CN105238991A - 一种高延伸率的球墨铸铁及其热处理工艺 - Google Patents

一种高延伸率的球墨铸铁及其热处理工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种提高延伸率的球墨铸铁及其热处理工艺，属于铸造技术领域，其化学成分中包括3.0％～3.6％的C、2.0％～3.4％的Si、0.6％～1.5％的Mn、0.03％～0.08％的Mg、0.03％～0.1％的稀土元素Re，以及≤2.0％的Ni、≤1.0％的Cu、≤0.03％的S、≤0.15％的P。本技术方案通过在现有条件下改进铸件的化学成分和工艺方法，使原有球墨铸铁QT500-2的力学性能得到提升，力学性能达到了QT500-7的水平，在不改变现有生产线的条件下，提高了球墨铸铁的延伸率，实现了飞机材料的力学性能提升，充分满足了产品验收标准的要求。

Description

一种高延伸率的球墨铸铁及其热处理工艺
技术领域
本发明属于铸造技术领域，涉及一种通过热处理来改善材料力学性能指标的热处理方法，尤其是涉及一种提高延伸率的球墨铸铁及其热处理工艺。
背景技术
我厂的精密铸造一直以来所采用的航空材料中，应用最广的球墨铸铁牌号为QT500-2，QT500-2为我厂的内部标准，一直以来采用本标准球墨铸铁可满足航空材料的力学性能。但随着航空产品的质量要求逐步提高，目前在部分新产品的设计上采用了牌号为QT500-7的材料，QT500-7的力学性能要优于QT500-2，产品验收时，也以QT500-7的力学性能指标作为验收标准，材料化学成分不作为验收依据。球墨铸铁的力学性能是以抗拉强度和延伸率两个指标作为验收依据。
由于材料QT500-7铸件为单一产品，产品交付数量少，无法形成批量生产，同时QT500-7在材料成分的配料上与QT500-2存在一定的差异，QT500-7材料在公司为新材料，若进行研制则需进行新材料工艺试验和验证，这样势必延迟铸件交付节点，同时将大大提高研制成本。再者，少量的铸件研制将产生熔化设备过剩而造成材料浪费和生产管理上的成本浪费。因此，若更换生产线，单独生产QT500-7，将产生巨大的成本投入，而QT500-7材料的使用并不能明显降低产品成本。而且我公司现有的球墨铸铁QT500-2生产线配套在研产品很多，且工艺较为成熟，为此，希望能找到一种方法在现有设备和技术基础上，提高材料的力学性能，使产品达到最新的质量标准，又便于组织生产和管理。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种提高延伸率的球墨铸铁及其热处理工艺，从而达到提高铸件性能指标的效果。
本发明是通过如下技术方案予以实现的。
一种高延伸率的球墨铸铁，其化学成分中包括3.0％～3.6％的C、2.0％～3.4％的Si、0.6％～1.5％的Mn、0.03％～0.08％的Mg、0.03％～0.1％的稀土元素Re，以及≤2.0％的Ni、≤1.0％的Cu、≤0.03％的S、≤0.15％的P，其余由铁和杂质构成；
其布氏硬度为170～230；
其铸造工艺包括熔炼、铸造、正火和回火，所述熔炼步骤中，对铁原料进行高温熔炼，使其成为熔融状态，当金属液温度达到1420～1440℃时加入硅铁、锰铁、铜；当金属液温度达到1430～1450℃时，出炉，用稀土硅铁镁合金进行球化处理，浇注三角试样，检查球化效果，球化良好即可浇注；所述铸造工序中，采用砂型铸造工艺浇铸厚度为30～40mm的球墨铸铁涨圈10筒；所述正火步骤中，将铸件加热至800～850℃，保温2h，出炉空冷；所述回火步骤中，将铸件加热到500～600℃，保温2h，出炉空冷。
所述合金的化学成分包括3.0％～3.5％的C、2.1％～2.4％的Si、0.6％～1.5％的Mn、0.06％～0.08％的Mg、0.04％～0.1％的稀土元素Re、以及0.7％～2.0％的Ni、0.7％～1.0％的Cu、0.004％～0.03％的S、0.016％～0.15％的P，其余由铁和杂质构成。
所述合金的化学成分包括3.0％的C、2.4％的Si、1.5％的Mn、0.06％的Mg、0.04％的稀土元素Re、以及2.0％的Ni、0.9％的Cu、0.004％的S、0.14％的P，其余由铁和杂质构成。
一种提高球墨铸铁延伸率的热处理工艺，包括熔炼、铸造、正火和回火工序：
所述熔炼工序中，对铁原料进行高温熔炼，使其成为熔融状态，当金属液温度达到1420～1440℃时加入硅铁、锰铁、铜；当金属液温度达到1430～1450℃时，出炉，用稀土硅铁镁合金进行球化处理，浇注三角试样，检查球化效果，球化良好即可浇注；该铸件合金成分包括3.0％～3.6％的C、2.0％～3.4％的Si、0.6％～1.5％的Mn、0.03％～0.08％的Mg、0.03％～0.1％的稀土元素Re，以及≤2.0％的Ni、≤1.0％的Cu、≤0.03％的S、≤0.15％的P，其余由铁和杂质构成；
所述铸造工序中，采用砂型铸造工艺浇铸厚度为30～40mm的球墨铸铁涨圈10筒；
所述正火工序是将球墨铸铁涨圈加热至800～850℃，保温2h，出炉空冷；
所述回火工序是将上述完成回火的铸件加热到500～600℃，保温2h，出炉空冷。
所述正火工序中，球墨铸铁涨圈加热温度为830℃，保温2h，出炉空冷。
所述回火工序中，球墨铸铁涨圈加热温度为550℃，保温2h，出炉空冷。
本发明的有益效果是：
本发明所述的一种提高延伸率的球墨铸铁及其热处理工艺，通过在现有条件下改进铸件的化学成分和工艺方法，使原有球墨铸铁QT500-2的力学性能得到提升，力学性能达到了QT500-7的水平，在不改变现有生产线的条件下，提高了球墨铸铁的延伸率，实现了飞机材料的力学性能提升，充分满足了产品验收标准的要求，从而方便了产品的生产和管理，为公司节省了一大笔成本和资源的投入。
附图说明
图1为本发明的热处理工艺曲线图。
具体实施方式
根据球铁热处理特点，在现有QT500-2材料基础上，通过合金配方和热处理提高铸件力学性能，使其达到QT500-7的性能指标，为此确定合金配方及配比，后续热处理的加热方式、加热温度、保温时间和冷却方式等即为关键技术。
QT500-2和QT500-7是铁素体加珠光体组织的球墨铸铁，具有中等强度与塑性，切削加工性能好。球墨铸铁的石墨呈球形，对基体的削弱作用小，所以，球墨铸铁的力学性能主要由基体决定。而铸铁的共析转变温度范围宽，奥氏体、铁素体、石墨三相共存，并且石墨相当于碳的集散地，碳在奥氏体中的溶解度可变化，因而，通过调节加热温度、保温时间、冷却速度，可获得不同数量和形态的铁素体、珠光体或其它奥氏体转变产物及残余奥氏体，可在一定范围内调节或改变球墨铸铁的力学性能。
下面结合实施例进一步描述本发明的技术方案，但本发明所述主题的范围并不限于以下的实施例，在不脱离本发明上述技术思想情况下，凡根据本领域普通技术知识和惯用手段做出的各种修改、替换和变更，均包括在本发明的范围内。
实施例一
本发明所述的一种高延伸率的球墨铸铁，其化学成分中包括3.0％～3.6％的C、2.0％～3.4％的Si、0.6％～1.5％的Mn、0.03％～0.08％的Mg、0.03％～0.1的稀土元素Re，以及≤2.0％的Ni、≤1.0％的Cu、≤0.03％的S、≤0.15％的P，其余由铁和杂质构成；
其布氏硬度为170～230；
其铸造工艺包括熔炼、铸造、正火和回火，所述熔炼步骤中，对铁原料进行高温熔炼，使其成为熔融状态，当金属液温度达到1420～1440℃时加入硅铁、锰铁、铜；当金属液温度达到1430～1450℃时，出炉，用稀土硅铁镁合金进行球化处理，浇注三角试样，检查球化效果，球化良好即可浇注；所述铸造工序中，采用砂型铸造工艺浇铸厚度为30～40mm的球墨铸铁涨圈10筒；如图1所示，所述正火步骤中，将铸件加热至800～850℃，保温2h，出炉空冷；如图1所示，所述回火步骤中，将铸件加热到500～600℃，保温2h，出炉空冷。
一种提高球墨铸铁延伸率的热处理工艺，包括熔炼、铸造、正火和回火工序：
①熔炼：对铁原料进行高温熔炼，使其成为熔融状态，当金属液温度达到1420～1440℃时加入硅铁、锰铁、铜；当金属液温度达到1430～1450℃时，出炉，用稀土硅铁镁合金进行球化处理，浇注三角试样，检查球化效果，球化良好即可浇注；该铸件合金成分包括3.0％～3.6％的C、2.0％～3.4％的Si、0.6％～1.5％的Mn、0.03％～0.08％的Mg、0.03％～0.1的稀土元素Re，以及≤2.0％的Ni、≤1.0％的Cu、≤0.03％的S、≤0.15％的P，其余由铁和杂质构成；
②铸造：采用砂型铸造工艺浇铸厚度为30～40mm的球墨铸铁涨圈10筒；
③正火：将球墨铸铁涨圈加热至800～850℃，保温2h，出炉空冷；
④回火：将上述完成回火的铸件加热到500～600℃，保温2h，出炉空冷。
取样测试力学性能，采用本实施例方法制得的球墨铸铁，铸件成品化学成分检测，金相组织符合铸件技术要求，切取三根力学性能试样实测后铸件抗拉强度分别为σb1＝602MPa；σb2＝603MPa；σb3＝647MPa；延伸率分别为：δ51＝7.4％；δ52＝5.7％；δ53＝11.4％，完全达到了牌号为QT500-7的球墨铸铁验收性能指标。
实施例二
本发明所述的一种高延伸率的球墨铸铁，其化学成分中包括3.0％～3.5％的C、2.1％～2.4％的Si、0.6％～1.5％的Mn、0.06％～0.08％的Mg、0.04％～0.1的稀土元素Re、以及0.7～2.0％的Ni、0.7～1.0％的Cu、0.004～0.03％的S、0.016～0.15％的P，其余由铁和杂质构成。
其布氏硬度为170～230；
其铸造工艺包括熔炼、铸造、正火和回火，所述熔炼步骤中，对铁原料进行高温熔炼，使其成为熔融状态，当金属液温度达到1420～1440℃时加入硅铁、锰铁、铜；当金属液温度达到1440～1450℃时，出炉，用稀土硅铁镁合金进行球化处理，浇注三角试样，检查球化效果，球化良好即可浇注；所述铸造工序中，采用砂型铸造工艺浇铸厚度为30～40mm的球墨铸铁涨圈10筒；如图1所示，所述正火步骤中，将铸件加热至800℃，保温2h，出炉空冷；如图1所示，所述回火步骤中，将铸件加热到500℃，保温2h，出炉空冷。
一种提高球墨铸铁延伸率的热处理工艺，包括熔炼、铸造、正火和回火工序：
①熔炼：对铁原料进行高温熔炼，使其成为熔融状态，当金属液温度达到1420～1440℃时加入硅铁、锰铁、铜；当金属液温度达到1440～1450℃时，出炉，用稀土硅铁镁合金进行球化处理，浇注三角试样，检查球化效果，球化良好即可浇注；该铸件合金成分包括3.0％～3.5％的C、2.1％～2.4％的Si、0.6％～1.5％的Mn、0.06％～0.08％的Mg、0.04％～0.1的稀土元素Re、以及0.7～2.0％的Ni、0.7～1.0％的Cu、0.004～0.03％的S、0.016～0.15％的P，其余由铁和杂质构成；
②铸造：采用砂型铸造工艺浇铸厚度为30～40mm的球墨铸铁涨圈10筒；
③正火：将球墨铸铁涨圈加热至800℃，保温2h，出炉空冷；
④回火：将上述完成回火的铸件加热到500℃，保温2h，出炉空冷。
取样测试力学性能，采用本实施例方法制得的球墨铸铁，铸件成品化学成分检测，金相组织符合铸件技术要求，切取三根力学性能试样实测后铸件抗拉强度分别为σb1＝580MPa；σb2＝584MPa；σb3＝579MPa；延伸率分别为：δ51＝7.1％；δ52＝6.2％；δ53＝10.9％，达到了牌号为QT500-7的球墨铸铁验收性能指标。
实施例三
本发明所述的一种高延伸率的球墨铸铁，其化学成分中包括3.0％的C、2.4％的Si、1.5％的Mn、0.06％的Mg、0.04％的稀土元素Re、以及2.0％的Ni、0.9％的Cu、0.004％的S、0.14％的P，其余由铁和杂质构成；
其布氏硬度为170～230；
其铸造工艺包括熔炼、铸造、正火和回火，所述熔炼步骤中，对铁原料进行高温熔炼，使其成为熔融状态，当金属液温度达到1420℃时加入硅铁、锰铁、铜；当金属液温度达到1430℃时，出炉，用稀土硅铁镁合金进行球化处理，浇注三角试样，检查球化效果，球化良好即可浇注；所述铸造工序中，采用砂型铸造工艺浇铸厚度为30～40mm的球墨铸铁涨圈10筒；如图1所示，所述正火步骤中，将铸件加热至850℃，保温2h，出炉空冷；如图1所示，所述回火步骤中，将铸件加热到600℃，保温2h，出炉空冷。
一种提高球墨铸铁延伸率的热处理工艺，包括熔炼、铸造、正火和回火工序：
①熔炼：对铁原料进行高温熔炼，使其成为熔融状态，当金属液温度达到1420℃时加入硅铁、锰铁、铜；当金属液温度达到1430℃时，出炉，用稀土硅铁镁合金进行球化处理，浇注三角试样，检查球化效果，球化良好即可浇注；该铸件合金成分包括3.0％的C、2.4％的Si、1.5％的Mn、0.06％的Mg、0.04％的稀土元素Re、以及2.0％的Ni、0.9％的Cu、0.004％的S、0.14％的P，其余由铁和杂质构成；
②铸造：采用砂型铸造工艺浇铸厚度为30～40mm的球墨铸铁涨圈10筒；
③正火：将球墨铸铁涨圈加热至850℃，保温2h，出炉空冷；
④回火：将上述完成回火的铸件加热到600℃，保温2h，出炉空冷。
取样测试力学性能，采用本实施例方法制得的球墨铸铁，铸件成品化学成分检测，金相组织符合铸件技术要求，切取三根力学性能试样实测后铸件抗拉强度分别为σb1＝610MPa；σb2＝603MPa；σb3＝597MPa；延伸率分别为：δ51＝6.6％；δ52＝7.1％；δ53＝8.9％，达到了牌号为QT500-7的球墨铸铁验收性能指标。
实施例四
本发明所述的一种高延伸率的球墨铸铁，其化学成分中包括3.6％的C、3.4％的Si、0.6％的Mn、0.03％的Mg、0.03％的稀土元素Re、2.0％的Ni、1.0％的Cu、0.03％的S、0.15％的P，其余由铁和杂质构成；
其布氏硬度为170～230；
其铸造工艺包括熔炼、铸造、正火和回火，所述熔炼步骤中，对铁原料进行高温熔炼，使其成为熔融状态，当金属液温度达到1440℃时加入硅铁、锰铁、铜；当金属液温度达到1450℃时，出炉，用稀土硅铁镁合金进行球化处理，浇注三角试样，检查球化效果，球化良好即可浇注；所述铸造工序中，采用砂型铸造工艺浇铸厚度为30～40mm的球墨铸铁涨圈10筒；如图1所示，所述正火步骤中，将铸件加热至830℃，保温2h，出炉空冷；如图1所示，所述回火步骤中，将铸件加热到550℃，保温2h，出炉空冷。
一种提高球墨铸铁延伸率的热处理工艺，包括熔炼、铸造、正火和回火工序：
①熔炼：对铁原料进行高温熔炼，使其成为熔融状态，当金属液温度达到1440℃时加入硅铁、锰铁、铜；当金属液温度达到1450℃时，出炉，用稀土硅铁镁合金进行球化处理，浇注三角试样，检查球化效果，球化良好即可浇注；该铸件合金成分包括3.6％的C、3.4％的Si、0.6％的Mn、0.03％的Mg、0.03％的稀土元素Re、2.0％的Ni、1.0％的Cu、0.03％的S、0.15％的P，其余由铁和杂质构成；
②铸造：采用砂型铸造工艺浇铸厚度为30～40mm的球墨铸铁涨圈10筒；
③正火：将球墨铸铁涨圈加热至830℃，保温2h，出炉空冷；
④回火：将上述完成回火的铸件加热到550℃，保温2h，出炉空冷。
取样测试力学性能，采用本实施例方法制得的球墨铸铁，铸件成品化学成分检测，金相组织符合铸件技术要求，切取三根力学性能试样实测后铸件抗拉强度分别为σb1＝602MPa；σb2＝603MPa；σb3＝607MPa；延伸率分别为：δ51＝7.3％；δ52＝7.7％；δ53＝7.4％，达到了牌号为QT500-7的球墨铸铁验收性能指标。
实施例五
本发明所述的一种高延伸率的球墨铸铁，其化学成分中包括3.0％的C、2.0％的Si、1.5％的Mn、0.08％的Mg、0.1％的稀土元素Re、1.5％的Ni、0.6％的Cu、0.01％的S、0.12％的P，其余由铁和杂质构成；
其布氏硬度为170～230；
其铸造工艺包括熔炼、铸造、正火和回火，所述熔炼步骤中，对铁原料进行高温熔炼，使其成为熔融状态，当金属液温度达到1430℃时加入硅铁、锰铁、铜；当金属液温度达到1440℃时，出炉，用稀土硅铁镁合金进行球化处理，浇注三角试样，检查球化效果，球化良好即可浇注；所述铸造工序中，采用砂型铸造工艺浇铸厚度为30～40mm的球墨铸铁涨圈10筒；如图1所示，所述正火步骤中，将铸件加热至830℃，保温2h，出炉空冷；如图1所示，所述回火步骤中，将铸件加热到550℃，保温2h，出炉空冷。
一种提高球墨铸铁延伸率的热处理工艺，包括熔炼、铸造、正火和回火工序：
①熔炼：对铁原料进行高温熔炼，使其成为熔融状态，当金属液温度达到1430℃时加入硅铁、锰铁、铜；当金属液温度达到1440℃时，出炉，用稀土硅铁镁合金进行球化处理，浇注三角试样，检查球化效果，球化良好即可浇注；该铸件合金成分包括3.0％的C、2.0％的Si、1.5％的Mn、0.08％的Mg、0.1％的稀土元素Re、1.5％的Ni、0.6％的Cu、0.01％的S、0.12％的P，其余由铁和杂质构成；
②铸造：采用砂型铸造工艺浇铸厚度为30～40mm的球墨铸铁涨圈10筒；
③正火：将球墨铸铁涨圈加热至830℃，保温2h，出炉空冷；
④回火：将上述完成回火的铸件加热到550℃，保温2h，出炉空冷。
取样测试力学性能，采用本实施例方法制得的球墨铸铁，铸件成品化学成分检测，金相组织符合铸件技术要求，切取三根力学性能试样实测后铸件抗拉强度分别为σb1＝607MPa；σb2＝603MPa；σb3＝617MPa；延伸率分别为：δ51＝7.4％；δ5＝6.7％；δ5＝10.4％，达到了牌号为QT500-7的球墨铸铁验收性能指标。
实施例六
一种提高球墨铸铁延伸率的热处理工艺，包括熔炼、铸造、正火和回火工序：
①熔炼：对铁原料进行高温熔炼，使其成为熔融状态，当金属液温度达到1430～1440℃时加入硅铁、锰铁、铜；当金属液温度达到1440～1450℃时，出炉，用稀土硅铁镁合金进行球化处理，浇注三角试样，检查球化效果，球化良好即可浇注；该铸件合金成分包括3.0％的C、2.0％的Si、1.5％的Mn、0.08％的Mg、0.1％的稀土元素Re、1.5％的Ni、0.6％的Cu、0.01％的S、0.12％的P，其余由铁和杂质构成；
②铸造：采用砂型铸造工艺浇铸厚度为30～40mm的球墨铸铁涨圈10筒；
③正火：将球墨铸铁涨圈加热至920℃，保温2h，随炉冷却至600℃，出炉空冷。
取样测试力学性能，采用本实施例方法制得的球墨铸铁，铸件成品化学成分检测，金相组织符合铸件技术要求，切取三根力学性能试样实测后铸件抗拉强度分别为σb1＝398MPa；σb2＝403MPa；σb3＝417MPa；延伸率分别为：δ51＝20.9％；δ52＝19.7％；δ53＝21.4％，未完全达到球墨铸铁验收性能指标。
实施例七
一种提高球墨铸铁延伸率的热处理工艺，包括熔炼、铸造、正火和回火工序：
①熔炼：对铁原料进行高温熔炼，使其成为熔融状态，当金属液温度达到1430～1440℃时加入硅铁、锰铁、铜；当金属液温度达到1440～1450℃时，出炉，用稀土硅铁镁合金进行球化处理，浇注三角试样，检查球化效果，球化良好即可浇注；该铸件合金成分包括3.0％的C、2.0％的Si、1.5％的Mn、0.08％的Mg、0.1％的稀土元素Re、1.5％的Ni、0.6％的Cu、0.01％的S、0.12％的P，其余由铁和杂质构成；
②铸造：采用砂型铸造工艺浇铸厚度为30～40mm的球墨铸铁涨圈10筒；
③正火：将球墨铸铁涨圈加热至920℃，保温3h，出炉空冷。
取样测试力学性能，采用本实施例方法制得的球墨铸铁，铸件成品化学成分检测，金相组织符合铸件技术要求，切取三根力学性能试样实测后铸件抗拉强度分别为σb1＝807MPa；σb2＝828MPa；σb3＝814MPa；延伸率分别为：δ51＝1.9％；δ52＝1.7％；δ53＝1.6％，未完全达到球墨铸铁验收性能指标。

Claims (6)

1.一种高延伸率的球墨铸铁，其特征在于，其化学成分中包括3.0％～3.6％的C、2.0％～3.4％的Si、0.6％～1.5％的Mn、0.03％～0.08％的Mg、0.03％～0.1％的稀土元素Re，以及≤2.0％的Ni、≤1.0％的Cu、≤0.03％的S、≤0.15％的P，其余由铁和杂质构成；
其布氏硬度为170～230；
其铸造工艺包括熔炼、铸造、正火和回火，所述熔炼步骤中，对铁原料进行高温熔炼，使其成为熔融状态，当金属液温度达到1420～1440℃时加入硅铁、锰铁、铜；当金属液温度达到1430～1450℃时，出炉，用稀土硅铁镁合金进行球化处理，浇注三角试样，检查球化效果，球化良好即可浇注；所述铸造工序中，采用砂型铸造工艺浇铸厚度为30～40mm的球墨铸铁涨圈10筒；所述正火步骤中，将铸件加热至800～850℃，保温2h，出炉空冷；所述回火步骤中，将铸件加热到500～600℃，保温2h，出炉空冷。
2.根据权利要求1所述的一种高延伸率的球墨铸铁，其特征在于：所述合金的化学成分包括3.0％～3.5％的C、2.1％～2.4％的Si、0.6％～1.5％的Mn、0.06％～0.08％的Mg、0.04％～0.1％的稀土元素Re、以及0.7％～2.0％的Ni、0.7％～1.0％的Cu、0.004％～0.03％的S、0.016％～0.15％的P，其余由铁和杂质构成。
3.根据权利要求1所述的一种高延伸率的球墨铸铁，其特征在于：所述合金的化学成分包括3.0％的C、2.4％的Si、1.5％的Mn、0.06％的Mg、0.04％的稀土元素Re、以及2.0％的Ni、0.9％的Cu、0.004％的S、0.14％的P，其余由铁和杂质构成。
4.一种提高球墨铸铁延伸率的热处理工艺，其特征在于，包括熔炼、铸造、正火和回火工序：
所述熔炼工序中，对铁原料进行高温熔炼，使其成为熔融状态，当金属液温度达到1420～1440℃时加入硅铁、锰铁、铜；当金属液温度达到1430～1450℃时，出炉，用稀土硅铁镁合金进行球化处理，浇注三角试样，检查球化效果，球化良好即可浇注；该铸件合金成分包括3.0％～3.6％的C、2.0％～3.4％的Si、0.6％～1.5％的Mn、0.03％～0.08％的Mg、0.03％～0.1％的稀土元素Re，以及≤2.0％的Ni、≤1.0％的Cu、≤0.03％的S、≤0.15％的P，其余由铁和杂质构成；
所述铸造工序中，采用砂型铸造工艺浇铸厚度为30～40mm的球墨铸铁涨圈10筒；
所述正火工序是将球墨铸铁涨圈加热至800～850℃，保温2h，出炉空冷；
所述回火工序是将上述完成回火的铸件加热到500～600℃，保温2h，出炉空冷。
5.如权利要求4所述的一种提高球墨铸铁延伸率的热处理工艺，其特征在于：所述正火工序中，球墨铸铁涨圈加热温度为830℃，保温2h，出炉空冷。
6.如权利要求4所述的一种提高球墨铸铁延伸率的热处理工艺，其特征在于：所述回火工序中，球墨铸铁涨圈加热温度为550℃，保温2h，出炉空冷。
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