CN105273191A - 低挥发性生胶连续生产结构 - Google Patents

Abstract

一种低挥发性生胶连续生产结构，包括脱水釜、混合机、聚合反应器、脱低分子器及出料机，所述脱水釜的底部与所述混合机的底部连接，所述混合机与所述聚合反应器连接，所述聚合反应器与所述脱低分子器的顶部连接，所述脱低分子器的底部与所述出料机连接；所述脱低分子器包括脱低釜及真空泵，所述脱低釜设置有若干抽真空孔，所述脱低釜通过所述抽真空孔与所述真空泵连接，所述脱低釜与所述出料机连接。上述低挥发性生胶连续生产结构，可以提高生胶的生产效率，提升产品质量，降低生产成本，减少环境污染。

Description

低挥发性生胶连续生产结构

技术领域

本发明涉及橡胶生胶的生产领域，特别是涉及一种低挥发性生胶连续生产结构。

背景技术

甲基乙烯基硅橡胶是未经硫化(交联)的基础聚硅氧烷，简称生胶，它是一类高摩尔质量的线性聚二甲基有机硅氧烷。

甲基乙烯基硅橡胶是一种功能性高分子材料，由于其线型聚硅氧烷的化学结构，即链由Si-O-Si键组成，具有优异的热氧化稳定性、耐候性、高透气性、电绝缘性、无毒无害、生理惰性等其他材料无法比拟的性能，因此，广泛应用于航空航天、电力电器、电子、石化、纺织、汽车、医药、食品加工和日用制品加工领域，被誉为“工业味精”，对高科技和产业结构优化升级发挥日益重要的作用，是21世纪发展不可缺少的新型材料之一。生胶既可作为基础材料，又可以功能性材料添加入其它材料而改善其性能，无论是大宗产品还是适销对路的专用产品，均属高度资本密集、高附加值之精细化工产品。

在硅橡胶的制备过程中，以二甲基环体硅氧烷为主要原料，并加入占二甲基环体硅氧烷千分之一至千分之四的甲基乙烯基四环体，二甲基环体硅氧烷在催化剂的作用下，发生开链聚合反应而生成高分子线型二甲基聚硅氧烷，甲基乙烯基四环体也同时发生开链聚合反应而生成高分子线型甲基乙烯基聚硅氧烷，从而得到甲基乙烯基硅橡胶生胶。

例如，中国专利201110021460.9公开了一种合成甲基乙烯基硅橡胶的生产工艺，采用了管式聚合器并配置了两次闪蒸技术；采用二甲基环硅氧烷或八甲基环四硅氧烷作原料，其具体步骤包括：计量—脱水—添加助剂—聚合—破媒一次闪蒸—二次闪蒸。本发明生产工艺，操作弹性大，工艺可控性强；有着良好的质交换的装置和充分的热交换的面积，改善了分子量分布；可以通过管式聚合器的进出口的联通管线，轻松地改变物料的流向，及时排除和清理管式聚合器；可以随时在线分析在管式聚合器内的反应情况，便于中间控制，及时调整工艺配方和工艺条件；增加了一套闪蒸装置，有利于减轻真空系统的负担，更加利于产品质量的稳定。

又如，中国专利201510049141.7公开了一种硅橡胶生产结构，涉及硅橡胶生产设备制造技术领域，包括混合机，所述混合机的进料口分别连接有主料预处理装置和辅料预处理装置，所述混合机的出料口依次通过预热器、多段管式聚合器与螺杆挤出机连接。与现有技术相比，本发明可以解决现有甲基乙烯基硅橡胶生产成本高和品质低的问题。

又如，中国专利201320604700.2公开了一种硅橡胶生产设备，包括反应釜，反应釜顶部和底部分别设有粉料进料口和出料口，出料口连通有螺旋输送机，螺旋输送机的出料端上部设有吸附口，反应釜顶部还设有原料返回口，包括储料罐，储料罐顶部和底部分别设有储料罐进口和储料罐出口，储料罐进口与吸附口通过进料管道连通，储料罐出口与原料返回口通过出料管道连通，储料罐上设有与储料罐内腔连通的压力表和真空泵；粉料进料口上设有防止粉料飞溅装置，其进口连通有粉料加料装置；反应釜的夹套出口连通有余热回用装置。涉及硅橡胶技术领域，解决了现有技术中粉料加入时外溢、不能够连续加料、反应剩余的液体原料收集、反应原料进行干燥和保温时利用额外能源的问题。

但现有的生产工艺中，一般设备投资比较大，生产效率较低，还会有一定的污染物排出。

发明内容

基于此，针对上述问题，有必要提供一种低挥发性生胶连续生产结构，可以提高生产效率，提升产品质量，降低生产成本，减少环境污染。

一种低挥发性生胶连续生产结构，包括脱水釜、混合机、聚合反应器、脱低分子器及出料机，所述脱水釜的底部与所述混合机的底部连接，所述混合机与所述聚合反应器连接，所述聚合反应器与所述脱低分子器的顶部连接，所述脱低分子器的底部与所述出料机连接；

所述脱低分子器包括脱低釜及真空泵，所述脱低釜设置有若干抽真空孔，所述脱低釜通过所述抽真空孔与所述真空泵连接，所述脱低釜与所述出料机连接。

在其中一个实施例中，所述脱低分子器还包括低分子收集器，所述低分子收集器与所述脱低釜连接。

在其中一个实施例中，所述脱低釜和所述低分子收集器之间还包括冷凝管。

在其中一个实施例中，所述脱低釜的顶部设置有列管加热器。

在其中一个实施例中，所述列管加热器为两个，两个所述列管加热器呈上下分布。

在其中一个实施例中，两个所述列管加热器之间的间距为20～50厘米。

在其中一个实施例中，所述脱低釜和所述出料机之间还设置有冷却器。

上述低挥发性生胶连续生产结构，通过将脱水釜的底部与混合机的底部连接，混合机与聚合反应器连接，聚合反应器与脱低分子器的顶部连接，脱低分子器的底部与出料机连接，可以提高生胶的生产效率，提升产品质量，降低生产成本，减少环境污染。

附图说明

图1为本发明一实施例中低挥发性生胶连续生产结构的结构示意图；

图2为本发明一实施例中主料预处理机构与辅料预处理机构的结构示意图；

图3为本发明一实施例中脱水釜的结构示意图；

图4为本发明一实施例中混合机的结构示意图；

图5为本发明一实施例中聚合反应器的结构示意图；

图6为本发明一实施例中脱低分子器的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

例如，一种低挥发性生胶连续生产结构，其特征在于，包括脱水釜、混合机、聚合反应器、脱低分子器及出料机，所述脱水釜的底部与所述混合机的底部连接，所述混合机与所述聚合反应器连接，所述聚合反应器与所述脱低分子器的顶部连接，所述脱低分子器的底部与所述出料机连接；所述脱低分子器包括脱低釜及真空泵，所述脱低釜设置有若干抽真空孔，所述脱低釜通过所述抽真空孔与所述真空泵连接，所述脱低釜与所述出料机连接。

请参阅图1，其为本发明一实施例中低挥发性生胶连续生产结构的结构示意图。

低挥发性生胶连续生产结构10包括主料预处理机构100、辅料预处理机构200、脱水釜300、混合机400、聚合反应器500、脱低分子器600及出料机700，主料预处理机构100及辅料预处理机构200分别与脱水釜300连接，脱水釜300的底部与混合机400的底部连接，混合机400与聚合反应器500连接，聚合反应器500与脱低分子器600的顶部连接，脱低分子器600的底部与出料机700连接。

上述低挥发性生胶连续生产结构，通过将脱水釜的底部与混合机的底部连接，混合机与聚合反应器连接，聚合反应器与脱低分子器的顶部连接，脱低分子器的底部与出料机连接，可以提高生胶的生产效率，提升产品质量，降低生产成本，减少环境污染。

在本实施例中，还包括制氮机800及真空泵900，制氮机800与脱水釜300连接，真空泵900分别与脱水釜300及脱低分子器600连接。

请参阅图2，主料预处理机构100包括第一计量罐110及主料过滤器120，第一计量罐110通过主料过滤器120与脱水釜300连接，优选的，主料过滤器120与脱水釜300之间还设置有计量阀。

进一步的，主料过滤器120中设置有格栅121，格栅121的角度为65°～75°以较大程度地将主料中的杂质除去。例如，所述格栅包括层叠设置的第一格栅与第二格栅，其中，所述第一格栅的网格大于所述第二格栅的网格，这样可以获得较好的过滤效果。又如，所述第一格栅与所述第二格栅之间还设置有海绵层，其中的孔隙大于所述第二格栅的网格且小于所述第一格栅的网格，这样，具有极好的除去主料中的杂质的效果。又如，所述海绵层为疏孔海绵层，其具有较为稀疏的空孔结构。优选的，所述海绵层包括网筋部与海绵部，所述网筋部具有网状结构，其网眼为所述海绵部。所述海绵部的孔隙大于所述第二格栅的网格且小于所述第一格栅的网格。

进一步的，第一计量罐110的底部还设置有回收管111，主料在第一计量罐110静置沉积后，将带有杂质的主料从回收管111中回收，当主料呈澄清透明状时，再将主料流入主料过滤器120中，提高主料的利用率及纯度。

进一步的，为了观测第一计量罐中液面高度，请参阅图2，第一计量罐110设置有液位计112，通过观测液位计112的数据，可以方便控制原料的用量，避免液体超出安全高度。

请继续参阅图2，辅料预处理机构200包括顺序连接的辅料过滤器210、搅拌罐220及第二计量罐230，第二计量罐230与脱水釜300连接。优选的，第二计量罐230与脱水釜300之间还设置有计量阀。进一步的，第二计量罐的底部还设置有回收辅料管，辅料在第二计量罐静置沉积后，将带有杂质的辅料从回收辅料管中回收，当辅料呈澄清透明状时，再将辅料流入辅料过滤器中，以提高辅料的利用率及纯度。

请参阅图3，其为本发明一实施例中脱水釜的结构示意图。

脱水釜300包括釜体310、设置于釜体310内的搅拌器320及套设于釜体310的加热套330，釜体310内设置有氮气管311，氮气管311的一端为敞开结构，即，进气端，并设置于釜体310的一侧，另一端为封闭结构，氮气管311为螺旋结构，且氮气管311开设有若干出气孔312。氮气管311的敞开端与制氮机800连接。

进一步的，出气孔312为圆孔，且出气孔312的直径为5～10mm。进一步的，各个出气孔312的直径相等，以使气体均匀分布。

进一步的，若干出气孔312均匀分布。例如，相邻两个出气孔312的间隔为25～35mm。又如，相邻两个出气孔312的切线之间的夹角为5°～10°。又如，出气孔的间距随着距离进气端的距离逐渐增大而减小，即，靠近进气端的位置的出气孔312的间距大于远离进气端的位置的出气孔312的间距。

进一步的，氮气管311的螺距为80～300mm，螺距较小时，氮气管311的行程过大，材料成本较高，氮气管311中气流速度损失较大，使出气孔312的气流速度较小，螺距较大时，气体与原料的接触面较小，很难与原料充分混合。

进一步的，为了减少氮气管的行程，例如，氮气管311的进气端设置于釜体310的侧边靠底部的位置，又如，氮气管311的进气端的高度为釜体310侧边高度的1/8～1/3，又如，氮气管311的进气端设置的高度为釜体310侧边高度的1/6～1/3。

进一步的，搅拌器320包括搅拌轴321及设置于搅拌轴321上的第一搅拌桨322及第二搅拌桨323，第二搅拌桨323位于第一搅拌桨322的下方，第一搅拌桨322位于氮气管311的上方。

进一步的，第二搅拌桨323的直径小于氮气管311的螺旋直径，避免氮气管311对第二搅拌桨323的搅拌造成干扰。进一步的，第二搅拌桨323的直径为氮气管311的螺旋直径的2/3～5/6，既可以避免第二搅拌桨323旋转时撞击氮气管311，又可以使气液充分混合。

进一步的，第二搅拌桨323为若干个，若干个第二搅拌桨323均匀分布，且相邻两个第二搅拌桨之间的间距为80～100mm。

进一步的，第一搅拌桨322的直径大于第二搅拌桨323的直径，以提高第二搅拌桨转动时对物料扰动的区域。

进一步的，釜体310的顶部设置有抽真空口315，真空泵(图未示)通过抽真空口315与釜体310连接。

进一步的，釜体310的底部的中间开设有出料口316，出料口316通过出料阀317与混合机400连接。例如，出料阀317为球阀。

上述脱水釜，由于设置螺旋结构的氮气管，通过通入氮气，可以使得原料翻转，使氮气与原料充分接触，可以夹带走原料中的微量水分，使原料中的含水量降低至10ppm以下。

请参阅图4，其为本发明一实施例中混合机的结构示意图。

混合机400包括壳体410、设置于壳体410内的螺旋搅拌器420及设置于壳体410上的热水循环管道430。

进一步的，壳体410内还设置有若干个挡板440。通过设置挡板440，在螺旋搅拌器420对壳体410内的物料进行搅拌时，可以增加分子间的碰撞次数，进而使得壳体410内的物料充分混合均匀。

进一步的，挡板440设置于壳体410的底部，进一步的，各挡板440的高度不相等，进一步的，高度较大的挡板440与高度较小的挡板440间隔设置，即，各挡板440的最高点之间的连接线形成折线。

在本实施例中，壳体410为钢板经过冲压焊接制成的一体件。为了避免壳体410发生腐蚀，壳体410内壁设置有耐腐蚀层。例如，所述耐腐蚀层包括石墨、纳米碳材、类金刚石等碳材料，化学物理性质温度，导热性好。又如，所述耐腐蚀层为设于所述容置腔内壁上的类金刚石(DLC)涂层，又如，所述类金刚石涂层与所述容置腔内壁还设有起固附作用的铬涂层，以使类金刚石涂层与容置腔内壁具有较强的结合力。优选的，所述类金刚石涂层的厚度为1.0～2.0微米，铬涂层的厚度为10～40纳米。又如，所述类金刚石涂层的成分包括20％～60％的石墨相及80％～40％的金刚石相。

进一步的，为了使混合机内的物料混合均匀，例如，壳体410的顶部开设有出口411，壳体410内的物料通过出口411进入聚合物反应器500。由于物料从混合机的底部进入，从混合机的顶部流出，可以增加物料在混合机内的停留时间，达到充分混合的目的。

为了便于观测混合机内物料的情况，例如，壳体410内设置有温度计412，通过观测温度计上的温度，可以方便了解混合机内物料的情况。

上述混合机，通过设置螺旋搅拌机及加热盘管，在搅拌过程中升温，可以使得进入混合机内的物料充分混合，而且可以为后续的反应提供准备条件。

请参阅图5，其为本发明一实施例中聚合反应器的结构示意图。

聚合反应器500包括反应筒510、设置于反应筒510的搅拌装置520及设置于反应筒510外的加热控制器(图未示)，搅拌装置520包括旋转轴521及设置于旋转轴521上的螺旋状的桨叶522，桨叶522由导热金属制成，且桨叶522与所述加热控制器，所述加热控制器用于加热桨叶522。

为了提高桨叶的热传导性能，并降低桨叶转动时的阻力，例如，桨叶522的材质为铝合金，这样，可以提高桨叶的热传导性能及降低桨叶转动时的阻力。

为了进一步提高桨叶的导热性能，提高桨叶的耐腐蚀性能，例如，桨叶522的表面设置有石墨烯涂层，又如，所述石墨烯涂层的厚度为10～50微米，又如，所述石墨烯涂层的厚度为20～40微米，又如，所述石墨烯涂层的厚度为25～35微米，利用石墨烯极高的导热性能，使得桨叶上的热量迅速传递至反应筒的物料中，加快反应筒内物料的反应速度。

进一步的，为了便于控制反应筒内的温度，例如，反应筒510内还设置有温度传感器(图未示)，所述温度传感器与所述加热控制器连接，温度传感器将反应筒内的温度数据传输到所述加热控制器中，所述加热控制器根据温度传感器反馈的数据自动调节桨叶的温度。

进一步的，为了减少反应筒内热量的流失，例如，反应筒510的外壁设置有保温夹套511，通过设置保温夹套，可以减少通过反应筒外壁散失至空气中的热量，提高热能利用率。

进一步的，为了反应筒内物料的充分混合，例如，桨叶522的高度为旋转轴521的高度的1/2～3/4，又如，桨叶522的高度为旋转轴521的高度的2/3，这样，可以使得反应筒内物料充分混合。

进一步的，为了便于观测反应筒内物料的反应情况，例如，反应筒510的侧壁设置有可视窗512，又如，可视窗为高强度耐腐蚀的玻璃，通过设置可视窗，可以方便观测反应筒内物料的反应情况，方便及时对反应筒内的反应参数进行调节。

上述聚合反应器，通过设置螺旋状的导热桨叶，可以使得桨叶转动时快速将热量传递至物料中，使得反应筒内的温度均匀分布，进而提高反应筒内物料的反应速率。

请参阅图6，其为本发明一实施例中脱低分子器的结构示意图。

脱低分子器600包括脱低釜610及低分子收集器620，低分子收集器620与脱低釜610连接，聚合反应器500与脱低釜610连接，脱低釜610与出料机700连接，脱低釜610设置有若干个抽真空孔611，脱低釜610通过抽真空孔611与真空泵900连接。

可以理解，物料经过脱低分子器主要利用高温将未反应的主料，残余辅料与产品分离，主料和辅料都会达到沸点而气化，或分解成低分子化合物，这些低分子化合物可以通过真空抽走，回收至低分子收集器中。

进一步的，为了尽可能脱去产品中的低分子，例如，脱低釜610与低分子收集器620中还设置有冷凝管630，低分子化合物通过冷凝管630液化形成液体后流入低分子收集器620中，这样，可以避免进入低分子收集器中的低分子化合物通过扩散进入脱低釜中，提高低分子的脱除效率。

进一步的，脱低釜610的顶部设置有列管加热器612，进一步的，列管加热器612为两个，两个列管加热器612呈上下串联分布，进一步的，两个列管加热器612之间的间距为20～50厘米，在加热到相同温度的情况下，缩短了产品在列管加热器中的行程，减少了产品与高温列管加热器的接触时间，从而降低产品高温管壁接触后产生的交联和发黄现象。

进一步的，请参阅图6，脱低釜610的底部呈圆锥状，这样，可以增加产品在脱低釜610的停留时间，提高产品中低分子化合物的脱除效率。

进一步的，为了降低进入出料机中产品的温度，例如，脱低釜610与出料机700之间还设置有冷却器640，通过冷却器的降温，使进入出料机中的产品温度较低。

在本实施例中，出料机700为连续出料机，出料机700内设置有冷却水盘管710，通过冷却水的降温，可以进一步降低出料机中产品的温度。

进一步的，为了提高生产效率，出料机700内设置有挤出螺杆720，在挤出螺杆720的带动下，产品加快向出料机出口的移动速度，以提高生产效率。

为了进一步提高热能的利用率，例如，还包括余热回收装置(图未示)，所述余热回收装置与冷却水盘管710连接，被加热后的冷却水流入余热回收装置，既可以避免造成环境污染，而且还可以对热能进行再利用，提高了热能的利用率。

为了更好地理解上述低挥发性生胶连续生产结构，本发明还提供一种低挥发性生胶生产工艺，其包括如下步骤：

S101、将主料DMC(二甲基硅氧烷)抽入第一计量罐中静置4～6小时，通过第一计量罐底部的回收管将杂质放出，直至放出无色透明液体，将主料放入主料过滤器中过滤。

S102、打开计量阀，使过滤后的主料进入脱水釜中，对脱水釜进行加热至55～65℃，打开真空泵抽真空，同时对脱水釜吹氮气鼓泡，氮气流量控制在约0.4～0.6m³/h，维持釜内物料温度60～70℃，脱水6～8小时。

需要说明的是，抽真空时，先将真空阀略微打开，当脱水釜内压力降低至常压的1/3时，将真空阀全部打开，避免压力差过大造成管道破裂。

S103、将脱水釜中的主料冷却至40～50℃，加入辅料，辅料包括甲基乙烯基环体(VMC)、封头剂、催化剂按比例加入到辅料过滤器中过滤，将过滤后的辅料送入搅拌罐中充分搅拌后，送入第二计量罐中静置后，再送入脱水釜中，继续保持抽真空，氮气鼓泡30分钟，停止抽真空，用氮气消除真空，使脱水釜内保持0.01Mpa以上备用。

其中，封头剂的主要成份是乙烯基双封头剂，封头剂的加入量为硅氧烷的0.1～1wt％，催化剂为四甲基氢氧化铵。

S105、将脱水后的主料及辅料送入混合机中搅拌1～2小时，并加热至60～70℃。

S106、将混合机中的主料及辅料送入聚合反应器中，控制聚合反应器中的温度为105～115℃，搅拌30分钟后静置1小时，继续再搅拌30分钟后静置1小时。

S107、将聚合后的产物以230～300kg/h的速度送入脱低分子器中，对脱低分子器进行加热，温度保持在150～200℃，待脱低分子器上部分充满物料时、冷却脱低分子器，打开真空泵对脱低分子器抽真空，调节温度到150～190℃左右，使胶料的温度控制在155℃～175℃，胶料呈油丝状挂下，在真空下脱除低分子。

其中，控制上层列管加热器的温度为150～170℃，下层列管加热器的温度为170～200℃，产物在上层列管加热器和下层列管加热器之间停留的时间为10～30分钟。

S108、待脱低分子器底部有胶时，开出料机，出料后，得到低挥发性生胶。

例如，需要调节出料机的挤出螺杆转速使脱低釜中始终保持有少量胶料，以免空气漏入。

上述低挥发性生胶连续生产结构，通过将脱水釜的底部与混合机的底部连接，混合机与聚合反应器连接，聚合反应器与脱低分子器的顶部连接，脱低分子器的底部与出料机连接，可以提高生胶的生产效率，提升产品质量，降低生产成本，减少环境污染。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种低挥发性生胶连续生产结构，其特征在于，包括脱水釜、混合机、聚合反应器、脱低分子器及出料机，所述脱水釜的底部与所述混合机的底部连接，所述混合机与所述聚合反应器连接，所述聚合反应器与所述脱低分子器的顶部连接，所述脱低分子器的底部与所述出料机连接；

所述脱低分子器包括脱低釜及真空泵，所述脱低釜设置有若干抽真空孔，所述脱低釜通过所述抽真空孔与所述真空泵连接，所述脱低釜与所述出料机连接。

2.根据权利要求1所述的低挥发性生胶连续生产结构，其特征在于，所述脱低分子器还包括低分子收集器，所述低分子收集器与所述脱低釜连接。

3.根据权利要求1所述的低挥发性生胶连续生产结构，其特征在于，所述脱低釜和所述低分子收集器之间还包括冷凝管。

4.根据权利要求1所述的低挥发性生胶连续生产结构，其特征在于，所述脱低釜的顶部设置有列管加热器。

5.根据权利要求4所述的低挥发性生胶连续生产结构，其特征在于，所述列管加热器为两个，两个所述列管加热器呈上下分布。

6.根据权利要求5所述的低挥发性生胶连续生产结构，其特征在于，两个所述列管加热器之间的间距为20～50厘米。

7.根据权利要求1所述的低挥发性生胶连续生产结构，其特征在于，所述脱低釜和所述出料机之间还设置有冷却器。