CN105277001B - 一种耐火材料的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种耐火材料的生产方法，该生产方法包括以下步骤：(1)成型后通过烘干装置进行烘干；(2)烘干后的湿模型送入煅烧窑内进行煅烧；(3)煅烧产生的高温废气通过废气出口排入第二换热室内，对重力式热管进行加热，降温后的废气通过烟气出口排出；(4)冷风机将冷空气通过冷风管送入到第一换热室中，通过重力式热管对冷空气进行加热形成高温气体，高温气体通过冷风出口排入煅烧回收管中，部分高温气体通过煅烧窑进气口进入煅烧窑，另一部分高温气体通过烘干回收管进入烘干装置中对湿模型进行烘干，实现热量的回收循环利用。本发明换热器将煅烧窑产生的高温废气进行回收循环利用到煅烧窑和烘干装置上，至少能够降低15％的生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种耐火材料的生产方法。
背景技术
耐火材料在煅烧时产生的废气温度高、湿度大，造成了大量热量的损失浪费，据不完全统计，废气带走的热量占整个生产过程的供热量的45～55％。
传统方式对废气的处理都是经过简单的去除粗颗粒的杂质，然后通过管道烟囱排放到大气中，不仅使得大量热量损失，同时也会影响环境，污染大气。
不定型耐火材料由合理级配的粒状和粉状料与结合剂共同组成的不经成型和烧成而直接供使用的耐火材料，他们无固定的外形，可制成浆状、泥膏状和松散状，因而也通称为散状耐火材料，用这类材料可构成无接缝的整体构筑物，这样的制备还称为整体性耐火材料，其工艺过程通常只经过粒状、粉状料的制备和混合料的混练过程便可制得，过程简便、生产周期短、热能消耗较低、使用时整体性好、适应性强、综合使用效果好。物料在使用前需要进行干燥处理，传统的晾晒方法速度慢，并且受天气影响大。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了一种能够对煅烧废气中的余热回收循环利用的耐火材料的生产方法。
本发明的技术方案为：
一种耐火材料的生产方法，该生产方法采用以下装置：
包括煅烧窑、烘干装置、冷风管、冷风机和换热器，所述的煅烧窑上设置有废气出口和煅烧窑进气口，所述的换热器包括重力式热管以及换热室；所述换热室内设置有隔板；所述隔板将换热室分隔为第一换热室和第二换热室；所述重力式热管安装在换热室内；所述重力式热管穿过隔板；重力式热管一端位于第一换热室内；另一端位于第二换热室内；所述的烘干装置上设置有烘干装置进气口；
所述第一换热室上设置有连通第一换热室的冷风入口、冷风出口；所述第二换热室上设置有连通第二换热室的烟气入口、烟气出口；所述冷风机、冷风入口通过冷风管连通；所述冷风出口通过煅烧回收管与煅烧窑进气口连通，所述的煅烧回收管上设置有烘干回收管，所述烘干回收管的另一端与烘干装置进气口连通；所述废气出口与烟气入口连通；
该生产方法包括以下步骤：
(1)成型后通过烘干装置进行烘干；
(2)烘干后的湿模型送入煅烧窑内进行煅烧；
(3)煅烧产生的高温废气通过废气出口排入第二换热室内，对重力式热管进行加热，降温后的废气通过烟气出口排出；
(4)冷风机将冷空气通过冷风管送入到第一换热室中，通过重力式热管对冷空气进行加热形成高温气体，高温气体通过冷风出口排入煅烧回收管中，部分高温气体通过煅烧窑进气口进入煅烧窑，另一部分高温气体通过烘干回收管进入烘干装置中对湿模型进行烘干，实现热量的回收循环利用。
通过换热器将煅烧窑排出的高热量废气进行热量回收到重力式热管上，废气经过热量回收后，温度降低，降温后的废气通过烟气出口排出，冷风机将干净的空气吹入换热器中，干净的空气经过重力式热管的加热，变成高温气体，高温气体经过煅烧回收管回收到煅烧窑中进行循环利用，起到了节能减排的作用，从而提高了能源的利用率，同时，高温气体还可以通过烘干回收管进入烘干装置，对成型后较湿的模型进行烘干，从而提高了能源的利用率，降低了生产能耗，节约生产成本。
作为优选，所述烘干回收管上与煅烧回收管的连接口开口竖直向下，所述烘干回收管在连接口的一侧设置有向内凸起的凸块，凸块上方设置有内嵌于烘干回收管的挡风片，所述的挡风片在相对于凸块的另一侧与烘干回收管通过转轴转动连接。
作为优选，所述烘干回收管在转轴上方的长度不小于转轴与凸块之间的距离。
在挡风片竖起时不会挡住烘干回收管的管路。
作为优选，所述的烘干回收管内设置有烘干风机。
在烘干装置无需工作时，挡风片在重力和凸块的共同作用下，挡住高温气体进入烘干回收管，在需要工作时，烘干风机开启，烘干回收管内的气压在烘干风机的作用下大幅度降低，挡风片由于煅烧回收管与烘干回收管之间的压力差，向上转动并紧贴烘干回收管的内侧表面，从而实现了挡风片在风机开启时自动打开，并且无需复杂的控制装置。
作为优选，所述的烘干装置进气口位于烘干装置的顶部，与水平设置在烘干装置内侧顶部的集热管连通，所述的集热管上设置有紧贴烘干装置内侧的散热管，所述的散热管均匀分布在烘干装置的内部，所述的散热管在朝向烘干装置的内侧设置有散热孔。
高温气体通过集热管和散热管均匀输送到烘干装置的内部，并依靠散热孔排出高温气体进行烘干。
作为优选，所述的散热管为圆管形，所述的散热孔为与散热管垂直的半圆形缝隙，所述的散热孔均匀分布在散热管上。
散热孔采用半圆形缝隙结构，在提高出气面积的同时，能够防止一些较大的灰尘杂质等进入散热管内，影响散热管的正常使用。
作为优选，所述烘干装置的内侧设置有与地面固定连接的贴脚线，所述散热管在远离集热管的一端通过卡紧块与贴脚线卡紧固定。
贴脚线能够增强烘干装置与底面固定的牢固度，贴脚线与散热管之间的卡紧块用于卡紧散热管，同时，在散热管出现问题需要维修更换时，取下卡紧块就能够方便散热管的维修更换处理。
作为优选，所述烘干装置的内侧地面上设置有便于窑车滑动的滑轨。
在进行烘干时，窑车通过滑轨进入烘干装置对放置在窑车上较湿的模型进行烘干。
本发明还提供了一种对煅烧窑产生的废气就行热量回收利用的装置。
技术方案为：
一种煅烧窑的热量回收利用装置，包括煅烧窑、烘干装置、冷风管、冷风机和换热器，所述的煅烧窑上设置有废气出口和煅烧窑进气口，所述的换热器包括重力式热管以及换热室；所述换热室内设置有隔板；所述隔板将换热室分隔为第一换热室和第二换热室；所述重力式热管安装在换热室内；所述重力式热管穿过隔板；重力式热管一端位于第一换热室内；另一端位于第二换热室内；所述的烘干装置上设置有烘干装置进气口；
所述第一换热室上设置有连通第一换热室的冷风入口、冷风出口；所述第二换热室上设置有连通第二换热室的烟气入口、烟气出口；所述冷风机、冷风入口通过冷风管连通；所述冷风出口通过煅烧回收管与煅烧窑进气口连通，所述的煅烧回收管上设置有烘干回收管，所述烘干回收管的另一端与烘干装置进气口连通；所述废气出口与烟气入口连通。
通过换热器将煅烧窑排出的高热量废气进行热量回收到重力式热管上，废气经过热量回收后，温度降低，降温后的废气通过烟气出口排出，冷风机将干净的空气吹入换热器中，干净的空气经过重力式热管的加热，变成高温气体，高温气体经过煅烧回收管回收到煅烧窑中进行循环利用，起到了节能减排的作用，从而提高了能源的利用率，同时，高温气体还可以通过烘干回收管进入烘干装置，对成型后较湿的模型进行烘干，从而提高了能源的利用率，降低了生产能耗，节约生产成本。
作为优选，所述烘干回收管上与煅烧回收管的连接口开口竖直向下，所述烘干回收管在连接口的一侧设置有向内凸起的凸块，凸块上方设置有内嵌于烘干回收管的挡风片，所述的挡风片在相对于凸块的另一侧与烘干回收管通过转轴转动连接。
作为优选，所述烘干回收管在转轴上方的长度不小于转轴与凸块之间的距离。
在挡风片竖起时不会挡住烘干回收管的管路。
作为优选，所述的烘干回收管内设置有烘干风机。
在烘干装置无需工作时，挡风片在重力和凸块的共同作用下，挡住高温气体进入烘干回收管，在需要工作时，烘干风机开启，烘干回收管内的气压在烘干风机的作用下大幅度降低，挡风片由于煅烧回收管与烘干回收管之间的压力差，向上转动并紧贴烘干回收管的内侧表面，从而实现了挡风片在风机开启时自动打开，并且无需复杂的控制装置。
作为优选，所述的烘干装置进气口位于烘干装置的顶部，与水平设置在烘干装置内侧顶部的集热管连通，所述的集热管上设置有紧贴烘干装置内侧的散热管，所述的散热管均匀分布在烘干装置的内部，所述的散热管在朝向烘干装置的内侧设置有散热孔。
高温气体通过集热管和散热管均匀输送到烘干装置的内部，并依靠散热孔排出高温气体进行烘干。
作为优选，所述的散热管为圆管形，所述的散热孔为与散热管垂直的半圆形缝隙，所述的散热孔均匀分布在散热管上。
散热孔采用半圆形缝隙结构，在提高出气面积的同时，能够防止一些较大的灰尘杂质等进入散热管内，影响散热管的正常使用。
作为优选，所述烘干装置的内侧设置有与地面固定连接的贴脚线，所述散热管在远离集热管的一端通过卡紧块与贴脚线卡紧固定。
贴脚线能够增强烘干装置与底面固定的牢固度，贴脚线与散热管之间的卡紧块用于卡紧散热管，同时，在散热管出现问题需要维修更换时，取下卡紧块就能够方便散热管的维修更换处理。
作为优选，所述烘干装置的内侧地面上设置有便于窑车滑动的滑轨。
在进行烘干时，窑车通过滑轨进入烘干装置对放置在窑车上较湿的模型进行烘干。
本发明还提供了一种用于在废热回收利用时能够自动开合的装置。
技术方案为：
一种用于废热回收利用的自动开合装置，所述烘干回收管上与煅烧回收管的连接口开口竖直向下，所述烘干回收管在连接口的一侧设置有向内凸起的凸块，凸块上方设置有内嵌于烘干回收管的挡风片，所述的挡风片在相对于凸块的另一侧与烘干回收管通过转轴转动连接，所述的烘干回收管内设置有烘干风机。
在烘干装置无需工作时，挡风片在重力和凸块的共同作用下，挡住高温气体进入烘干回收管，在需要工作时，烘干风机开启，烘干回收管内的气压在烘干风机的作用下大幅度降低，挡风片由于煅烧回收管与烘干回收管之间的压力差，向上转动并紧贴烘干回收管的内侧表面，从而实现了挡风片在风机开启时自动打开，并且无需复杂的控制装置。
作为优选，所述烘干回收管在转轴上方的长度不小于转轴与凸块之间的距离。
由于烘干回收管在转轴上方的长度不小于转轴与凸块之间的距离，挡风片在竖起时不会挡住烘干回收管的管路。
作为优选，所述烘干回收管在转轴的一侧为平面结构，在挡风片向上竖起时，挡风片与烘干回收管上转轴一侧的平面结构重合。
作为优选，所述挡风片的厚度由转轴一侧向凸块一侧逐渐变大。
由于挡风片在凸块一侧较厚，在烘干风机停止工作时，挡风片在重力的作用下更容易向下转动，提高了挡风片的工作效果。
本发明还提供了一种烘干效率高的用于耐火材料生产的烘干装置。
技术方案为：
一种用于耐火材料生产的烘干装置，所述烘干装置的顶部通过烘干装置进风口与烘干回收管连通，所述的烘干装置进风口与水平设置在烘干装置内侧顶部的集热管连通，所述的集热管上设置有紧贴烘干装置内侧的散热管，所述的散热管均匀分布在烘干装置的内部，所述的散热管在朝向烘干装置的内侧设置有散热孔。
高温气体通过集热管和散热管均匀输送到烘干装置的内部，并依靠散热孔排出高温气体进行烘干。
作为优选，所述的散热管为圆管形，所述的散热孔为与散热管垂直的半圆形缝隙，所述的散热孔均匀分布在散热管上。
散热孔采用半圆形缝隙结构，在提高出气面积的同时，能够防止一些较大的灰尘杂质等进入散热管内，影响散热管的正常使用。
作为优选，所述烘干装置的内侧设置有与地面固定连接的贴脚线，所述散热管在远离集热管的一端通过卡紧块与贴脚线卡紧固定。
贴脚线能够增强烘干装置与底面固定的牢固度，贴脚线与散热管之间的卡紧块用于卡紧散热管，同时，在散热管出现问题需要维修更换时，取下卡紧块就能够方便散热管的维修更换处理。
作为优选，所述烘干装置的内侧地面上设置有便于窑车滑动的滑轨。
在进行烘干时，窑车通过滑轨进入烘干装置对放置在窑车上较湿的模型进行烘干。
本发明通过换热器将煅烧窑产生的高温废气进行回收循环利用到煅烧窑和烘干装置上，至少能够降低15％的生产成本，节能减排，同时在烘干风机开启关闭时，挡风片实现了自动打开和关闭，结构巧妙，控制简单。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为图1的A部放大图；
图3为烘干装置的侧面结构示意图；
图中：1.冷风机，2.冷风管，3.冷风入口，4.第一换热室，5.冷风出口，6.煅烧回收管，7.凸块，8.挡风片，9.烘干回收管，10.烘干风机，11.烘干装置进气口，12.烟气出口，13.隔板，14.重力式热管，15.第二换热室，16.烟气入口，17.煅烧窑，18.废气出口，19.煅烧窑进气口，20.集热管，21.烘干装置，22.散热管，23.贴脚线，24.转轴，25.卡紧块，26.滑轨，27.地面，28.散热孔。
具体实施方式
下面通过具体的实施例并结合附图对本发明做进一步的详细描述。
实施例1
一种煅烧窑的热量回收利用装置，包括煅烧窑17、烘干装置21、冷风管2、冷风机1和换热器，煅烧窑17上设置有废气出口18和煅烧窑进气口19，换热器包括重力式热管14以及换热室；换热室内设置有隔板13；隔板13将换热室分隔为第一换热室4和第二换热室15；重力式热管14安装在换热室内；重力式热管14穿过隔板13；重力式热管14一端位于第一换热室4内；另一端位于第二换热室15内；烘干装置21上设置有烘干装置进气口11；
第一换热室4上设置有连通第一换热室4的冷风入口3、冷风出口5；第二换热室15上设置有连通第二换热室15的烟气入口16、烟气出口12；冷风机1、冷风入口3通过冷风管2连通；冷风出口5通过煅烧回收管6与煅烧窑进气口19连通，煅烧回收管6上设置有烘干回收管9，烘干回收管9的另一端与烘干装置进气口11连通；废气出口18与烟气入口16连通。
通过换热器将煅烧窑排出的高热量废气进行热量回收到重力式热管上，废气经过热量回收后，温度降低，降温后的废气通过烟气出口排出，冷风机将干净的空气吹入换热器中，干净的空气经过重力式热管的加热，变成高温气体，高温气体经过煅烧回收管回收到煅烧窑中进行循环利用，起到了节能减排的作用，从而提高了能源的利用率，同时，高温气体还可以通过烘干回收管进入烘干装置，对成型后较湿的模型进行烘干，从而提高了能源的利用率，降低了生产能耗，节约生产成本。
烘干回收管9上与煅烧回收管6的连接口开口竖直向下，烘干回收管9在连接口的一侧设置有向内凸起的凸块7，凸块7上方设置有内嵌于烘干回收管9的挡风片8，挡风片8在相对于凸块7的另一侧与烘干回收管9通过转轴24转动连接。
烘干回收管9在转轴24上方的长度不小于转轴24与凸块7之间的距离。
在挡风片竖起时不会挡住烘干回收管的管路。
烘干回收管9内设置有烘干风机10。
在烘干装置无需工作时，挡风片在重力和凸块的共同作用下，挡住高温气体进入烘干回收管，在需要工作时，烘干风机开启，烘干回收管内的气压在烘干风机的作用下大幅度降低，挡风片由于煅烧回收管与烘干回收管之间的压力差，向上转动并紧贴烘干回收管的内侧表面，从而实现了挡风片在风机开启时自动打开，并且无需复杂的控制装置。
烘干装置进气口11位于烘干装置21的顶部，与水平设置在烘干装置21内侧顶部的集热管20连通，集热管20上设置有紧贴烘干装置21内侧的散热管22，散热管22均匀分布在烘干装置21的内部，散热管22在朝向烘干装置21的内侧设置有散热孔28。
高温气体通过集热管和散热管均匀输送到烘干装置的内部，并依靠散热孔排出高温气体进行烘干。
散热管22为圆管形，散热孔28为与散热管22垂直的半圆形缝隙，散热孔28均匀分布在散热管22上。
散热孔采用半圆形缝隙结构，在提高出气面积的同时，能够防止一些较大的灰尘杂质等进入散热管内，影响散热管的正常使用。
烘干装置21的内侧设置有与地面27固定连接的贴脚线23，散热管22在远离集热管20的一端通过卡紧块25与贴脚线23卡紧固定。
贴脚线能够增强烘干装置与底面固定的牢固度，贴脚线与散热管之间的卡紧块用于卡紧散热管，同时，在散热管出现问题需要维修更换时，取下卡紧块就能够方便散热管的维修更换处理。
烘干装置21的内侧地面27上设置有便于窑车滑动的滑轨26。
在进行烘干时，窑车通过滑轨进入烘干装置对放置在窑车上较湿的模型进行烘干。
实施例2
一种耐火材料的生产方法，该生产方法采用以下装置：
包括煅烧窑17、烘干装置21、冷风管2、冷风机1和换热器，煅烧窑17上设置有废气出口18和煅烧窑进气口19，换热器包括重力式热管14以及换热室；换热室内设置有隔板13；隔板13将换热室分隔为第一换热室4和第二换热室15；重力式热管14安装在换热室内；重力式热管14穿过隔板13；重力式热管14一端位于第一换热室4内；另一端位于第二换热室15内；烘干装置21上设置有烘干装置进气口11；
第一换热室4上设置有连通第一换热室4的冷风入口3、冷风出口5；第二换热室15上设置有连通第二换热室15的烟气入口16、烟气出口12；冷风机1、冷风入口3通过冷风管2连通；冷风出口5通过煅烧回收管6与煅烧窑进气口19连通，煅烧回收管6上设置有烘干回收管9，烘干回收管9的另一端与烘干装置进气口11连通；废气出口18与烟气入口16连通；
该生产方法包括以下步骤：
(1)成型后的湿模型通过烘干装置21进行烘干；
(2)烘干后的湿模型送入煅烧窑17内进行煅烧；
(3)煅烧产生的高温废气通过废气出口18排入第二换热室15内，对重力式热管14进行加热，降温后的废气通过烟气出口12排出；
(4)冷风机1将冷空气通过冷风管2送入到第一换热室4中，通过重力式热管14对冷空气进行加热形成高温气体，高温气体通过冷风出口5排入煅烧回收管6中，部分高温气体通过煅烧窑进气口19进入煅烧窑17，另一部分高温气体通过烘干回收管9进入烘干装置21中对湿模型进行烘干，实现热量的回收循环利用。
通过换热器将煅烧窑排出的高热量废气进行热量回收到重力式热管上，废气经过热量回收后，温度降低，降温后的废气通过烟气出口排出，冷风机将干净的空气吹入换热器中，干净的空气经过重力式热管的加热，变成高温气体，高温气体经过煅烧回收管回收到煅烧窑中进行循环利用，起到了节能减排的作用，从而提高了能源的利用率，同时，高温气体还可以通过烘干回收管进入烘干装置，对成型后较湿的模型进行烘干，从而提高了能源的利用率，降低了生产能耗，节约生产成本。
烘干回收管9上与煅烧回收管6的连接口开口竖直向下，烘干回收管9在连接口的一侧设置有向内凸起的凸块7，凸块7上方设置有内嵌于烘干回收管9的挡风片8，挡风片8在相对于凸块7的另一侧与烘干回收管9通过转轴24转动连接。
烘干回收管9在转轴24上方的长度不小于转轴24与凸块7之间的距离。
在挡风片竖起时不会挡住烘干回收管的管路。
烘干回收管9内设置有烘干风机10。
在烘干装置无需工作时，挡风片在重力和凸块的共同作用下，挡住高温气体进入烘干回收管，在需要工作时，烘干风机开启，烘干回收管内的气压在烘干风机的作用下大幅度降低，挡风片由于煅烧回收管与烘干回收管之间的压力差，向上转动并紧贴烘干回收管的内侧表面，从而实现了挡风片在风机开启时自动打开，并且无需复杂的控制装置。
烘干装置进气口11位于烘干装置21的顶部，与水平设置在烘干装置21内侧顶部的集热管20连通，集热管20上设置有紧贴烘干装置21内侧的散热管22，散热管22均匀分布在烘干装置21的内部，散热管22在朝向烘干装置21的内侧设置有散热孔28。
高温气体通过集热管和散热管均匀输送到烘干装置的内部，并依靠散热孔排出高温气体进行烘干。
散热管22为圆管形，散热孔28为与散热管22垂直的半圆形缝隙，散热孔28均匀分布在散热管22上。
散热孔采用半圆形缝隙结构，在提高出气面积的同时，能够防止一些较大的灰尘杂质等进入散热管内，影响散热管的正常使用。
烘干装置21的内侧设置有与地面27固定连接的贴脚线23，散热管22在远离集热管20的一端通过卡紧块25与贴脚线23卡紧固定。
贴脚线能够增强烘干装置与底面固定的牢固度，贴脚线与散热管之间的卡紧块用于卡紧散热管，同时，在散热管出现问题需要维修更换时，取下卡紧块就能够方便散热管的维修更换处理。
烘干装置21的内侧地面27上设置有便于窑车滑动的滑轨26。
在进行烘干时，窑车通过滑轨进入烘干装置对放置在窑车上较湿的模型进行烘干。
实施例3
一种用于废热回收利用的自动开合装置，烘干回收管9上与煅烧回收管6的连接口开口竖直向下，烘干回收管9在连接口的一侧设置有向内凸起的凸块7，凸块7上方设置有内嵌于烘干回收管9的挡风片8，挡风片8在相对于凸块7的另一侧与烘干回收管9通过转轴24转动连接，烘干回收管9内设置有烘干风机10。
在烘干装置无需工作时，挡风片在重力和凸块的共同作用下，挡住高温气体进入烘干回收管，在需要工作时，烘干风机开启，烘干回收管内的气压在烘干风机的作用下大幅度降低，挡风片由于煅烧回收管与烘干回收管之间的压力差，向上转动并紧贴烘干回收管的内侧表面，从而实现了挡风片在风机开启时自动打开，并且无需复杂的控制装置。
烘干回收管9在转轴24上方的长度不小于转轴24与凸块7之间的距离。
由于烘干回收管在转轴上方的长度不小于转轴与凸块之间的距离，挡风片在竖起时不会挡住烘干回收管的管路。
烘干回收管9在转轴24的一侧为平面结构，在挡风片8向上竖起时，挡风片8与烘干回收管9上转轴24一侧的平面结构重合。
挡风片8的厚度由转轴24一侧向凸块7一侧逐渐变大。
由于挡风片在凸块一侧较厚，在烘干风机停止工作时，挡风片在重力的作用下更容易向下转动，提高了挡风片的工作效果。
实施例4
一种用于耐火材料生产的烘干装置，烘干装置21的顶部通过烘干装置进风口11与烘干回收管9连通，烘干装置进风口11与水平设置在烘干装置21内侧顶部的集热管20连通，集热管20上设置有紧贴烘干装置21内侧的散热管22，散热管22均匀分布在烘干装置21的内部，散热管22在朝向烘干装置21的内侧设置有散热孔28。
高温气体通过集热管和散热管均匀输送到烘干装置的内部，并依靠散热孔排出高温气体进行烘干。
散热管22为圆管形，散热孔28为与散热管22垂直的半圆形缝隙，散热孔28均匀分布在散热管22上。
散热孔采用半圆形缝隙结构，在提高出气面积的同时，能够防止一些较大的灰尘杂质等进入散热管内，影响散热管的正常使用。
烘干装置21的内侧设置有与地面27固定连接的贴脚线23，散热管22在远离集热管20的一端通过卡紧块25与贴脚线23卡紧固定。
贴脚线能够增强烘干装置与底面固定的牢固度，贴脚线与散热管之间的卡紧块用于卡紧散热管，同时，在散热管出现问题需要维修更换时，取下卡紧块就能够方便散热管的维修更换处理。
烘干装置21的内侧地面27上设置有便于窑车滑动的滑轨26。
在进行烘干时，窑车通过滑轨进入烘干装置对放置在窑车上较湿的模型进行烘干。
Claims (6)
1.一种耐火材料的生产方法，其特征在于，该生产方法采用以下装置：
包括煅烧窑(17)、烘干装置(21)、冷风管(2)、冷风机(1)和换热器，所述的煅烧窑(17)上设置有废气出口(18)和煅烧窑进气口(19)，所述烘干装置(21)的内侧设置有与地面(27)固定连接的贴脚线(23)，所述的烘干装置进气口(11)位于烘干装置(21)的顶部，与水平设置在烘干装置(21)内侧顶部的集热管(20)连通，所述的集热管(20)上设置有紧贴烘干装置(21)内侧的散热管(22)，所述的散热管(22)均匀分布在烘干装置(21)的内部，所述的散热管(22)在朝向烘干装置(21)的内侧设置有散热孔(28)，所述散热管(22)在远离集热管(20)的一端通过卡紧块(25)与贴脚线(23)卡紧固定，所述的换热器包括重力式热管(14)以及换热室；所述换热室内设置有隔板(13)；所述隔板(13)将换热室分隔为第一换热室(4)和第二换热室(15)；
所述重力式热管(14)安装在换热室内；所述重力式热管(14)穿过隔板(13)；重力式热管(14)一端位于第一换热室(4)内；
另一端位于第二换热室(15)内；所述的烘干装置(21)上设置有烘干装置进气口(11)；
所述第一换热室(4)上设置有连通第一换热室(4)的冷风入口(3)、冷风出口(5)；所述第二换热室(15)上设置有连通第二换热室(15)的烟气入口(16)、烟气出口(12)；所述冷风机(1)、冷风入口(3)通过冷风管(2)连通；所述冷风出口(5)通过煅烧回收管(6)与煅烧窑进气口(19)连通，所述的煅烧回收管(6)上设置有烘干回收管(9)，所述烘干回收管(9)的另一端与烘干装置进气口(11)连通；所述废气出口(18)与烟气入口(16)连通；
该生产方法包括以下步骤：
(1)成型后的湿模型通过烘干装置(21)进行烘干；
(2)烘干后的湿模型送入煅烧窑(17)内进行煅烧；
(3)煅烧产生的高温废气通过废气出口(18)排入第二换热室(15)内，对重力式热管(14)进行加热，降温后的废气通过烟气出口(12)排出；
(4)冷风机(1)将冷空气通过冷风管(2)送入到第一换热室(4)中，通过重力式热管(14)对冷空气进行加热形成高温气体，高温气体通过冷风出口(5)排入煅烧回收管(6)中，部分高温气体通过煅烧窑进气口(19)进入煅烧窑(17)，另一部分高温气体通过烘干回收管(9)进入烘干装置(21)中对湿模型进行烘干，实现热量的回收循环利用。
2.根据权利要求1所述的耐火材料的生产方法，其特征在于，所述烘干回收管(9)上与煅烧回收管(6)的连接口开口竖直向下，所述烘干回收管(9)在连接口的一侧设置有向内凸起的凸块(7)，凸块(7)上方设置有内嵌于烘干回收管(9)的挡风片(8)，所述的挡风片(8)在相对于凸块(7)的另一侧与烘干回收管(9)通过转轴(24)转动连接。
3.根据权利要求2所述的耐火材料的生产方法，其特征在于，所述烘干回收管(9)在转轴(24)上方的长度不小于转轴(24)与凸块(7)之间的距离。
4.根据权利要求1或2或3所述的耐火材料的生产方法，其特征在于，所述的烘干回收管(9)内设置有烘干风机(10)。
5.根据权利要求1所述的耐火材料的生产方法，其特征在于，所述的散热管(22)为圆管形，所述的散热孔(28)为与散热管(22)垂直的半圆形缝隙，所述的散热孔(28)均匀分布在散热管(22)上。
6.根据权利要求1所述的耐火材料的生产方法，其特征在于，所述烘干装置(21)的内侧地面(27)上设置有便于窑车滑动的滑轨(26)。
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