CN105252383A - 电机铁芯级进模叠铆凸模、叠铆压杆磨削方法及其设备 - Google Patents

电机铁芯级进模叠铆凸模、叠铆压杆磨削方法及其设备 Download PDF

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Abstract

电机铁芯级进模叠铆凸模、叠铆压杆磨削方法及其设备，所述的方法包括以下步骤：将底座放在平板上，然后根据加工需要选择形安装叠铆凸模或者叠铆压杆；然后在叠铆凸模或者叠铆压杆上部套上固定块；选好对刀点；磨削叠铆凸模或者叠铆压杆；按照所述的磨削方法构建的设备，包括底座、固定块、叠铆凸模、叠铆压杆、导向柱和定位螺栓，所述的底座上间隔排列用于安装叠铆凸模的第一通孔和用于安装叠铆压杆的第二通孔，所述的底座的底部前后对称设置两个斜度一致的斜面。本发明的有益效果是：叠铆凸模和叠铆压杆的制造成本低，加工速度快，零件精度高，铁芯叠压紧密，产品质量保证，模具的维修方便；同时，解决了加工设备的普及化和模具售后服务问题。

Description

电机铁芯级进模叠铆凸模、叠铆压杆磨削方法及其设备
技术领域
本发明涉及一种电机铁芯级进模叠铆凸模压杆磨削方法及其设备。
背景技术
电机铁芯一般由定子和转子二部份组成，单冲模加工时，冲压工艺是落料→定子冲槽→转子冲槽→散片称重分组→定子扣片压装→转子上斜槽轴，才完成定子铁芯和转子铁芯。从上世纪80年代末，国内电机铁芯冲压加工行业中，特别是家用电器中的电机需求量快速增长，原单冲模电机铁芯加工工艺已无法满足需求，为提高生产效力,国内的模具生产企业开发多工位电机铁芯级进模，将多台冲压加工组合在一台机床上加工，研制出了卷料连续冲压生产的多工位电机铁芯`散片级进模，生产效力大大提高，安全操作有了保证，但冲出来的散片还需要称重分组，定子扣片压装和转子上斜槽轴，未能达到从模具中出来已叠装成铁芯，为此，国内模具行业中的工程技术人员从国外的模具中吸收铁芯的冲压叠铆技术，先研制出V形扣点铁芯叠铆工艺，铁芯从模具中出来能成台，但未叠紧，需用压机二次来压紧。继后又研制出圆形带斜角、长方形带斜角的扣点铁芯叠铆工艺：是将冲片先冲出一个凹坑，后在落料时由叠铆压杆将上一片与下一片之间的凸台与凹坑扣牢，从而达到了从模具中出来的铁芯完全叠紧。因此，叠铆凸模与叠铆压杆的斜面角度的一致性要求很高。最初的凸模斜面加工必需在光学曲线磨床或万能工具磨床上单个零件加工的，加工时间长，费用高，角度的一致性还存在一定问题，影响铁芯的扣紧力。
发明内容
本发明针对目前的叠铆凸模与叠铆压杆的斜面角度不一致、斜面加工时只能单个加工的问题，提出了一种能一次可加工多个零件，角度保证完全一致，工效高，质量好的电机铁芯级进模叠铆凸模压杆磨削方法及其设备。
本发明所述的电机铁芯级进模叠铆凸模、叠铆压杆磨削方法，包括以下步骤：
1)将底座放在平板上，然后根据加工需要选择叠铆凸模或者叠铆压杆，然后将选择好的叠铆凸模或者叠铆压杆从底座底部向上插入底座相应的孔中并固定，并保证叠铆凸模底面紧贴平板、或者叠铆压杆台阶面紧贴底座凹槽面；
2)在叠铆凸模或者叠铆压杆上部套上固定块，然后将工件与固定块固接，保证叠铆凸模或叠铆压杆头部露出固定块上平面5mm或者5mm以上；磨削叠铆凸模时用第一导向柱，工件定位基准在底座底平面；磨削叠铆压杆需更换第二导向柱，工件定位基准在底座凹槽底面；
3)用高度尺测量工件的高度，做好标记，作为磨削时砂轮的对刀点；
4)磨削角度时工装在磨床工作台上设置定位基准，以便在磨削角度时反转底座斜面时保证尺寸一致；将装好的设备放在磨床上先进行磨削，保证设备上的叠铆凸模或者叠铆压杆底部平面达一致后，将底座斜面紧贴磨床台面进行角度磨削加工，其中磨角度时记好砂输进刀刻度值，确保左右的角度值相等。
按照本发明所述的磨削方法构建的设备，其特征在于：包括底座、固定块、叠铆凸模、叠铆压杆、导向柱和定位螺栓，所述的底座上间隔排列用于安装叠铆凸模的第一通孔和用于安装叠铆压杆的第二通孔，所述的底座的底部前后对称设置两个斜度一致的斜面；所述的固定块上相应的位置设有叠铆凸模限位孔和叠铆压杆限位孔；所述的导向柱两端分别安装在底座和固定块相应的定位孔中并通过定位螺栓固定，保证固定块和底座相互平行的同时按需调整固定块与底座之间的距离；所述的叠铆凸模或者叠铆压杆从底座底部向上插入底座相应的第一通孔或者第二通孔中并固定，并保证叠铆凸模底面紧贴平板、叠铆压杆台阶面紧贴底座凹槽面。
所述的第一通孔为方孔，所述的第二通孔为圆孔。
所述的导向柱分为第一导向柱和第二导向柱，并且所述的第一导向柱长度小于所述的第二导向柱，所述的第一导向柱与叠铆凸模相对应，所述的第二导向柱与所述的叠铆压杆相对应。
固定块材料采用Cr12锻件粗加工，钻好各工艺孔，热处理43～48HRC，由慢丝线切割完成的、工作配合尺寸精度双面0.01，表面粗糙度Ra0.8，间隔设置方孔或圆孔。
底座材料采用Cr12MoV锻件粗加工，钻好各工艺孔，热处理43～48HRC后由慢丝线切割进行加工，经三座标测量仪检测；各孔径垂直底座基面小于等于Φ0.01mm，二角度面对称底座中心平面小于等于0.5度；各孔径尺寸与凸模的配合精度双面控制在0.05mm；各工作面的表面粗糙度Ra0.8；底座底面二斜角极对对称，斜面应有一定宽度，确保在磨床台面的磁吸稳定性。
本发明的有益效果是：在实际生产应用中，叠铆凸模和叠铆压杆的制造成本低，加工速度快，零件精度高，铁芯叠压紧密，产品质量保证，模具的维修方便。同时，解决了加工设备的普及化和模具售后服务问题。
附图说明
图1是本发明的慢丝线切割加工的固定块。
图2是图1的左视图。
图3是本发明的叠铆凸模装夹示意图。
图4是图3的左视图。
图5是本发明的叠铆压杆装夹示意图。
图6是图5的左视图。
图7是本发明的叠铆压杆磨削示意图(A代表磨削左角度；B代表磨削右角度；C代表磨削平面)。
图8是本发明的叠铆凸模的主视图。
图9是本发明的叠铆凸模的侧视图。
图10是本发明的叠铆压杆的主视图。
图11是本发明的叠铆压杆的侧视图。
具体实施方式
下面结合附图进一步说明本发明
参照附图：
实施例1本发明所述的电机铁芯级进模叠铆凸模、叠铆压杆磨削方法，包括以下步骤：
1)将底座放在平板上，然后根据加工需要选择叠铆凸模或者叠铆压杆，然后将选择好的叠铆凸模或者叠铆压杆从底座底部向上插入底座相应的孔中并固定，并保证叠铆凸模底面紧贴平板、或者叠铆压杆台阶面紧贴底座凹槽面；
2)在叠铆凸模或者叠铆压杆上部套上固定块，然后将工件与固定块固接，保证叠铆凸模或叠铆压杆头部露出固定块上平面5mm或者5mm以上；磨削叠铆凸模时用第一导向柱，工件定位基准在底座底平面；磨削叠铆压杆需更换第二导向柱，工件定位基准在底座凹槽底面；
3)用高度尺测量工件的高度，做好标记，作为磨削时砂轮的对刀点；
4)磨削角度时工装在磨床工作台7上设置定位基准，以便在磨削角度时反转底座斜面时保证尺寸一致；将装好的设备放在磨床上先进行磨削，保证设备上的叠铆凸模或者叠铆压杆底部平面达一致后，将底座斜面紧贴磨床台面进行角度磨削加工，其中磨角度时记好砂输进刀刻度值，确保左右的角度值相等。
实施例2按照实施例1所述的磨削方法构建的设备，包括底座1、固定块2、叠铆凸模3、叠铆压杆4、导向柱5和定位螺栓6，所述的底座1上间隔排列用于安装叠铆凸模3的第一通孔和用于安装叠铆压杆4的第二通孔，所述的底座1的底部前后对称设置两个斜度一致的斜面11；所述的固定块2上相应的位置设有叠铆凸模限位孔和叠铆压杆限位孔；所述的导向柱5两端分别安装在底座1和固定块2相应的定位孔中并通过定位螺栓6固定，保证固定块2和底座1相互平行的同时按需调整固定块2与底座1之间的距离；所述的叠铆凸模3或者叠铆压杆4从底座底部向上插入底座1相应的第一通孔或者第二通孔中并固定，并保证叠铆凸模3底面紧贴平板、叠铆压杆4台阶面紧贴底座凹槽面。
所述的第一通孔为方孔，所述的第二通孔为圆孔。
所述的导向柱5分为第一导向柱和第二导向柱，并且所述的第一导向柱长度小于所述的第二导向柱，所述的第一导向柱与叠铆凸模相对应，所述的第二导向柱与所述的叠铆压杆相对应。
固定块2材料采用Cr12锻件粗加工，钻好各工艺孔，热处理43～48HRC，由慢丝线切割完成的、工作配合尺寸精度双面0.01，表面粗糙度Ra0.8，间隔设置方孔或圆孔。
底座1材料采用Cr12MoV锻件粗加工，钻好各工艺孔，热处理43～48HRC后由慢丝线切割进行加工，经三座标测量仪检测；各孔径垂直底座基面小于等于Φ0.01mm，二角度面对称底座中心平面小于等于0.5度；各孔径尺寸与凸模的配合精度双面控制在0.05mm；各工作面的表面粗糙度Ra0.8；底座底面二斜角极对对称，斜面应有一定宽度，确保在磨床台面的磁吸稳定性。
本说明书实施例所述的内容仅仅是对发明构思的实现形式的列举，本发明的保护范围不应当被视为仅限于实施例所陈述的具体形式，本发明的保护范围也包括本领域技术人员根据本发明构思所能够想到的等同技术手段。

Claims (6)

1.电机铁芯级进模叠铆凸模、叠铆压杆磨削方法，包括以下步骤：
1)将底座放在平板上，然后根据加工需要选择叠铆凸模或者叠铆压杆，然后将选择好的叠铆凸模或者叠铆压杆从底座底部向上插入底座相应的孔中并固定，并保证叠铆凸模底面紧贴平板、或者叠铆压杆台阶面紧贴底座凹槽面；
2)在叠铆凸模或者叠铆压杆上部套上固定块，然后将工件与固定块固接，保证叠铆凸模或叠铆压杆头部露出固定块上平面5mm或者5mm以上；磨削叠铆凸模时用第一导向柱，工件定位基准在底座底平面；磨削叠铆压杆需更换第二导向柱，工件定位基准在底座凹槽底面；
3)用高度尺测量工件的高度，做好标记，作为磨削时砂轮的对刀点；
4)将装好的设备放在磨床上先进行磨削，保证设备上的叠铆凸模或者叠铆压杆底部平面达一致后，将底座斜面紧贴磨床台面进行角度磨削加工，其中磨角度时记好砂输进刀刻度值，确保左右的角度值相等。
2.按照权利要求1所述的磨削方法构建的设备，其特征在于：包括底座、固定块、叠铆凸模、叠铆压杆、导向柱和定位螺栓，所述的底座上间隔排列用于安装叠铆凸模的第一通孔和用于安装叠铆压杆的第二通孔，所述的底座的底部前后对称设置两个斜度一致的斜面；所述的固定块上相应的位置设有叠铆凸模限位孔和叠铆压杆限位孔；所述的导向柱两端分别安装在底座和固定块相应的定位孔中并通过定位螺栓固定，保证固定块和底座相互平行的同时按需调整固定块与底座之间的距离；所述的叠铆凸模或者叠铆压杆从底座底部向上插入底座相应的第一通孔或者第二通孔中并固定，并保证叠铆凸模底面紧贴平板、叠铆压杆台阶面紧贴底座凹槽面。
3.如权利要求2所述的设备，其特征在于：所述的第一通孔为方孔，所述的第二通孔为圆孔。
4.如权利要求2所述的设备，其特征在于：所述的导向柱分为第一导向柱和第二导向柱，并且所述的第一导向柱长度小于所述的第二导向柱，所述的第一导向柱与叠铆凸模相对应，所述的第二导向柱与所述的叠铆压杆相对应。
5.如权利要求3所述的设备，其特征在于：所述的固定块采用Cr12锻件制成，热处理43～48HRC，精度双面0.01，表面粗糙度Ra0.8，间隔设置方孔或圆孔。
6.如权利要求3所述的设备，其特征在于：所述的底座采用Cr12MoV锻件材料，热处理43～48HRC，各孔径垂直底座基面小于等于Φ0.01mm，二角度面对称底座中心平面小于等于0.5度；各孔径尺寸与凸模的配合精度双面控制在0.05mm；各工作面的表面粗糙度Ra0.8；底座底面二斜角极对对称。
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