紧定位的行李箱后支架定位组件，并依靠该定位组件对行李箱后支架的压紧力实现对上梁管后部段的压紧；焊接夹具中还设计了能够对座垫后支架实现下压式锁紧定位的座垫后支架定位组件，并依靠该定位组件对座垫后支架的压紧力实现对尾管的压紧；然后实现对踏板车车架后部段各构件的装夹固定后，采用焊枪一次性完成对装夹好的各构件之间的固定焊接，完成加工。本发明能够简化焊接装配工序，具有操作简单，成本低廉，并能够方便踏板车试样后部段的试制调整等优点。

Description

一种踏板车试样车架后部段结构加工方法

技术领域

本发明涉及摩托车车架加工领域，特别的涉及一种踏板车试样车架后部段结构加工方法。

背景技术

踏板车是一种介于摩托车与汽车之间的车辆，是一种大众化的交通工具。踏板车外形和大小与摩托车类似,不同之处在于在车头和车身座位之间设置有凹下的供搁置驾驶员双脚的踏板,其传动系统一般采用 无级变速,驾驶时无需换挡,特别适合女士骑乘使用。和摩托车一样,踏板车在研发过程中，也需要先研发设计出试样产品，进行试验检测，以保证最终成品的可靠性和实用性。

在一款型号为LF-125-T的新款踏板车中，其车架主体结构包括位于车架前端并向后上方倾斜设置的圆柱形的车头管，车头管管后侧面中部左右两侧分别固定连接一根下梁管,下梁管后端向下延伸后再弯曲向上形成整体呈U形的结构,车架主体结构还包括两根上梁管,上梁管前端固定连接在下梁管前部竖向段的中部后侧面,上梁管前部段呈水平设置且上梁管中部位置和下梁管后端相接,上梁管后部段向后上方斜向延伸，两根上梁管在末端处靠整体呈U形的尾管插入固定连接为一个整体并形成车架尾部。

完整的LF-125-T的新款踏板车车架，在上述车架主体结构的基础上，还需要在车头管上端前侧安装一个点火开关锁支架，在车头管上端后侧安装一个仪表壳支架，车头管牵扯面上部位置固定连接一根向前下方延伸的前面罩安装管，前面罩安装管前端连接一个前面罩安装支耳，车头管前侧面下端还固定设置有一个方向锁块；两根上梁管之间位于前部段后侧位置从前到后依次横向连接有整体向上凸起呈到U形的行李箱前支架和行李箱下支架，下梁管中部外侧需安装一个踏板支架，两根下梁管后部下端位置之间还需横向连接一个向后下方延伸的呈U形的后梁管，后梁管两支臂之间中部位置横向固定有一个后横梁管，后梁管后下部左右两侧位置各自向后固定连接有一个发动机悬挂支架；两根下梁管后部向上的中间位置还连接有向后设置的后减震支耳，下梁管后端和上梁管相接处外侧还固定连接有一块上梁管加强板，上梁管加强板外侧面下部还向外固定设置有一个座垫锁支架；上梁管后部段中间位置还各自固定向连接有一个行李箱后支架，行李箱后支架后方的两根上梁管之间横向连接有一根上横梁管；在尾管中部位置的两支臂之间还横向连接有一个中部向上凸起的座垫后支架，尾管后部位置左右两侧还固定连接有一个向上凸起的后扶手支耳，后扶手支耳所在尾管的下面还向下固定连接有一个尾罩安装支耳，尾管后端中部位置还固定设置有向后上方延伸的尾盖支架。

上述车架结构，在摩托车研发试样生产时，通常是分工步依次完成车架主体中各构件和其上各附属构件的一一焊接固定；再将车架主体的各构件依次焊接固定。这样，存在工序繁多，操作复杂，成本过高的缺陷。同时由于试样生产常常需要对一些局部构件安装位置以及安装角度进行调整，每次调整均采用固定结构的焊接夹具实现焊接，极大地增大了成本，制约了试样研发的拓展。特别是其中车架后部段中由于附加构件较多且位置各异，导致焊接加工时，上述问题缺陷特别突出。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：怎样提供一种能够简化工序，使其操作简单，成本低廉，并进一步使其能够方便试制调整的踏板车试样车架后部段结构加工方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：方案中涉及方位描述时，以其安装完毕后状态为方位描述基准。

一种踏板车试样车架后部段结构加工方法，其特征在于，先获取能够实现对踏板车车架后部段各构件装夹定位的焊接夹具，焊接夹具中设计了能够对行李箱后支架实现下压式锁紧定位的行李箱后支架定位组件，并依靠该定位组件对行李箱后支架的压紧力传递到上梁管后部段上实现对上梁管后部段的压紧；焊接夹具中还设计了能够对座垫后支架实现下压式锁紧定位的座垫后支架定位组件，并依靠该定位组件对座垫后支架的压紧力传递到尾管上实现对尾管的压紧；然后实现对踏板车车架后部段各构件的装夹固定后，采用焊枪一次性完成对装夹好的各构件之间的固定焊接，完成踏板车试样车架后部段结构加工。

这样，本方法能够一次性完成车架后部段各构件的装夹，然后一次性实现对各构件的焊接固定，极大地提高了车架整体焊接效率同时，本方法中靠对车架后部段附属构件的压紧定位间接地实现对车架后部段主体构件的压紧，极大地简化了夹具结构，并保证了装夹的稳定性。

其中采用的焊接夹具，包括上表面和周侧表面均按照固定间距阵列布置有若干安装孔的三维安装平台，还包括用于实现上梁管后部段定位的上梁管后部段定位组件、用于实现行李箱后支架定位的行李箱后支架定位组件、用于实现上横梁管定位的上横梁管定位组件、用于实现尾管定位的尾管定位组件、用于实现座垫后支架定位的座垫后支架定位组件、用于实现后扶手支耳定位的后扶手支耳定位组件、用于实现尾罩安装支耳定位的尾罩安装支耳定位组件和用于实现尾盖支架定位的尾盖支架定位组件。

这样，上述方案的焊接夹具，能够同时实现对踏板车车架主体后部段主体以及其上各附属构件的装夹定位，定位后可以直接采用焊枪快速地实现对各构件之间的焊接固定。使各构件相互位置精度可靠且焊接操作方便快捷，极大地节省了成本。

作为优化，所述上梁管后部段定位组件包括两个左右对称设置于三维安装平台上表面后端位置的车架后部段附件定位用支承角铁，所述车架后部段附件定位用支承角铁各侧面上均按照和三维安装平台上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，车架后部段附件定位用支承角铁下表面贴合并靠螺栓固定连接在三维安装平台上，车架后部段附件定位用支承角铁前侧面为竖向设置的安装面并在该前侧面上部各设置有一个上梁管后部段定位用标准角度器，所述上梁管后部段定位用标准角度器包括各自具有一个铰接端和一个开合端的固定块和转动块，固定块和转动块的铰接端可转动铰接且在铰接处设置有用于实现转动角度定位的转动角度定位销，所述固定块和转动块上均按照和三维安装平台上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，所述上梁管后部段定位用标准角度器的固定块开合端向下布置且靠螺栓竖向固定在车架后部段附件定位用支承角铁前侧面上部位置，所述上梁管后部段定位用标准角度器的转动块平行设置于车架上梁管后部段下方，两个上梁管后部段定位用标准角度器的转动块前上侧面之间横向固定设置有一块上梁管后部段定位板，上梁管后部段定位板上按照和三维安装平台上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，上梁管后部段定位板前上侧面左右两侧对应固定设置有一个上梁管后部段定位块，所述上梁管后部段定位块上沿前后方向对应设置有上梁管后部段定位槽并供上梁管后部段落入定位。

这样不仅方便夹持定位，而且更加方便其灵活调整以满足试样调整的要求。

作为优化，所述行李箱后支架定位组件包括左右对称设置于两个上梁管后部段定位块内侧的上梁管后部段定位板上的两个行李箱后支架定位用支承角铁，所述行李箱后支架定位用支承角铁各侧面上均按照和三维安装平台上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，所述行李箱后支架定位用支承角铁下表面贴合并靠螺栓固定连接在上梁管后部段定位板上，两个行李箱后支架定位用支承角铁外侧表面为竖向的安装面且在该外侧表面上部各自靠螺栓固定有一个行李箱后支架定位块，行李箱后支架定位块具有一个横向向外延伸得到的行李箱后支架定位部，行李箱后支架定位部下表面用于和行李箱后支架上端面贴合实现对行李箱后支架的压紧限位，行李箱后支架定位部上还具有竖向设置的行李箱后支架定位孔并配合有行李箱后支架定位销，所述行李箱后支架定位销用于穿过行李箱后支架定位孔和行李箱后支架上端的装配孔实现对行李箱后支架定位。

这样不仅方便夹持定位，而且更加方便其灵活调整以满足试样调整的要求。

作为优化，所述上横梁管定位组件包括固定在两个行李箱后支架定位用支承角铁后方中部的上梁管后部段定位板上的上横梁管定位块，所述上横梁管定位块对应位置具有上凸的上横梁管定位部，上横梁管定位部上端具有横向设置的上横梁管定位槽并供上横梁管落入实现定位。

这样不仅方便夹持定位，而且更加方便其灵活调整以满足试样调整的要求。

作为优化，所述尾管定位组件包括一个整体呈矩形体结构且横向设置在两个车架后部段附件定位用支承角铁上端表面上的尾管定位用标准方箱，尾管定位用标准方箱各侧面上均按照和三维安装平台上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，尾管定位用标准方箱下表面两端贴合搭接并靠螺栓固定在两个车架后部段附件定位用支承角铁上端表面，尾管定位用标准方箱后侧面上竖向设置有一块尾管定位连接板，尾管定位连接板前后侧面上贯穿设置有按照和三维安装平台上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置的若干安装孔，尾管定位连接板整体呈矩形板状结构且上部向上超出尾管定位用标准方箱上表面位置，尾管定位连接板后侧面上端中部位置固定设置有一个尾管定位块，尾管定位块上端具有一个向前延伸出尾管定位连接板的尾管定位部，尾管定位部上表面对应横向设置有一个尾管定位槽并供尾管落入实现定位。

这样不仅方便夹持定位，而且更加方便其灵活调整以满足试样调整的要求。

作为优化，所述座垫后支架定位组件包括一个竖向设置且整体呈L形板状的座垫后支架定位用支承角铁，座垫后支架定位用支承角铁下端靠螺栓竖向固定在尾管定位连接板前侧面上部的一侧，座垫后支架定位用支承角铁上端水平延伸至尾管定位连接板中部位置上方且在该端前侧面上固定连接有一个座垫后支架定位板，座垫后支架定位板后上部竖向设置并贴合后靠螺栓固定在座垫后支架定位用支承角铁上端前侧面上，座垫后支架定位板前端向前下方延伸并在端部形成下表面用于供座垫后支架上表面贴合限位的座垫后支架定位部，所述座垫后支架定位部上还对应设置有座垫后支架定位孔并配合有座垫后支架定位销，所述座垫后支架定位销用于穿过座垫后支架定位孔和座垫后支架上的装配孔实现对座垫后支架的定位。

这样不仅方便夹持定位，而且更加方便其灵活调整以满足试样调整的要求。

作为优化，所述后扶手支耳定位组件包括左右对称布置的两个竖向设置于尾管定位连接板后侧面的尾管定位块左右两侧的后扶手支耳定位板，后扶手支耳定位板下端靠螺栓固定在尾管定位连接板上，后扶手支耳定位板上端高出尾管定位块位置并在前侧面上固定设置有一个后扶手支耳定位块，后扶手支耳定位块具有一个向前延伸的后扶手支耳定位部，后扶手支耳定位部下表面用于和后扶手支耳上表面贴合实现限位，后扶手支耳定位部上还竖向设置有后扶手支耳定位孔并配合有后扶手支耳定位销，后扶手支耳定位销用于插入后扶手支耳定位孔和后扶手支耳上的支耳孔实现对后扶手支耳的定位。

这样不仅方便夹持定位，而且更加方便其灵活调整以满足试样调整的要求。

作为优化，尾罩安装支耳定位组件包括两个左右对称布置的尾罩安装支耳定位块，尾罩安装支耳定位块固定在尾管定位连接板前侧面左右两侧，尾罩安装支耳定位块具有一个向前延伸凸起的圆柱形的尾罩安装支耳定位凸台，尾罩安装支耳定位凸台用于插入尾罩安装支耳的支耳孔实现对尾罩安装支耳的定位。

这样不仅方便夹持定位，而且更加方便其灵活调整以满足试样调整的要求。

作为优化，所述尾盖支架定位组件包括一个尾盖支架定位块，尾盖支架定位块下端固定在所述尾管定位块外侧表面，尾盖支架定位块上端面用于和尾盖支架后部下表面贴合实现限位，尾盖支架定位块上端面中部还竖向设置有尾盖支架定位孔并配合有尾盖支架定位销，尾盖支架定位销用于插入尾盖支架上的装配孔和尾盖支架定位孔实现对尾盖支架的限位。

这样，具体加工时，先调节好上梁管后部段定位用标准角度器的角度使得上梁管后部段定位用标准角度器的转动块上表面和车架上梁管后部段平行，然后将上梁管后部段对应落入到上梁管后部段定位块上的上梁管后部段定位槽内实现对上梁管后部段的定位；将行李箱后支架下端贴合抵接到上梁管后部段上表面对应安装位置上，并使得行李箱后支架上端面被行李箱后支架定位部下表面贴合并压紧限位，再靠行李箱后支架定位销穿过行李箱后支架定位孔和行李箱后支架上端的装配孔实现对行李箱后支架定位并锁紧，同时靠行李箱后支架定位部对行李箱后支架的压紧力传递到上梁管后部段上实现对上梁管后部段的压紧；将上横梁管中部落入到上横梁管定位槽内并使其两端对准抵接到上梁管后部段上对应安装位置，实现对上横梁管的定位；将尾管前方的两端插入到两个上梁管后端并使得尾管后端中部落入到尾管定位槽内实现对尾管的定位；将座垫后支架下端和尾管上对应安装位置贴合，并使得座垫后支架上端贴合并压紧到座垫后支架定位板前端下表面，再采用座垫后支架定位销穿过座垫后支架定位孔和座垫后支架上的装配孔实现对座垫后支架的定位并压紧，同时靠座垫后支架定位板对座垫后支架的压紧力传递到尾管上实现对尾管的压紧；再将后扶手支耳下端贴合在尾管上对应安装位置，采用后扶手支耳定位销插入后扶手支耳定位孔和后扶手支耳上的支耳孔实现对后扶手支耳的定位；将尾罩安装支耳上端和尾管上对应安装位置贴合，并使得尾罩安装支耳下端的支耳孔套入到尾罩安装支耳定位凸台上，实现对尾罩安装支耳的定位；再将尾盖支架前下端贴合并抵接到尾管后端上部对应安装位置上，将尾管支架后上端贴合支承到尾盖支架定位块上端面，再靠尾盖支架定位销插入尾盖支架上的装配孔和尾盖支架定位孔实现对尾盖支架的定位；然后采用焊枪一次性实现对上述定位后各构件之间的焊接固定，即完成对踏板车试样用车架后部段各构件的焊接固定加工。使各构件相互位置精度可靠且焊接操作方便快捷，节省了成本。同时，由于采用了标准方箱、支承角铁、标准角度器和三维安装平台以及其他非标准定位构件之间实现衔接和配合，使得各定位结构可以灵活方便地根据需要进行调节安装，使其非常适合用于试样试制需要调整各构件局部构件位置时使用，极大地节省了研发成本。同时，其中部分非标准定位构件能够同时实现对多个构件的定位，结构设置巧妙且保证了相互位置的精准化。特别是将行李箱后支架定位组件和座垫后支架定位组件均设计为下压式限位并锁紧定位的装夹方式结构，可以靠行李箱后支架定位组件对行李箱后支架的下压力同时实现对上梁管后部段的压紧，靠座垫后支架定位组件对座垫后支架的下压力同时实现对尾管的压紧，这样就采用简单的结构提高了整体装夹的可靠性和稳定性，提高了装夹效率并保证了后续焊接的焊接精度。

综上所述，本发明能够简化焊接装配工序，具有操作简单，成本低廉，并能够方便踏板车试样后部段的试制调整等优点。

附图说明

图1为本发明实施时采用的一种踏板车试样用车架焊接夹具的正视图。

图2为图1的俯视图。

图3为图1使用时的正视图。

图4为图3的俯视图。

具体实施方式

下面结合一种本发明实施时采用的踏板车试样用车架焊接夹具及其附图对本发明作进一步的详细说明。(针对型号为LF-125-T的踏板车)

最优实施方式：如图1-4所示，本方法实施时所需采用的一种踏板车试样用车架焊接夹具，包括上表面和周侧表面均按照固定间距阵列布置有若干安装孔的三维安装平台1，以及设置在三维安装平台1上的车架前部段定位焊接夹具结构、车架中部段定位焊接夹具结构和车架后部段定位焊接夹具结构；所述车架前部段定位焊接夹具结构用于实现对车头管2、点火开关锁支架3、仪表壳支架4、前面罩安装管5、前面罩安装支耳6、方向锁块7以及下梁管前部段8的定位；所述车架中部段定位焊接夹具结构用于实现对两根上梁管前部段9、行李箱前支架10、行李箱下支架11、两根下梁管中部段12、踏板支架13、后梁管14、后横梁管15、发动机悬挂支架16、后减震支耳17、上梁管加强板18和座垫锁支架19的定位；所述车架后部段定位焊接夹具结构用于实现对两根上梁管后部段20、行李箱后支架21、上横梁管22、尾管23、座垫后支架24、后扶手支耳25、尾罩安装支耳26和尾盖支架27的定位。

这样，上述方案的焊接夹具，能够同时实现对车架主体前部、中部和后部以及其上各附属构件的装夹定位，定位后可以直接采用焊枪快速地实现对各构件之间的焊接固定。使各构件相互位置精度可靠且焊接操作方便快捷，极大地节省了成本。

其中，所述车架前部段定位焊接夹具结构包括车头管定位组件、点火开关锁支架定位组件、仪表壳支架定位组件、前面罩安装管定位组件、前面罩安装支耳定位组件、方向锁块定位组件以及下梁管前部段定位组件；

所述车头管定位组件包括一个整体呈矩形体结构的车头管定位用标准方箱28，所述车头管定位用标准方箱28各侧面上均按照和三维安装平台1上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，车头管定位用标准方箱28靠螺栓固定在三维安装平台1上前侧面中部位置；所述车头管定位用标准方箱28上端固定设置有一个车头管定位用标准角度器29，所述车头管定位用标准角度器29包括各自具有一个铰接端和一个开合端的固定块和转动块，固定块和转动块的铰接端可转动铰接且在铰接处设置有用于实现转动角度定位的转动角度定位销，所述固定块和转动块上均按照和三维安装平台1上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，所述车头管定位用标准角度器29的固定块开合端向前布置且靠螺栓水平固定在车头管定位用标准方箱28上端，所述车头管定位用标准角度器29的转动块上表面中部向上固定设置有车头管定位圆台30，所述车头管定位圆台30直径和车头管2下端外径匹配且车头管定位圆台轴心处同轴向上设置有和车头管2内径匹配的车头管定位柱31；

所述点火开关锁支架定位组件包括一个整体呈直角梯形结构的点火开关锁支架定位用支承角铁32，所述点火开关锁支架定位用支承角铁32的各侧面上均按照和三维安装平台1上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，点火开关锁支架定位用支承角铁32下部表面贴合并靠螺栓固定在车头管定位用标准角度器29的转动块上表面上部位置，火开关锁支架定位用支承角铁32后侧面为直角面且平行设置于车头管定位柱31前方位置，点火开关锁支架定位用支承角铁32后侧面上部固定设置有一个点火开关锁支架定位块33，点火开关锁支架定位块33后端向后延伸至车头管定位柱上部右侧面位置并对应设置有点火开关锁支架定位孔，点火开关锁支架定位孔内配合有点火开关锁支架定位销，点火开关锁支架定位销用于插入点火开关锁支架上的装配孔和点火开关锁支架定位孔实现对点火开关锁支架3的定位；

所述仪表壳支架定位组件包括一个仪表壳支架定位连接块34，仪表壳支架定位连接块34前端靠螺栓固定在点火开关锁支架定位用支承角铁32上表面上，仪表壳支架定位连接块34后端下表面固定设置有仪表壳支架定位块35，仪表壳支架定位块35具有向下延伸到车头管定位柱上部后侧面外侧对应位置的仪表壳支架定位部，仪表壳支架定位部上对应设置有仪表壳支架定位孔并配合有仪表壳支架定位销，所述仪表壳支架定位销用于插入仪表壳支架定位孔和仪表壳支架4上的装配孔实现对仪表壳支架4的定位；

所述前面罩安装管定位组件包括一个前面罩安装管支承角铁36，所述前面罩安装管支承角铁36各侧面上均按照和三维安装平台1上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，前面罩安装管支承角铁36具有一个竖向设置的右侧面且右侧面下部贴合并靠螺栓固定连接在所述车头管定位用标准角度器29的转动块的左侧面上，前面罩安装管支承角铁36上表面固定设置有一块前面罩安装管定位板37，前面罩安装管定位板37左侧部靠螺栓固定在前面罩安装管支承角铁上表面且右侧部向右延伸至车头管定位用标准角度器29的转动块中部上方，前面罩安装管定位板37平行于车头管定位用标准角度器29的转动块上表面设置且在前面罩安装管定位板37上表面后方位置固定设置有一个前面罩安装管定位块38，所述前面罩安装管定位块38上表面向前下方斜向设置有前面罩安装管定位槽，前面罩安装管定位槽供前面罩安装管5前部段落入实现定位；

所述前面罩安装支耳定位组件包括一个固定在前面罩安装管定位板37上表面前部位置并正对前面罩安装管定位槽设置的前面罩安装支耳定位块39，前面罩安装支耳定位块39具有一个向后上方凸起的前面罩安装支耳定位部，所述前面罩安装支耳定位部后侧面下端用于和前面罩安装管5前端抵接限位，前面罩安装支耳定位部后侧面上部用于和前面罩安装支耳6前侧面抵接限位；

所述方向锁块定位组件包括固定在车头管定位用标准角度器29的转动块上表面的车头管定位圆台30前方位置的方向锁块定位块40，方向锁块定位块40正对车头管定位圆台30一侧对应设置有方向锁块定位槽，方向锁块定位槽用于供方向锁块7前端落入并实现抵接限位；

所述下梁管前部段定位组件包括固定设置在车头管定位用标准方箱28后侧面上部的一个下梁管前部段定位块41，下梁管前部段定位块41左右两端各自对应向后凸起形成有一个下梁管前部段定位部，下梁管前部段定位部后侧面对应设置有供下梁管前部段8落入实现定位的下梁管前部段定位槽。

这样，使用时，先调整好车头管定位用标准角度器的角度张开到所需求的角度，然后再将车头管插入到车头管定位柱上使其下端和车头管定位圆台抵接支承并实现车头管的定位；将点火开关锁支架左端贴合在车头管上端右侧面安装位置，并靠点火开关锁支架定位销插入点火开关锁支架定位孔和点火开关锁支架上的装配孔实现对点火开关锁支架的定位；将仪表壳支架前端贴合在车头管上端后侧面安装位置上，并靠仪表壳支架定位销插入仪表壳支架定位孔和仪表壳支架上的装配孔实现对仪表壳支架的定位；将方向锁块后侧面贴合在车头管下端前侧安装位置，使得方向锁块前端落入到方向锁块定位槽内实现对方向锁块的定位；将下梁管前端贴合到车头管中部对应安装位置，使其下梁管前部段落入到下梁管前部段定位槽实现对下梁管前部段的左右方向的定位；再待下梁管整体定位后，即可先采用焊枪完成车头管和下梁管前端、点火开关锁支架、仪表壳支架以及方向锁块几者之间的焊接固定；然后再拆卸掉点火开关锁支架定位用支承角铁以避免干涉，再将前面罩安装管后端贴合到车头管上部前侧面对应安装位置，使得前面罩安装管前部段落入到前面罩安装管定位槽内，使得前面罩安装管前端抵接到前面罩安装支耳定位部后侧面下端位置实现对前面罩安装管的完全限位；然后将前面罩安装支耳后侧面贴合在已定位的前面罩安装管前端安装位置上，并使得前面罩安装支耳前侧面抵接在前面罩安装支耳定位部后侧面上部实现限位，然后即可采用焊枪完成对前面罩安装管和车头管之间以及前面罩安装管和前面罩安装支耳之间的焊接；即完成对踏板车试样用车架前部段构件的焊接固定加工。使各构件相互位置精度可靠且焊接操作方便快捷，节省了成本。同时，由于采用了标准方箱、支承角铁、标准角度器和三维安装平台以及其他非标准定位构件之间实现衔接和配合，使得各定位结构可以灵活方便地根据需要进行调节安装，使其非常适合用于试样试制需要调整各构件局部构件位置时使用，极大地节省了研发成本。（具体实施时，所述各标准构件自身均为现有技术并属于可直接市场购买的产品，故具体结构不在实施例中详细公开）同时，其中部分非标准定位构件能够同时实现对多个构件的定位，结构设置巧妙且保证了相互位置的精准化。特别是点火开关锁支架定位用支承角铁不仅仅能够同时实现对点火开关锁支架以及仪表壳支架的定位构件的安装支承，而且能够先使用后拆卸掉以避开干涉再完成对前面罩安装管的定位装夹焊接，避免相互干涉，极大地提高了车架整体焊接效率。

其中，所述所述车架中部段定位焊接夹具结构包括上梁管前部段定位组件、行李箱前支架定位组件、行李箱下支架定位组件、下梁管中部段定位组件、踏板支架定位组件、后梁管定位组件、后横梁管定位组件、发动机悬挂支架定位组件、后减震支耳定位组件、上梁管加强板和座垫锁支架定位组件；

所述上梁管前部段定位组件包括两个左右对称设置于三维安装平台1上表面前端位置的第一上梁管前部段定位用支承角铁42，所述第一上梁管前部段定位用支承角铁42各侧面上均按照和三维安装平台1上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，第一上梁管前部段定位用支承角铁42下表面贴合并靠螺栓固定连接在三维安装平台1上，两个第一上梁管前部段定位用支承角铁42之间左右布置间距大于车架中部段横向宽度尺寸，第一上梁管前部段定位用支承角铁42后侧面为竖向平面且在后侧面上部固定向后连接有一个第二上梁管前部段定位用支承角铁43，所述第二上梁管前部段定位用支承角铁43各侧面上均按照和三维安装平台1上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，所述第二上梁管前部段定位用支承角铁43具有一个竖向的前侧面并和第一上梁管前部段定位用支承角铁42后侧面贴合后靠螺栓固定连接，所述第二上梁管前部段定位用支承角铁43上表面为水平表面且在上表面靠螺栓固定连接有一块水平设置的矩形块状的上梁管前部段定位支撑板44，所述上梁管前部段定位支撑板44上表面前部位置的左右两端和后部位置的左右两端各固定设置有一个上梁管前部段定位块45，上梁管前部段定位块45上表面设置有上梁管前部段定位槽供上梁管前部段9落入实现定位；

所述行李箱前支架定位组件包括一个整体呈矩形体结构的行李箱支架定位用标准方箱46，所述行李箱支架定位用标准方箱46各侧面上均按照和三维安装平台1上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，行李箱支架定位用标准方箱46下端面贴合并靠螺栓固定在所述上梁管前部段定位支撑板44上表面后端中部位置，行李箱支架定位用标准方箱46前侧面上靠螺栓固定有一个向前凸起的行李箱前支架定位块47，行李箱前支架定位块47上表面横向设置有一个行李箱前支架定位槽，所述行李箱前支架定位槽供行李箱前支架10中部落入贴合定位；

所述行李箱下支架定位组件包括所述行李箱支架定位用标准方箱46，还包括靠螺栓固定设置在行李箱支架定位用标准方箱46后侧面上的一个行李箱下支架定位块48，所述行李箱下支架定位块48后端上翘形成行李箱下支架定位部，所述行李箱下支架定位部上对应设置有行李箱下支架定位孔和行李箱下支架定位销，所述行李箱下支架定位部下表面用于和行李箱下支架上端面贴合实现定位，并能够靠行李箱下支架定位销穿过行李箱下支架定位孔和行李箱下支架11上的安装孔实现对行李箱下支架11的定位锁紧；

所述下梁管中部段定位组件包括设置于三维安装平台1上表面并位于两个第一上梁管前部段定位用支承角铁42后方相邻处中部位置的下梁管中部段定位用标准方箱49，下梁管中部段定位用标准方箱49整体呈矩形体结构且各侧面上均按照和三维安装平台1上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，下梁管中部段定位用标准方箱49底面贴合并靠螺栓固定在三维安装平台1上表面；下梁管中部段定位用标准方箱49左右方向的外侧面上靠螺栓各固定设置有一个下梁管中部段定位块50，下梁管中部段定位块50上表面沿前后方向匹配地开设有下梁管中部段定位槽并供下梁管中部段12落入实现定位；

所述踏板支架定位组件包括两个整体呈呈矩形体结构且各侧面上均按照和三维安装平台1上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔的踏板支架定位用标准方箱51，所述踏板支架定位用标准方箱51下表面贴合并靠螺栓固定在三维安装平台1上表面并对称布置于下梁管中部段定位用标准方箱49左右方向的外侧位置，所述踏板支架定位用标准方箱51上表面设置有一个踏板支架定位用标准角度器52，所述踏板支架定位用标准角度器52包括各自具有一个铰接端和一个开合端的固定块和转动块，固定块和转动块的铰接端可转动铰接且在铰接处设置有用于实现转动角度定位的转动角度定位销，所述固定块和转动块上均按照和三维安装平台1上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，所述踏板支架定位用标准角度器52的固定块开合端向后布置且靠螺栓水平固定在踏板支架定位用标准方箱51上表面，所述踏板支架定位用标准角度器52的转动块上表面上固定连接有踏板支架定位块53，所述踏板支架定位块53内端向内延伸至下梁管中部段定位块50上方位置并在该端上竖向设置有踏板支架定位孔并配合有踏板支架定位销，所述踏板支架定位销用于插入踏板支架定位孔和踏板支架上的装配孔实现对踏板支架13的定位；

所述后梁管定位组件包括一个位于三维安装平台1上表面下梁管中部段定位用标准方箱49后方中部对应位置的后梁管定位块54，后梁管定位块54下端具有水平外凸的安装支耳并贴合后靠螺栓固定在三维安装平台1上，后梁管定位块54上端具有横向设置的后梁管定位槽并供后梁管14后下端落入实现定位；

所述后横梁管定位组件包括一个整体呈矩形体结构的后横梁管定位用标准方箱55，所述后横梁管定位用标准方箱55各侧面上均按照和三维安装平台1上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，所述后横梁管定位用标准方箱55下表面贴合并靠螺栓固定在三维安装平台1上表面并位于下梁管中部段定位用标准方箱49和后梁管定位块54之间，后横梁管定位用标准方箱后侧面55中部靠螺栓固定设置有一个后横梁管定位块56，后横梁管定位块56上端横向设置有一个后横梁管定位槽并供后横梁管15落入定位；

所述发动机悬挂支架定位组件包括一个整体呈矩形体结构的车架中后部附件定位用标准方箱57，所述车架中后部附件定位用标准方箱57各侧面上均按照和三维安装平台1上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，所述车架中后部附件定位用标准方箱57下表面贴合并靠螺栓固定在三维安装平台1上表面后梁管定位块后方相邻处，车架中后部附件定位用标准方箱57左右两侧下部位置各自靠螺栓固定有一个发动机悬挂支架定位块58，发动机悬挂支架定位块58前端延伸出车架中后部附件定位用标准方箱57并横向设置有发动机悬挂支架定位孔，发动机悬挂支架定位孔内配合有发动机悬挂支架定位销并用于插入发动机悬挂支架16上的装配孔实现对发动机悬挂支架16的定位；

所述上梁管加强板和座垫锁支架定位组件包括两个横向设置在车架中后部附件定位用标准方箱57左右两侧中部位置的上梁管加强板定位用支承角铁59，上梁管加强板定位用支承角铁59各侧面上均按照和三维安装平台1上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，上梁管加强板定位用支承角铁59里端面为竖直平面并贴合到车架中后部附件定位用标准方箱57左右两侧面后靠螺栓固定，上梁管加强板定位用支承角铁59上表面为水平表面且上表面里端部用于和上梁管加强板18下端面抵接实现对上梁管加强板的定位，所述上梁管加强板定位用支承角铁59上表面外端位置固定设置有一个座垫锁支架定位块60，所述座垫锁支架定位块60里端上表面用于和座垫锁支架19下表面贴合实现对座垫锁支架19的定位，所述座垫锁支架定位块60里端还具有竖向设置的座垫锁支架定位孔并配合有座垫锁支架定位销，座垫锁支架定位销用于插入座垫锁支架定位孔和座垫锁支架19上的装配孔实现对座垫锁支架19的锁紧；

所述后减震支耳定位组件包括两个后减震支耳定位块61，所述后减震支耳定位块61后端两侧具有横向延伸的固定部，固定部上设置有安装孔并靠螺栓固定在所述上梁管加强板定位用支承角铁59前侧面上，后减震支耳定位块61前端向前延伸至对应后减震支耳位置并在前端横向对应设置有后减震支耳定位孔，后减震支耳定位孔内横向贯穿配合有后减震支耳定位轴，所述后减震支耳定位轴用于穿过后减震支耳定位孔和后减震支耳17上的支耳孔实现对后减震支耳17的定位。

这样，使用时，先拆卸掉上梁管前部段定位支撑板以避免干涉，然后将下梁管前端贴合到已定位的车头管两侧安装位置后，使得下梁管中部段落入到下梁管中部段定位槽内实现对下梁管的定位；调节踏板支架定位用标准角度器的张开角度使得踏板支架定位用标准角度器的转动块上表面倾斜角度和踏板支架上表面倾斜角度一致，将踏板支架内侧安装端贴合到下梁管上对应安装位置上，再靠踏板支架定位销插入踏板支架定位孔和踏板支架上的装配孔实现对踏板支架的定位；将后梁管前端贴合抵接到下梁管后下部对应安装位置，使得后梁管后下端落入到后梁管定位槽内实现定位；将后横梁管中部置于后横梁管定位槽内并使其两端位于后梁管两支臂之间安装位置处，实现对后横梁管的定位；将发动机悬挂支架前端连接处抵接在后梁管上安装位置，并靠发动机悬挂支架定位销插入发动机悬挂支架上的装配孔实现对发动机悬挂支架的定位；将后减震支耳前端贴合并抵接到下梁管后部对应安装位置上，靠后减震支耳定位轴穿过后减震支耳定位孔和后减震支耳上的支耳孔实现对后减震支耳的定位；再安装好上梁管前部段定位支撑板，将上梁管前端抵接到下梁管前部段对应安装位置上，使得上梁管前部段落入到上梁管前部段定位槽内实现对上梁管前部段的定位；将行李箱前支架上端落入到行李箱前支架定位槽内并使其下端贴合到上梁管前部段上表面安装位置，实现对行李箱前支架的定位；再将行李箱下支架下端贴合到上梁管前部段上表面安装位置并使得行李箱下支架上端面被贴合压紧到行李箱下支架定位部下表面，再靠行李箱下支架定位销穿过行李箱下支架定位孔和行李箱下支架上的安装孔实现对行李箱下支架的锁紧，同时靠行李箱下支架的压紧力依次向下作用到上梁管前部段、下梁管、后梁管和发动机悬挂支架上，并同时实现了对上梁管前部段、下梁管、后梁管和发动机悬挂支架定位后的压紧；再将上梁管加强板的上端侧贴合到下梁管和上梁管连接处外侧对应安装位置，使得上梁管加强板下端面抵接到上梁管加强板定位用支承角铁上表面里端位置实现对上梁管加强板的定位，再将座垫锁支架下表面贴合到座垫锁支架定位块里端上表面并使得座垫锁支架里侧面贴合到上梁管加强板外侧面对应安装位置上，再靠座垫锁支架定位销插入座垫锁支架定位孔和座垫锁支架上的装配孔实现对座垫锁支架的定位并锁紧，同时靠座垫锁支架的锁紧定位实现对上梁管加强板的完全定位；然后采用焊枪一次性实现对上述定位后各构件之间的焊接固定，即完成对踏板车试样用车架中部段各构件的焊接固定加工。使各构件相互位置精度可靠且焊接操作方便快捷，节省了成本。同时，由于采用了标准方箱、支承角铁、标准角度器和三维安装平台以及其他非标准定位构件之间实现衔接和配合，使得各定位结构可以灵活方便地根据需要进行调节安装，使其非常适合用于试样试制需要调整各构件局部构件位置时使用，极大地节省了研发成本。同时，其中部分非标准定位构件能够同时实现对多个构件的定位，结构设置巧妙且保证了相互位置的精准化。特别是将实现对上梁管前部段、行李箱前支架和行李箱后支架的定位的定位组件结构均设置在一个两侧支撑的上梁管前部段定位支撑板上，然后将上梁管前部段定位支撑板可拆卸设置，使得可以先拆卸掉上梁管前部段定位支撑板以完成下方构件的装夹定位后再安装好上梁管前部段定位支撑板已完成上方构件的装夹定位，这样就避免了装夹干涉以保证能够一次性完成更多构件的装夹，极大地提高了效率。同时，将行李箱下支架定位组件设计为下压式固定并锁紧的装夹方式结构，可以靠行李箱下支架定位组件对行李箱下支架的下压力依次作用到下方各构件上实现了对下方各构件装夹后的压紧，提高了装夹的可靠性，保证了后续焊接的焊接精度。

其中，所述车架后部段定位焊接夹具结构包括上梁管后部段定位组件、行李箱后支架定位组件、上横梁管定位组件、尾管定位组件、座垫后支架定位组件、后扶手支耳定位组件、尾罩安装支耳定位组件和尾盖支架定位组件；

所述上梁管后部段定位组件包括两个左右对称设置于三维安装平台1上表面后端位置的车架后部段附件定位用支承角铁62，所述车架后部段附件定位用支承角铁62各侧面上均按照和三维安装平台1上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，车架后部段附件定位用支承角铁62下表面贴合并靠螺栓固定连接在三维安装平台1上，车架后部段附件定位用支承角铁62前侧面为竖向设置的安装面并在该前侧面上部各设置有一个上梁管后部段定位用标准角度器63，所述上梁管后部段定位用标准角度器63包括各自具有一个铰接端和一个开合端的固定块和转动块，固定块和转动块的铰接端可转动铰接且在铰接处设置有用于实现转动角度定位的转动角度定位销，所述固定块和转动块上均按照和三维安装平台上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，所述上梁管后部段定位用标准角度器63的固定块开合端向下布置且靠螺栓竖向固定在车架后部段附件定位用支承角铁62前侧面上部位置，所述上梁管后部段定位用标准角度器63的转动块平行设置于车架上梁管后部段20下方，两个上梁管后部段定位用标准角度器63的转动块前上侧面之间横向固定设置有一块上梁管后部段定位板64，上梁管后部段定位板64上按照和三维安装平台1上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，上梁管后部段定位板64前上侧面左右两侧对应固定设置有一个上梁管后部段定位块65，所述上梁管后部段定位块65上沿前后方向对应设置有上梁管后部段定位槽并供上梁管后部段20落入定位；

所述行李箱后支架定位组件包括左右对称设置于两个上梁管后部段定位块65内侧的上梁管后部段定位板64上的两个行李箱后支架定位用支承角铁66，所述行李箱后支架定位用支承角铁66各侧面上均按照和三维安装平台1上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，所述行李箱后支架定位用支承角铁66下表面贴合并靠螺栓固定连接在上梁管后部段定位板64上，两个行李箱后支架定位用支承角铁66外侧表面为竖向的安装面且在该外侧表面上部各自靠螺栓固定有一个行李箱后支架定位块67，行李箱后支架定位块67具有一个横向向外延伸得到的行李箱后支架定位部，行李箱后支架定位部下表面用于和行李箱后支架21上端面贴合实现对行李箱后支架21的压紧限位，行李箱后支架定位部上还具有竖向设置的行李箱后支架定位孔并配合有行李箱后支架定位销，所述行李箱后支架定位销用于穿过行李箱后支架定位孔和行李箱后支架21上端的装配孔实现对行李箱后支架21锁紧定位；

所述上横梁管定位组件包括固定在两个行李箱后支架定位用支承角铁66后方中部的上梁管后部段定位板64上的上横梁管定位块68，所述上横梁管定位块68对应位置具有上凸的上横梁管定位部，上横梁管定位部上端具有横向设置的上横梁管定位槽并供上横梁管22落入实现定位；

所述尾管定位组件包括一个整体呈矩形体结构且横向设置在两个车架后部段附件定位用支承角铁62上端表面上的尾管定位用标准方箱69，尾管定位用标准方箱69各侧面上均按照和三维安装平台1上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，尾管定位用标准方箱69下表面两端贴合搭接并靠螺栓固定在两个车架后部段附件定位用支承角铁62上端表面，尾管定位用标准方箱69后侧面上竖向设置有一块尾管定位连接板70，尾管定位连接板70前后侧面上贯穿设置有按照和三维安装平台1上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置的若干安装孔，尾管定位连接板70整体呈矩形板状结构且上部向上超出尾管定位用标准方箱69上表面位置，尾管定位连接板70后侧面上端中部位置固定设置有一个尾管定位块71，尾管定位块71上端具有一个向前延伸出尾管定位连接板的尾管定位部，尾管定位部上表面对应横向设置有一个尾管定位槽并供尾管23落入实现定位；

所述座垫后支架定位组件包括一个竖向设置且整体呈L形板状的座垫后支架定位用支承角铁72，座垫后支架定位用支承角铁72下端靠螺栓竖向固定在尾管定位连接板70前侧面上部的一侧，座垫后支架定位用支承角铁72上端水平延伸至尾管定位连接板70中部位置上方且在该端前侧面上固定连接有一个座垫后支架定位板73，座垫后支架定位板73后上部竖向设置并贴合后靠螺栓固定在座垫后支架定位用支承角铁上端前侧面上，座垫后支架定位板73前端向前下方延伸并在端部形成下表面用于供座垫后支架上表面贴合限位的座垫后支架定位部，所述座垫后支架定位部上还对应设置有座垫后支架定位孔并配合有座垫后支架定位销，所述座垫后支架定位销用于穿过座垫后支架定位孔和座垫后支架上的装配孔实现对座垫后支架24的定位；

所述后扶手支耳定位组件包括左右对称布置的两个竖向设置于尾管定位连接板70后侧面的尾管定位块71左右两侧的后扶手支耳定位板74，后扶手支耳定位板74下端靠螺栓固定在尾管定位连接板70上，后扶手支耳定位板74上端高出尾管定位块71位置并在前侧面上固定设置有一个后扶手支耳定位块75，后扶手支耳定位块75具有一个向前延伸的后扶手支耳定位部，后扶手支耳定位部下表面用于和后扶手支耳25上表面贴合实现限位，后扶手支耳定位部上还竖向设置有后扶手支耳定位孔并配合有后扶手支耳定位销，后扶手支耳定位销用于插入后扶手支耳定位孔和后扶手支耳25上的支耳孔实现对后扶手支耳25的定位；

尾罩安装支耳定位组件包括两个左右对称布置的尾罩安装支耳定位块76，尾罩安装支耳定位块76固定在尾管定位连接板70前侧面左右两侧，尾罩安装支耳定位块76具有一个向前延伸凸起的圆柱形的尾罩安装支耳定位凸台，尾罩安装支耳定位凸台用于插入尾罩安装支耳26的支耳孔实现对尾罩安装支耳26的定位；

所述尾盖支架定位组件包括一个尾盖支架定位块77，尾盖支架定位块77下端固定在所述尾管定位块70外侧表面，尾盖支架定位块77上端面用于和尾盖支架27后部下表面贴合实现限位，尾盖支架定位块77上端面中部还竖向设置有尾盖支架定位孔并配合有尾盖支架定位销，尾盖支架定位销用于插入尾盖支架上的装配孔和尾盖支架定位孔实现对尾盖支架27的限位。

这样，使用时，先调节好上梁管后部段定位用标准角度器的角度使得上梁管后部段定位用标准角度器的转动块上表面和车架上梁管后部段平行，然后将上梁管后部段对应落入到上梁管后部段定位块上的上梁管后部段定位槽内实现对上梁管后部段的定位；将行李箱后支架下端贴合抵接到上梁管后部段上表面对应安装位置上，并使得行李箱后支架上端面被行李箱后支架定位部下表面贴合并压紧限位，再靠行李箱后支架定位销穿过行李箱后支架定位孔和行李箱后支架上端的装配孔实现对行李箱后支架定位并锁紧，同时靠行李箱后支架定位部对行李箱后支架的压紧力传递到上梁管后部段上实现对上梁管后部段的压紧；将上横梁管中部落入到上横梁管定位槽内并使其两端对准抵接到上梁管后部段上对应安装位置，实现对上横梁管的定位；将尾管前方的两端插入到两个上梁管后端并使得尾管后端中部落入到尾管定位槽内实现对尾管的定位；将座垫后支架下端和尾管上对应安装位置贴合，并使得座垫后支架上端贴合并压紧到座垫后支架定位板前端下表面，再采用座垫后支架定位销穿过座垫后支架定位孔和座垫后支架上的装配孔实现对座垫后支架的定位并压紧，同时靠座垫后支架定位板对座垫后支架的压紧力传递到尾管上实现对尾管的压紧；再将后扶手支耳下端贴合在尾管上对应安装位置，采用后扶手支耳定位销插入后扶手支耳定位孔和后扶手支耳上的支耳孔实现对后扶手支耳的定位；将尾罩安装支耳上端和尾管上对应安装位置贴合，并使得尾罩安装支耳下端的支耳孔套入到尾罩安装支耳定位凸台上，实现对尾罩安装支耳的定位；再将尾盖支架前下端贴合并抵接到尾管后端上部对应安装位置上，将尾管支架后上端贴合支承到尾盖支架定位块上端面，再靠尾盖支架定位销插入尾盖支架上的装配孔和尾盖支架定位孔实现对尾盖支架的定位；然后采用焊枪一次性实现对上述定位后各构件之间的焊接固定，即完成对踏板车试样用车架后部段各构件的焊接固定加工。使各构件相互位置精度可靠且焊接操作方便快捷，节省了成本。同时，由于采用了标准方箱、支承角铁、标准角度器和三维安装平台以及其他非标准定位构件之间实现衔接和配合，使得各定位结构可以灵活方便地根据需要进行调节安装，使其非常适合用于试样试制需要调整各构件局部构件位置时使用，极大地节省了研发成本。同时，其中部分非标准定位构件能够同时实现对多个构件的定位，结构设置巧妙且保证了相互位置的精准化。特别是将行李箱后支架定位组件和座垫后支架定位组件均设计为下压式限位并锁紧定位的装夹方式结构，可以靠行李箱后支架定位组件对行李箱后支架的下压力同时实现对上梁管后部段的压紧，靠座垫后支架定位组件对座垫后支架的下压力同时实现对尾管的压紧，这样就采用简单的结构提高了整体装夹的可靠性和稳定性，提高了装夹效率并保证了后续焊接的焊接精度。

综上所述，上述夹具能够简化焊接装配工序，具有操作简单，成本低廉，并能够方便踏板车试样的试制调整等优点。

Claims (8)

1.一种踏板车试样车架后部段结构加工方法，其特征在于，先获取能够实现对踏板车车架后部段各构件装夹定位的焊接夹具，焊接夹具中设计了能够对行李箱后支架实现下压式锁紧定位的行李箱后支架定位组件，并依靠该定位组件对行李箱后支架的压紧力传递到上梁管后部段上实现对上梁管后部段的压紧；焊接夹具中还设计了能够对座垫后支架实现下压式锁紧定位的座垫后支架定位组件，并依靠该定位组件对座垫后支架的压紧力传递到尾管上实现对尾管的压紧；然后实现对踏板车车架后部段各构件的装夹固定后，采用焊枪一次性完成对装夹好的各构件之间的固定焊接，完成踏板车试样车架后部段结构加工；

所述焊接夹具，包括上表面和周侧表面均按照固定间距阵列布置有若干安装孔的三维安装平台，还包括用于实现上梁管后部段定位的上梁管后部段定位组件、用于实现行李箱后支架定位的行李箱后支架定位组件、用于实现上横梁管定位的上横梁管定位组件、用于实现尾管定位的尾管定位组件、用于实现座垫后支架定位的座垫后支架定位组件、用于实现后扶手支耳定位的后扶手支耳定位组件、用于实现尾罩安装支耳定位的尾罩安装支耳定位组件和用于实现尾盖支架定位的尾盖支架定位组件；

所述上梁管后部段定位组件包括两个左右对称设置于三维安装平台上表面后端位置的车架后部段附件定位用支承角铁，所述车架后部段附件定位用支承角铁各侧面上均按照和三维安装平台上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，车架后部段附件定位用支承角铁下表面贴合并靠螺栓固定连接在三维安装平台上，车架后部段附件定位用支承角铁前侧面为竖向设置的安装面并在该前侧面上部各设置有一个上梁管后部段定位用标准角度器，所述上梁管后部段定位用标准角度器包括各自具有一个铰接端和一个开合端的固定块和转动块，固定块和转动块的铰接端可转动铰接且在铰接处设置有用于实现转动角度定位的转动角度定位销，所述固定块和转动块上均按照和三维安装平台上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，所述上梁管后部段定位用标准角度器的固定块开合端向下布置且靠螺栓竖向固定在车架后部段附件定位用支承角铁前侧面上部位置，所述上梁管后部段定位用标准角度器的转动块平行设置于车架上梁管后部段下方，两个上梁管后部段定位用标准角度器的转动块前上侧面之间横向固定设置有一块上梁管后部段定位板，上梁管后部段定位板上按照和三维安装平台上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，上梁管后部段定位板前上侧面左右两侧对应固定设置有一个上梁管后部段定位块，所述上梁管后部段定位块上沿前后方向对应设置有上梁管后部段定位槽并供上梁管后部段落入定位。

2.如权利要求1所述的踏板车试样车架后部段结构加工方法，其特征在于，所述行李箱后支架定位组件包括左右对称设置于两个上梁管后部段定位块内侧的上梁管后部段定位板上的两个行李箱后支架定位用支承角铁，所述行李箱后支架定位用支承角铁各侧面上均按照和三维安装平台上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，所述行李箱后支架定位用支承角铁下表面贴合并靠螺栓固定连接在上梁管后部段定位板上，两个行李箱后支架定位用支承角铁外侧表面为竖向的安装面且在该外侧表面上部各自靠螺栓固定有一个行李箱后支架定位块，行李箱后支架定位块具有一个横向向外延伸得到的行李箱后支架定位部，行李箱后支架定位部下表面用于和行李箱后支架上端面贴合实现对行李箱后支架的压紧限位，行李箱后支架定位部上还具有竖向设置的行李箱后支架定位孔并配合有行李箱后支架定位销，所述行李箱后支架定位销用于穿过行李箱后支架定位孔和行李箱后支架上端的装配孔实现对行李箱后支架定位。

3.如权利要求2所述的踏板车试样车架后部段结构加工方法，其特征在于，所述上横梁管定位组件包括固定在两个行李箱后支架定位用支承角铁后方中部的上梁管后部段定位板上的上横梁管定位块，所述上横梁管定位块对应位置具有上凸的上横梁管定位部，上横梁管定位部上端具有横向设置的上横梁管定位槽并供上横梁管落入实现定位。

4.如权利要求1所述的踏板车试样车架后部段结构加工方法，其特征在于，所述尾管定位组件包括一个整体呈矩形体结构且横向设置在两个车架后部段附件定位用支承角铁上端表面上的尾管定位用标准方箱，尾管定位用标准方箱各侧面上均按照和三维安装平台上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置有若干安装孔，尾管定位用标准方箱下表面两端贴合搭接并靠螺栓固定在两个车架后部段附件定位用支承角铁上端表面，尾管定位用标准方箱后侧面上竖向设置有一块尾管定位连接板，尾管定位连接板前后侧面上贯穿设置有按照和三维安装平台上的安装孔一致的间距和孔径阵列布置的若干安装孔，尾管定位连接板整体呈矩形板状结构且上部向上超出尾管定位用标准方箱上表面位置，尾管定位连接板后侧面上端中部位置固定设置有一个尾管定位块，尾管定位块上端具有一个向前延伸出尾管定位连接板的尾管定位部，尾管定位部上表面对应横向设置有一个尾管定位槽并供尾管落入实现定位。

5.如权利要求4所述的踏板车试样车架后部段结构加工方法，其特征在于，所述座垫后支架定位组件包括一个竖向设置且整体呈L形板状的座垫后支架定位用支承角铁，座垫后支架定位用支承角铁下端靠螺栓竖向固定在尾管定位连接板前侧面上部的一侧，座垫后支架定位用支承角铁上端水平延伸至尾管定位连接板中部位置上方且在该端前侧面上固定连接有一个座垫后支架定位板，座垫后支架定位板后上部竖向设置并贴合后靠螺栓固定在座垫后支架定位用支承角铁上端前侧面上，座垫后支架定位板前端向前下方延伸并在端部形成下表面用于供座垫后支架上表面贴合限位的座垫后支架定位部，所述座垫后支架定位部上还对应设置有座垫后支架定位孔并配合有座垫后支架定位销，所述座垫后支架定位销用于穿过座垫后支架定位孔和座垫后支架上的装配孔实现对座垫后支架的定位。

6.如权利要求4所述的踏板车试样车架后部段结构加工方法，其特征在于，所述后扶手支耳定位组件包括左右对称布置的两个竖向设置于尾管定位连接板后侧面的尾管定位块左右两侧的后扶手支耳定位板，后扶手支耳定位板下端靠螺栓固定在尾管定位连接板上，后扶手支耳定位板上端高出尾管定位块位置并在前侧面上固定设置有一个后扶手支耳定位块，后扶手支耳定位块具有一个向前延伸的后扶手支耳定位部，后扶手支耳定位部下表面用于和后扶手支耳上表面贴合实现限位，后扶手支耳定位部上还竖向设置有后扶手支耳定位孔并配合有后扶手支耳定位销，后扶手支耳定位销用于插入后扶手支耳定位孔和后扶手支耳上的支耳孔实现对后扶手支耳的定位。

7.如权利要求4所述的踏板车试样车架后部段结构加工方法，其特征在于，尾罩安装支耳定位组件包括两个左右对称布置的尾罩安装支耳定位块，尾罩安装支耳定位块固定在尾管定位连接板前侧面左右两侧，尾罩安装支耳定位块具有一个向前延伸凸起的圆柱形的尾罩安装支耳定位凸台，尾罩安装支耳定位凸台用于插入尾罩安装支耳的支耳孔实现对尾罩安装支耳的定位。

8.如权利要求4所述的踏板车试样车架后部段结构加工方法，其特征在于，所述尾盖支架定位组件包括一个尾盖支架定位块，尾盖支架定位块下端固定在所述尾管定位块外侧表面，尾盖支架定位块上端面用于和尾盖支架后部下表面贴合实现限位，尾盖支架定位块上端面中部还竖向设置有尾盖支架定位孔并配合有尾盖支架定位销，尾盖支架定位销用于插入尾盖支架上的装配孔和尾盖支架定位孔实现对尾盖支架的限位。