CN105234060A - 一种网纹彩涂板网纹形态的稳定控制方法 - Google Patents
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Abstract
一种网纹彩涂板网纹形态的稳定控制方法，对彩涂板网纹形态进行表面预处理，通过优化涂装工艺、膜厚控制过程、固化工艺及风速控制过程，在试涂及生产过程中使用湿膜仪在面漆提料辊两侧错开带钢测量湿膜，同时通过涂装面积、涂布率及控制干膜转化为单位时间内涂料消耗并对其进行监控；对于面漆以监测湿膜及涂料消耗控制为主，底漆以干膜直接检测为准，获得网纹形态稳定的彩涂板。与现有的技术相比，本发明的有益效果是：网纹效果良好，网纹形态控制稳定，减少了质量损失，保证了连续稳定生产，产品成材率达到了99％以上，提高网纹特效彩涂钢板网纹控制质量，降低质量成本。
Description
技术领域
本发明涉及彩色涂层钢板技术领域，尤其涉及一种网纹彩涂板网纹形态的稳定控制方法。
背景技术
网纹特效彩涂产品在国内很少生产及应用，基本属于国内空白，对于网纹产品生产过程控制技术缺乏经验，彩涂通过试验生产发现，该产品网纹形态控制很不稳定，生产过程中经常发生网纹大小程度不一，日常调整控制措施难以保证其稳定连续生产，产品成材率严重偏低仅为96％，因此必须采用新的方法保证实现网纹特效产品网纹形态的稳定控制。
发明内容
本发明的目的在于提供一种网纹彩涂板网纹形态的稳定控制方法，通过涂装工艺控制，确定膜厚控制原则、范围及监控方式以及固化工艺控制。具有实现彩涂板网纹形态效果好，网纹形态控制温度稳定的优点。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种网纹彩涂板网纹形态的稳定控制方法，对彩涂板网纹形态进行表面预处理，通过优化涂装工艺、膜厚控制过程、固化工艺及风速控制过程，获得网纹形态稳定的彩涂板，具体操作步骤如下：
1)涂装工艺控制：
涂装工艺项目、对应工艺参数及控制要求如表1涂装位置、涂装方式及对应涂装工艺参数表所示：
表1涂装位置、涂装方式及对应涂装工艺参数表
2)确定膜厚控制原则、范围及监控方式：
在试涂及生产过程中使用湿膜仪在面漆提料辊传动侧和操作侧错开带钢在辊面上测量湿膜厚度，每次接触测量持续时间30s～40s，湿膜仪两边读数加和取平均，工作侧、传动侧湿膜厚度要求在180s内完成测量；对于面漆厚度以监测湿膜厚度及涂料消耗控制为主，底漆厚度以直接检测干膜厚度为准；
通过涂装面积、涂布率及控制干膜厚度转化为单位时间内涂料消耗并对其进行监控，面漆湿膜厚度控制在65μm～75μm之间，对应工作侧、传动侧涂膜厚度偏差范围不大于5μm；底漆干膜厚度控制在5μm～8μm，对应工作侧、传动侧涂膜厚度偏差不大于2μm；
涂装过程中，面漆涂料每分钟消耗量控制在4.6kg～5.0kg之间，底漆涂料每分钟消耗量控制在1.0kg～1.8kg；
涂装过程中，对涂料消耗及涂料湿膜进行监测，监测周期分别为1h和2h，并将监测数据进行记录；
3)固化工艺：
固化工艺按固化炉、炉段对应的工艺参数如表2按固化炉、炉段及基板厚度对应的固化工艺参数表所示：
表2按固化炉、炉段及基板厚度对应的固化工艺参数表
所述的面漆膜厚要求在60～70μm之间，底漆膜厚要求控制在4～7μm之间。
与现有的技术相比，本发明的有益效果是：
网纹效果良好，网纹形态控制稳定，减少了质量损失，保证了连续稳定生产，产品成材率达到了99％以上，提高网纹特效彩涂钢板网纹控制质量，降低质量成本。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施方式进一步说明：
一种网纹彩涂板网纹形态的稳定控制方法，对彩涂板网纹形态进行表面预处理，通过优化涂装工艺、膜厚控制过程、固化工艺及风速控制过程，获得网纹形态稳定的彩涂板，具体操作步骤如下：
1)涂装工艺控制：
涂装工艺项目、对应工艺参数及控制要求如表1涂装位置、涂装方式及对应涂装工艺参数表所示：
表1涂装位置、涂装方式及对应涂装工艺参数表
2)确定膜厚控制原则、范围及监控方式：
在试涂及生产过程中使用湿膜仪在面漆提料辊传动侧和操作侧错开带钢在辊面上测量湿膜厚度，每次接触测量持续时间30s～40s，湿膜仪两边读数加和取平均，工作侧、传动侧湿膜厚度要求在180s内完成测量；对于面漆厚度以监测湿膜厚度及涂料消耗控制为主，底漆厚度以直接检测干膜厚度为准；
通过涂装面积、涂布率及控制干膜厚度转化为单位时间内涂料消耗并对其进行监控，面漆湿膜厚度控制在65μm～75μm之间，对应工作侧、传动侧涂膜厚度偏差范围不大于5μm；底漆干膜厚度控制在5μm～8μm，对应工作侧、传动侧涂膜厚度偏差不大于2μm；
涂装过程中，面漆涂料每分钟消耗量控制在4.6kg～5.0kg之间，底漆涂料每分钟消耗量控制在1.0kg～1.8kg；
涂装过程中，对涂料消耗及涂料湿膜进行监测，监测周期分别为1h和2h，并将监测数据进行记录；
3)固化工艺：
固化工艺按固化炉、炉段对应的工艺参数如表2按固化炉、炉段及基板厚度对应的固化工艺参数表所示：
表2按固化炉、炉段及基板厚度对应的固化工艺参数表
所述的面漆膜厚要求在60～70μm之间，底漆膜厚要求控制在4～7μm之间。
实施例1：
1)选择涂装控制参数：
选择机组生产线速度为70m/min。
2)确定膜厚控制原则、范围及监控方式：
在试涂及生产过程中使用湿膜仪在面漆提料辊传动侧和操作侧错开带钢在辊面上测量湿膜厚度，每次接触测量持续时间为30s，湿膜仪两边读数加和取平均，工作侧、传动侧湿膜厚度要求在180s内完成测量；对于面漆厚度以监测湿膜厚度及涂料消耗控制为主，底漆厚度以直接检测干膜厚度为准；
通过涂装面积、涂布率及控制干膜厚度转化为单位时间内涂料消耗并对其进行监控，面漆湿膜厚度控制在66μm，对应工作侧、传动侧涂膜厚度偏差范围不大于5μm；底漆干膜厚度控制在5μm，对应工作侧、传动侧涂膜厚度偏差不大于2μm；
涂装过程中，面漆涂料每分钟消耗量为4.7kg，底漆涂料每分钟消耗量为1.3kg；
涂装过程中，对涂料消耗及涂料湿膜进行监测，监测周期分别为1h和2h，并将监测数据进行记录；
3)固化工艺：
固化工艺按固化炉、炉段对应的工艺参数如表2按固化炉、炉段及基板厚度对应的固化工艺参数表所示：
表2按固化炉、炉段及基板厚度对应的固化工艺参数表
所述的面漆膜厚为62μm，底漆膜厚为在4μm。
实施例2：
1)选择涂装控制参数：
选择机组生产线速度为70m/min。
2)确定膜厚控制原则、范围及监控方式：
在试涂及生产过程中使用湿膜仪在面漆提料辊传动侧和操作侧错开带钢在辊面上测量湿膜厚度，每次接触测量持续时间35s，湿膜仪两边读数加和取平均，工作侧、传动侧湿膜厚度要求在180s内完成测量；对于面漆厚度以监测湿膜厚度及涂料消耗控制为主，底漆厚度以直接检测干膜厚度为准；
通过涂装面积、涂布率及控制干膜厚度转化为单位时间内涂料消耗并对其进行监控，面漆湿膜厚度为在67μm，对应工作侧、传动侧涂膜厚度偏差范围不大于5μm；底漆干膜厚度为7μm，对应工作侧、传动侧涂膜厚度偏差不大于2μm；
涂装过程中，面漆涂料每分钟消耗量为4.8kg，底漆涂料每分钟消耗量控制在1.8kg；
涂装过程中，对涂料消耗及涂料湿膜进行监测，监测周期分别为1h和2h，并将监测数据进行记录；
3)固化工艺：
固化工艺按固化炉、炉段对应的工艺参数如表2按固化炉、炉段及基板厚度对应的固化工艺参数表所示：
表2按固化炉、炉段及基板厚度对应的固化工艺参数表
所述的面漆膜厚为65μm，底漆膜厚为在5μm。
实施例3：
2)选择涂装控制参数：
选择机组生产线速度为70m/min。
2)确定膜厚控制原则、范围及监控方式：
在试涂及生产过程中使用湿膜仪在面漆提料辊传动侧和操作侧错开带钢在辊面上测量湿膜厚度，每次接触测量持续时间40s，湿膜仪两边读数加和取平均，工作侧、传动侧湿膜厚度要求在180s内完成测量；对于面漆厚度以监测湿膜厚度及涂料消耗控制为主，底漆厚度以直接检测干膜厚度为准；
通过涂装面积、涂布率及控制干膜厚度转化为单位时间内涂料消耗并对其进行监控，面漆湿膜厚度为75μm，对应工作侧、传动侧涂膜厚度偏差范围不大于5μm；底漆干膜厚度为8μm，对应工作侧、传动侧涂膜厚度偏差不大于2μm；
涂装过程中，面漆涂料每分钟消耗量为5.0kg，底漆涂料每分钟消耗量为1.8kg；
涂装过程中，对涂料消耗及涂料湿膜进行监测，监测周期分别为1h和2h，并将监测数据进行记录；
3)固化工艺：
固化工艺按固化炉、炉段对应的工艺参数如表2按固化炉、炉段及基板厚度对应的固化工艺参数表所示：
表2按固化炉、炉段及基板厚度对应的固化工艺参数表
所述的面漆膜厚为68μm，底漆膜厚为在7μm。
Claims (2)
1.一种网纹彩涂板网纹形态的稳定控制方法，其特征在于，对彩涂板网纹形态进行表面预处理，通过优化涂装工艺、膜厚控制过程、固化工艺及风速控制过程，获得网纹形态稳定的彩涂板，具体操作步骤如下：
1)涂装工艺控制：
涂装工艺项目、对应工艺参数及控制要求如表1涂装位置、涂装方式及对应涂装工艺参数表所示：
表1涂装位置、涂装方式及对应涂装工艺参数表
2)确定膜厚控制原则、范围及监控方式：
在试涂及生产过程中使用湿膜仪在面漆提料辊传动侧和操作侧错开带钢在辊面上测量湿膜厚度，每次接触测量持续时间30s～40s，湿膜仪两边读数加和取平均，工作侧、传动侧湿膜厚度要求在180s内完成测量；对于面漆厚度以监测湿膜厚度及涂料消耗控制为主，底漆厚度以直接检测干膜厚度为准；
通过涂装面积、涂布率及控制干膜厚度转化为单位时间内涂料消耗并对其进行监控，面漆湿膜厚度控制在65μm～75μm之间，对应工作侧、传动侧涂膜厚度偏差范围不大于5μm；底漆干膜厚度控制在5μm～8μm，对应工作侧、传动侧涂膜厚度偏差不大于2μm；
涂装过程中，面漆涂料每分钟消耗量控制在4.6kg～5.0kg之间，底漆涂料每分钟消耗量控制在1.0kg～1.8kg；
涂装过程中，对涂料消耗及涂料湿膜进行监测，监测周期分别为1h和2h，并将监测数据进行记录；
3)固化工艺：
固化工艺按固化炉、炉段对应的工艺参数如表2按固化炉、炉段及基板厚度对应的固化工艺参数表所示：
表2按固化炉、炉段及基板厚度对应的固化工艺参数表
2.根据权利要求1所述的一种网纹彩涂板网纹形态的稳定控制方法，其特征在于，所述的面漆膜厚要求在60～70μm之间，底漆膜厚要求控制在4～7μm之间。
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