CN105273728A - 焦炉荒煤气上升管换热装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种焦炉荒煤气上升管换热装置，包括：内筒、中筒、换热组件、外筒和隔热件，内筒具有贯穿其的烟道，烟道具有位于内筒下端的进口和位于内筒上端的出口；换热组件设置在内筒与中筒之间，并与二者之间具有间隙，上端和下端分别具有流体出口和流体入口；隔热件设置在中筒与外筒之间。本发明提供的焦炉荒煤气上升管换热装置，换热组件设置在内筒与中筒之间，并与内筒及中筒之间具有间隙，即换热组件独立于内筒与中筒，悬浮在二者之间，不与二者接触，从而降低了筒体在各种热态工况下的应力变化对换热组件造成的影响；隔热件的设置对装置起到保温隔热作用，既提高了装置的换热效率，又降低了荒煤气的热量对环境造成的影响。

Description

焦炉荒煤气上升管换热装置

技术领域

本发明涉及换热装置技术领域，具体而言，涉及一种焦炉荒煤气上升管换热装置。

背景技术

炼焦工艺流程中产生的余热资源的高效回收利用，是建立资源节约、环境友好的绿色焦化厂节能的主要方向，也是降低焦炉能耗的主要途径之一。而目前，焦化厂通常采用喷洒循环氨水的方式来冷却高温的荒煤气，导致荒煤气带出的热量被白白浪费，因此，出现了很多种类的焦炉上升管换热装置，来收集利用这些热量。但现有的焦炉上升管换热装置存在以下问题：

1.内筒壁耐高温防腐材料的制作良品率低、表面缝隙率大、导热率不高、耐剪切力不高，影响换热器的成本、换热效率、稳定性及使用寿命；

2.中筒换热部分的结构形式加工制作重复性不高，品质个体差异化大，制作周期长，流体阻力较大且不稳定，造成水循环系统不稳定，结构在某些情况下出现应力破坏；

3.换热器进出水口的结构形式不能较好匹配流体热工参数，容易形成气阻，也不能较好消除各种工况下的热应力形成的破坏；

4.产品大型化非常困难。

发明内容

为了解决上述技术问题至少之一，本发明的目的在于提供一种稳定可靠、换热效率高、使用寿命长且能够模块化制作的焦炉荒煤气上升管换热装置。

为了实现上述目的，本发明提供了一种焦炉荒煤气上升管换热装置，包括：内筒，所述内筒具有贯穿其的烟道，所述烟道具有位于所述内筒下端的进口和位于所述内筒上端的出口；中筒，所述中筒套设在所述内筒的外侧，并与所述内筒形成内安装腔；换热组件，所述换热组件设置在所述内安装腔内，并与所述内筒和所述中筒之间具有间隙，所述换热组件的下端具有流体入口，上端具有流体出口；外筒，所述外筒套设在所述中筒的外侧，并与所述中筒形成外安装腔；和隔热件，所述隔热件设置在所述外安装腔内。

本发明提供的焦炉荒煤气上升管换热装置，高温荒煤气从烟道的下部入口进入装置，在烟道内与换热组件进行换热后，由上部出口排出，换热组件设置在内筒与中筒之间，并与内筒及中筒之间具有间隙，即换热组件独立于内筒与中筒，悬浮在二者之间，不与二者接触，从而降低了筒体在各种热态工况下的应力变化对换热组件造成的影响；隔热件的设置对装置起到保温隔热作用，避免内部热量散失到外界空气中，从而提高了装置的换热效率，并降低了荒煤气的热量对环境造成的影响。

具体而言，现有的焦炉荒煤气上升管换热装置，内筒壁表面缝隙率低、导热率不高，中筒换热部分流体阻力大，易受筒体热应力变化的影响；而本发明提供的焦炉荒煤气上升管换热装置，采用全新的换热结构，使换热组件与内筒及中筒之间具有间隙，即换热组件为独立于内筒与中筒的悬浮式结构，其突破了传统换热器的物理结构，将内筒、中筒融合进来，内筒和中筒相当于换热组件的封闭外壳，换热组件位于封闭外壳内的腔体中，故内筒、中筒的膨胀及收缩只能改变腔体的大小，而不会影响内部的换热组件，因而极大降低了筒体在各种热态工况下的应力变化对换热组件造成的影响，从而提高了换热组件的使用寿命。此外，设置在中筒与外筒之间的隔热件则对装置起到有效的隔热作用，避免换热组件内部的热量散失到外界空气中，既提高了换热组件的换热效率，又避免了荒煤气的热量对环境造成的影响。

需要解释的是，现有的焦炉荒煤气上升管换热装置，其换热单元为镶嵌式结构，是在内筒的外壁上开挖一定深度的凹槽作为换热结构，换热结构内通入换热介质，中筒作为外壳对换热结构进行封闭覆盖，此结构封装极为不易，且封装效果不佳，个体差异化较大，流体阻力较大，易形成气阻；且换热单元镶嵌在内筒的外壁上，与内筒、中筒之间没有间距，因而易受热态工况下筒体的应力变化造成的影响。

另外，本发明提供的上述实施例中的焦炉荒煤气上升管换热装置还可以具有如下附加技术特征：

根据本发明的一个实施例，所述换热组件包括：多个换热管，所述换热管设置在所述内安装腔内；分流器，所述分流器设置在所述内安装腔的下端，并与所述换热管的入口连通，以将换热介质分流至多个所述换热管；和汇流器，所述汇流器设置在所述内安装腔的上端，并与所述换热管的出口连通，以对流出多个所述换热管的换热介质进行汇集。

上述实施例中，换热组件包括多个换热管、分流器和汇流器。换热介质流动在多个换热管中，与荒煤气进行热交换，以实现换热组件的换热功能；分流器位于换热管的下端，对进入换热组件的换热介质进行分流，使得换热介质能够均匀地流入多个换热管，这样便于换热介质的流通和热交换；汇流器位于换热管的上端，使得从多个换热管中流出的换热介质能够在此进行汇集，汇集后集中排出，以便于换热介质的集中利用；分流器和汇流器的设置，使得换热介质能够稳定地流入和流出，从而避免了出现偏流的现象。此外，分流器、汇流器、换热管均为独立部件，可实现模块化设计制作，且质量稳定可靠，个体差异极小，从而极大地提高了装置的生产效率，并使得装置实现了大型化制作；另一方面，各部件单独制作使得产品结构尺寸的可变化范围大大增加，从而扩大了装置的应用范围，能够应用于目前所有型号的焦炉。优选地，分流器和汇流器呈环形。

根据本发明的一个实施例，多个所述换热管沿所述内筒的周向设置。

上述实施例中，设置多个换热管沿内筒的周向设置，即多个换热管均匀地分布在内筒的周向，则内筒烟道内各个部位的荒煤气均能够得到及时换热，不会出现冷热不均的情况，从而提高了换热组件的换热效率。具体地，多个换热管沿竖直方向平行设置在内筒的周向。

根据本发明的一个实施例，多个所述换热管缠绕在所述内筒的外侧。

上述实施例中，设置多个换热管缠绕在内筒的外侧，使得单个换热管的长度长于烟道的长度，故单个换热管内换热介质的流动路程和时间也得到延长，进而提高了换热介质的利用率。

根据本发明的一个实施例，所述焦炉荒煤气上升管换热装置还包括：流体入管，所述流体入管与所述分流器相连通；和流体出管，所述流体出管与所述汇流器相连通。

上述实施例中，流体入管的设置为换热介质流入换热组件提供了通道，流体出管的设置为换热介质流出换热组件提供了通道；流体入管和流体出管分别连接在独立的分流器与汇流器上，避免了与热变化相对较大的换热管直接相连，加之换热管受筒体热变化的影响较小，因而有效降低了各种热态工况下的热变化对流体入管和流体出管接口部位的影响，使之不易渗漏，从而提高了换热组件的使用可靠性。换热介质的具体工作流程为：从流体入管进入分流器，并充满分流器，然后分流器将其均匀分布成多束流体进入多个换热管，在多个换热管内与荒煤气换热后流出，并进入汇流器，汇流器及时畅通地将汇集后的流体通过流体出管排出。

需要解释的是，现有的焦炉荒煤气上升管换热装置，其流体进出分布汇集结构集成在换热单元上，即流体入管和流体出管均与热变化相对较大的换热单元直接相连，加之换热单元易受筒体热应力变化的影响，故流体入管及流体出管的接口部位不能有效消除各种热态工况下产生的纵向热应力破坏，导致渗漏。

根据本发明的一个实施例，所述分流器为导热合金分流器，所述汇流器为导热合金汇流器。

上述实施例中，导热合金分流器及导热合金汇流器具有较好的热传导性能，能够较好地匹配换热介质的热工参数，从而进一步降低了流体入管及流体出管的接口部位发生渗漏的概率，进而提高了换热组件的使用可靠性。

根据本发明的一个实施例，所述换热介质为空气或氮气。

根据本发明的一个实施例，所述换热介质为水。

上述实施例中，气态和液态的换热介质均可以用于本装置，从而扩大了本装置换热介质的选择范围，进而扩大了本装置的应用范围；空气、氮气及水为常见的换热介质，换热效果好且价格低廉。当然，根据情况，具有换热功能的其他成分的气体或液体也能够用于本装置，在此不再赘述，但均应当在本发明的保护范围内。

根据本发明的一个实施例，所述内筒的内侧壁上设有防护层。

上述实施例中，防护层具有优异的耐高温腐蚀性能，且具有较好的耐磨性，能够抵御高温烟气对内筒壁的腐蚀，对内筒起到有效的防腐蚀保护作用，以提高内筒的使用寿命，进而提高换热组件的使用寿命。

根据本发明的一个实施例，所述防护层为导热陶瓷涂层。

上述实施例中，设置防护层为导热陶瓷涂层，优选为高导热陶瓷涂层，一方面高导热陶瓷涂层具有优异的耐高温腐蚀性，能够有效地对内筒起到保护作用，防止烟气腐蚀内筒，并防止焦油吸附在内筒上；另一方面高导热陶瓷涂层具有优异的导热性能，能够使荒煤气的热量快速传递至换热管，促进荒煤气与换热介质高效换热，从而起到调节热阻、提高换热效率的作用。

需要说明的是，这里的高导热陶瓷涂层，可以是现有的高导热陶瓷涂层；也可以是对现有的高导热涂层进行配方改良后的新型高导热陶瓷涂层，以满足不同焦炉对设备参数的不同要求，从而扩大装置的应用范围。

进一步地，所述导热陶瓷涂层的热膨胀系数与所述内筒的热膨胀系数相近。

设置高导热陶瓷涂层的热膨胀系数与内筒的热膨胀系数相近，则在各种热态工况下，高导热陶瓷涂层与内筒的形变量基本同步，因而有效降低了热态工况对高导热陶瓷涂层与内筒构成的复合材料的应力破坏，从而降低了高导热陶瓷涂层开裂、脱落的几率，提高了复合材料的耐剪切强度和导热效率，进而提高了装置的使用寿命。

根据本发明的一个实施例，所述导热陶瓷涂层通过渗透工艺复合在所述内筒的内侧壁上。

上述实施例中，高导热陶瓷涂层在高温的条件下通过渗透工艺复合在内筒的内侧壁上，使得高导热陶瓷涂层与内筒侧壁之间没有明显的独立的中间过渡层，因而减小了高导热陶瓷涂层与内筒构成的复合材料的厚度，又有效降低了复合材料连接处的应力集中，而且得到的复合材料表面光滑、厚薄均匀，能够避免焦油吸附在涂层上，即避免了挂焦现象。

需要解释的是，现有的焦炉荒煤气上升管换热装置，其防护层与内筒壁的复合方式为高温熔融工艺，因而防护层与内筒壁之间存在较厚的中间过渡层，使得复合材料较厚，且过渡层处容易产生应力集中，导致涂层开裂或脱落。

根据本发明的一个实施例，所述中筒的外侧壁上设置有隔热涂层。

上述实施例中，在中筒的外侧壁上设置隔热涂层，进一步提高了装置的隔热性能，既提高了装置的换热效率，又避免了环境污染。

根据本发明的一个实施例，所述内筒、所述中筒和所述外筒均为耐高温腐蚀合金筒或铸造合金筒。

上述实施例中，设置内筒、中筒和外筒的材质为耐高温腐蚀合金或铸造合金，以保证内筒、中筒和外筒具有较高的耐高温腐蚀性，从而能够在热态工况下稳定工作。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明所述焦炉荒煤气上升管换热装置的剖视结构示意图。

其中，图1中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1内筒，11防护层，2中筒，21隔热涂层，3换热组件，31换热管，32分流器，33汇流器，4外筒，5流体入管，6流体出管。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1描述根据本发明一些实施例所述的焦炉荒煤气上升管换热装置。

如图1所示，本发明提供的焦炉荒煤气上升管换热装置，包括：内筒1、中筒2、换热组件3、外筒4和隔热件。

具体地，内筒1具有贯穿其的烟道，烟道具有位于内筒1下端的进口和位于内筒1上端的出口；中筒2套设在内筒1的外侧，并与内筒1形成内安装腔；换热组件3设置在内安装腔内，并与内筒1和中筒2之间具有间隙，换热组件3的下端具有流体入口，上端具有流体出口；外筒4套设在中筒2的外侧，并与中筒2形成外安装腔；隔热件设置在外安装腔内。

本发明提供的焦炉荒煤气上升管换热装置，高温荒煤气从烟道的下部入口进入装置，在烟道内与换热组件3进行换热后，由上部出口排出，换热组件3设置在内筒1与中筒2之间，并与内筒1及中筒2之间具有间隙，即换热组件3独立于内筒1与中筒2，悬浮在二者之间，不与二者接触，从而降低了筒体在各种热态工况下的应力变化对换热组件3造成的影响；隔热件的设置对装置起到保温隔热作用，避免内部热量散失到外界空气中，从而提高了装置的换热效率，并降低了荒煤气的热量对环境造成的影响。

在本发明的一个实施例中，如图1所示，换热组件3包括：多个换热管31、分流器32和汇流器33。

具体地，换热管31设置在内安装腔内；分流器32设置在内安装腔的下端，并与换热管31的入口连通，以将换热介质分流至多个换热管31；汇流器33设置在内安装腔的上端，并与换热管31的出口连通，以对流出多个换热管31的换热介质进行汇集。

在该实施例中，换热组件3包括多个换热管31、分流器32和汇流器33。换热介质流动在多个换热管31中，与荒煤气进行热交换，以实现换热组件3的换热功能；分流器32位于换热管31的下端，对进入换热组件3的换热介质进行分流，使得换热介质能够均匀地流入多个换热管31，这样便于换热介质的流通和热交换；汇流器33位于换热管31的上端，使得从多个换热管31中流出的换热介质能够在此进行汇集，汇集后集中排出，以便于换热介质的集中利用；分流器32和汇流器33的设置，使得换热介质能够稳定地流入和流出，从而避免了出现偏流的现象。此外，分流器32、汇流器33、换热管31均为独立部件，可实现模块化设计制作，且质量稳定可靠，个体差异极小，从而极大地提高了装置的生产效率，并使得装置实现了大型化制作；另一方面，各部件单独制作使得产品结构尺寸的可变化范围大大增加，从而扩大了装置的应用范围，能够应用于目前所有型号的焦炉。优选地，分流器32和汇流器33呈环形。

在本发明的一个实施例中，多个换热管31沿内筒1的周向设置。

在该实施例中，设置多个换热管31沿内筒1的周向设置，即多个换热管31均匀地分布在内筒1的周向，则内筒1烟道内各个部位的荒煤气均能够得到及时换热，不会出现冷热不均的情况，从而提高了换热组件3的换热效率。

具体地，多个换热管31沿竖直方向平行设置在内筒1的周向。

在本发明的一个实施例中，多个换热管31缠绕在内筒1的外侧。

在该实施例中，设置多个换热管31缠绕在内筒1的外侧，使得单个换热管31的长度长于烟道的长度，故单个换热管31内换热介质的流动路程和时间也得到延长，进而提高了换热介质的利用率。

在本发明的一个实施例中，如图1所示，焦炉荒煤气上升管换热装置还包括：流体入管5和流体出管6。

具体地，流体入管5与分流器32相连通；流体出管6与汇流器33相连通。

在该实施例中，流体入管5的设置为换热介质流入换热组件3提供了通道，流体出管6的设置为换热介质流出换热组件3提供了通道；流体入管5和流体出管6分别连接在独立的分流器32与汇流器33上，避免了与热变化相对较大的换热管31直接相连，加之换热管31受筒体热变化的影响较小，因而有效降低了各种热态工况下的热变化对流体入管5和流体出管6接口部位的影响，使之不易渗漏，从而提高了换热组件3的使用可靠性。换热介质的具体工作流程为：从流体入管5进入分流器32，并充满分流器32，然后分流器32将其均匀分布成多束流体进入多个换热管31，在多个换热管31内与荒煤气换热后流出，并进入汇流器33，汇流器33及时畅通地将汇集后的流体通过流体出管6排出。

在本发明的一个实施例中，分流器32为导热合金分流器32，汇流器33为导热合金汇流器33。

在该实施例中，导热合金分流器32及导热合金汇流器33具有较好的热传导性能，能够较好地匹配换热介质的热工参数，从而进一步降低了流体入管5及流体出管6的接口部位发生渗漏的概率，进而提高了换热组件3的使用可靠性。

在本发明的一些实施例中，换热介质为空气或氮气。

在本发明的一个具体实施例中，换热介质为水。

在上述实施例中，气态和液态的换热介质均可以用于本装置，从而扩大了本装置换热介质的选择范围，进而扩大了本装置的应用范围；空气、氮气及水为常见的换热介质，换热效果好且价格低廉。

当然，根据情况，具有换热功能的其他成分的气体或液体也能够用于本装置，在此不再赘述，但均应当在本发明的保护范围内。

在本发明的一个实施例中，如图1所示，内筒1的内侧壁上设有防护层11。

在该实施例中，防护层11具有优异的耐高温腐蚀性能，且具有较好的耐磨性，能够抵御高温烟气对内筒1壁的腐蚀，对内筒1起到有效的防腐蚀保护作用，以提高内筒1的使用寿命，进而提高换热组件3的使用寿命。

在本发明的一个实施例中，防护层11为导热陶瓷涂层。

在该实施例中，设置防护层11为导热陶瓷涂层，优选为高导热陶瓷涂层，一方面高导热陶瓷涂层具有优异的耐高温腐蚀性，能够有效地对内筒1起到保护作用，防止烟气腐蚀内筒1，并防止焦油吸附在内筒1上；另一方面高导热陶瓷涂层具有优异的导热性能，能够使荒煤气的热量快速传递至换热管31，促进荒煤气与换热介质高效换热，从而起到调节热阻、提高换热效率的作用。

进一步地，导热陶瓷涂层的热膨胀系数与内筒1的热膨胀系数相近。

在该实施例中，设置高导热陶瓷涂层的热膨胀系数与内筒1的热膨胀系数相近，则在各种热态工况下，高导热陶瓷涂层与内筒1的形变量基本同步，因而有效降低了热态工况对高导热陶瓷涂层与内筒1构成的复合材料的应力破坏，从而降低了高导热陶瓷涂层开裂、脱落的几率，提高了复合材料的耐剪切强度和导热效率，进而提高了装置的使用寿命。

在本发明的一个实施例中，导热陶瓷涂层通过渗透工艺复合在内筒1的内侧壁上。

在该实施例中，高导热陶瓷涂层在高温的条件下通过渗透工艺复合在内筒1的内侧壁上，使得高导热陶瓷涂层与内筒1侧壁之间没有明显的独立的中间过渡层，因而减小了高导热陶瓷涂层与内筒1构成的复合材料的厚度，又有效降低了复合材料连接处的应力集中，而且得到的复合材料表面光滑、厚薄均匀，能够避免焦油吸附在涂层上，即避免了挂焦现象。

在本发明的一个实施例中，如图1所示，中筒2的外侧壁上设置有隔热涂层21。

在该实施例中，在中筒2的外侧壁上设置隔热涂层21，进一步提高了装置的隔热性能，既提高了装置的换热效率，又避免了环境污染。

在本发明的一个实施例中，内筒1、中筒2和外筒4均为耐高温腐蚀合金筒或铸造合金筒。

在该实施例中，设置内筒1、中筒2和外筒4的材质为耐高温腐蚀合金或铸造合金，以保证内筒1、中筒2和外筒4具有较高的耐高温腐蚀性，从而能够在热态工况下稳定工作。

综上所述，本发明提供的焦炉荒煤气上升管换热装置，高温荒煤气从烟道的下部入口进入装置，在烟道内与换热组件进行换热后，由上部出口排出，换热组件设置在内筒与中筒之间，并与内筒及中筒之间具有间隙，即换热组件独立于内筒与中筒，悬浮在二者之间，不与二者接触，从而降低了筒体在各种热态工况下的应力变化对换热组件造成的影响；隔热件的设置对装置起到保温隔热作用，避免内部热量散失到外界空气中，从而提高了装置的换热效率，并降低了荒煤气的热量对环境造成的影响。

具体而言，现有的焦炉荒煤气上升管换热装置，内筒壁表面缝隙率低、导热率不高，中筒换热部分流体阻力大，易受筒体热应力变化的影响；而本发明提供的焦炉荒煤气上升管换热装置，采用全新的换热结构，使换热组件与内筒及中筒之间具有间隙，即换热组件为独立于内筒与中筒的悬浮式结构，其突破了传统换热器的物理结构，将内筒、中筒融合进来，内筒和中筒相当于换热组件的封闭外壳，换热组件位于封闭外壳内的腔体中，故内筒、中筒的膨胀及收缩只能改变腔体的大小，而不会影响内部的换热组件，因而极大降低了筒体在各种热态工况下的应力变化对换热组件造成的影响，从而提高了换热组件的使用寿命。此外，设置在中筒与外筒之间的隔热件则对装置起到有效的隔热作用，避免换热组件内部的热量散失到外界空气中，既提高了换热组件的换热效率，又避免了荒煤气的热量对环境造成的影响。

在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种焦炉荒煤气上升管换热装置，其特征在于，包括：

内筒，所述内筒具有贯穿其的烟道，所述烟道具有位于所述内筒下端的进口和位于所述内筒上端的出口；

中筒，所述中筒套设在所述内筒的外侧，并与所述内筒形成内安装腔；

换热组件，所述换热组件设置在所述内安装腔内，并与所述内筒和所述中筒之间具有间隙，所述换热组件的下端具有流体入口，上端具有流体出口；

外筒，所述外筒套设在所述中筒的外侧，并与所述中筒形成外安装腔；和

隔热件，所述隔热件设置在所述外安装腔内。

2.根据权利要求1所述的焦炉荒煤气上升管换热装置，其特征在于，

所述换热组件包括：

多个换热管，所述换热管设置在所述内安装腔内；

分流器，所述分流器设置在所述内安装腔的下端，并与所述换热管的入口连通，以将换热介质分流至多个所述换热管；和

汇流器，所述汇流器设置在所述内安装腔的上端，并与所述换热管的出口连通，以对流出多个所述换热管的换热介质进行汇集。

3.根据权利要求2所述的焦炉荒煤气上升管换热装置，其特征在于，

多个所述换热管沿所述内筒的周向设置。

4.根据权利要求2所述的焦炉荒煤气上升管换热装置，其特征在于，

多个所述换热管缠绕在所述内筒的外侧。

5.根据权利要求2至4中任一项所述的焦炉荒煤气上升管换热装置，其特征在于，还包括：

流体入管，所述流体入管与所述分流器相连通；和

流体出管，所述流体出管与所述汇流器相连通。

6.根据权利要求5所述的焦炉荒煤气上升管换热装置，其特征在于，所述分流器为导热合金分流器，所述汇流器为导热合金汇流器。

7.根据权利要求5所述的焦炉荒煤气上升管换热装置，其特征在于，所述换热介质为空气或氮气。

8.根据权利要求5所述的焦炉荒煤气上升管换热装置，其特征在于，所述换热介质为水。

9.根据权利要求1所述的焦炉荒煤气上升管换热装置，其特征在于，所述内筒的内侧壁上设有防护层。

10.根据权利要求9所述的焦炉荒煤气上升管换热装置，其特征在于，所述防护层为导热陶瓷涂层。

11.根据权利要求10所述的焦炉荒煤气上升管换热装置，其特征在于，所述导热陶瓷涂层通过渗透工艺复合在所述内筒的内侧壁上。

12.根据权利要求1所述的焦炉荒煤气上升管换热装置，其特征在于，所述中筒的外侧壁上设置有隔热涂层。

13.根据权利要求1所述的焦炉荒煤气上升管换热装置，其特征在于，所述内筒、所述中筒和所述外筒均为耐高温腐蚀合金筒或铸造合金筒。