CN105216776B

CN105216776B - 一种21MPa的气压刹车阀

Info

Publication number: CN105216776B
Application number: CN201510555771.1A
Authority: CN
Inventors: 孙大联; 张娟; 郭育秦
Original assignee: Xian Aviation Brake Technology Co Ltd
Current assignee: Xian Aviation Brake Technology Co Ltd
Priority date: 2015-05-12
Filing date: 2015-09-02
Publication date: 2018-07-03
Anticipated expiration: 2035-09-02
Also published as: CN105216776A

Abstract

一种21MPa的气压刹车阀，在壳体进气腔有刹车管嘴。活塞的排气孔与刹车腔连通。刹车腔弹簧套装在活塞上。进气活门座套装在刹车腔弹簧上；进气活门位于进气活门座的外端面处，排气活门位于壳体的排气腔内，螺塞套装在进气活门上。减压弹簧安装在排气活门组件内。拉杆装入弹簧座中心孔和减压弹簧的中心孔内，并使该拉杆的球形头与排气活门一端端面的球形窝配合；在该拉杆与弹簧座之间有卡环。拉杆一端的球面与排气活门上的球窝相配合。压头的一端位于壳体内并套装在减压弹簧上。本发明通过对产品设置不同的操纵力，从而得到所需的刹车压力，氮气进入刹车腔被减压后输出到刹车装置，完成刹车，实现了用进气时间的长短衡量刹车的快慢。

Description

一种21MPa的气压刹车阀

技术领域

本发明涉及一种飞机刹车系统用刹车阀，具体是一种21MPa气压刹车阀。

背景技术

飞机刹车系统中通常配置正常刹车系统和应急刹车系统，当正常刹车系统失效后采用应急刹车系统，正常刹车系统具有自动防滑功能，而应急刹车系统一般靠驾驶员自身感觉进行刹车。

气压刹车阀广泛应用于航空工业及机械工业中，如飞机、轮船、汽车及各种挖掘机械，其种类繁多，有气压恒压阀、气压减压阀、气压调压阀、电气比例减压阀、气压伺服阀、气压泄压阀、气压换向阀、气压增压阀、超高压气动减压阀等。国内气压刹车阀的额定工作压力较低，介于5MPa～13MPa之间。

通常情况下，气压刹车阀的工作介质分为压缩空气和氮气。采用气体介质较之液体介质具有抗污染、可有效减轻飞机重量的优点，尤其使用高压气体能明显缩短产品进、排气时间，提高刹车效率，能快速刹停飞机，对飞机的安全性产生较大的影响。

经检索国内外的专利文献和论文，未能找出与本发明最接近的现有技术。

发明内容

为了克服现有技术中存在的刹车效率低的不足，本发明提出了一种21MPa的气压刹车阀。

本发明包括压头、调整螺母、减压弹簧、拉杆、排气活门、活塞、进气活门座、调整垫圈、螺塞、进气腔弹簧、进气活门、刹车腔弹簧、排气腔弹簧和壳体。

Ⅰ所述壳体的内腔通过分隔板分隔为刹车腔和排气腔两部分。在壳体进气腔一侧靠近所述分隔板处的壳体壁上安装有刹车管嘴。在所述分隔板中心有通孔，活塞密封安装在该通孔内；所述活塞的排气孔与所述刹车腔连通。刹车腔弹簧位于该刹车腔内，并套装在所述活塞上；进气活门座套装在所述刹车腔弹簧上。进气活门位于所述进气活门座的外端面处，并使该进气活门中的顶杆的一端插入活塞端面中心的盲孔中，并使该顶杆的端面与所述盲孔的孔底面之间有0.2～0.3mm的间隙，并通过增加或减少进气活门座调整垫圈以调整该间隙。螺塞位于壳体内，该螺塞的内端套装在进气活门上，并使该螺塞内端的端面与进气活门座的外端面贴合；在所述螺塞的内端面与进气活门座的外端面之间有密封圈。所述螺塞的内腔形成了进气腔。在所述螺塞的内腔中安放有进气腔弹簧。

Ⅱ所述排气活门位于壳体的排气腔内，并使位于该排气活门封闭端外端面的密封垫与所述活塞的端面对应，初始位置时，所述密封垫与活塞端面之间有1.0～1.2mm的间隙，通过调整螺母调整该间隙。所述减压弹簧通过弹簧座安装在所述排气活门组件内。拉杆装入所述的一对弹簧座中心孔和减压弹簧的中心孔内，并使该拉杆的球形头与所述排气活门一端端面的球形窝配合；为保证所述拉杆的稳定可靠，在该拉杆与弹簧座之间有卡环。拉杆一端的球面与排气活门上的球窝相配合。压头的一端位于壳体内并套装在所述减压弹簧上。

Ⅲ锁紧螺母和调整螺母依次套装在所述壳体排气腔一端的外螺纹表面，并使压头另一端装入所述调整螺母的中心孔内。

所述压头与壳体之间间隙配合。在所述压头封闭端的外端面有轴向凸出的圆柱体，该圆柱体的外圆周表面与调整螺母滑动配合。在所述压头内腔的底部有排气孔。

所述调整螺母封闭端的中心有与所述压头圆柱体滑动配合的通孔。所述调整螺母的内表面为螺纹面，用于与壳体的外圆周表面配合。

所述排气活门的外径与壳体的内径相同，在该排气活门的外表面有排气腔密封圈的安装槽。所述排气活门封闭端内端面的中心有用于安放拉杆球头的球窝；在所述排气活门封闭端外端面的中心有密封垫的安装槽。

所述活塞的一端为筒状，形成了活塞的气室，在该气室敞口端的端面有密封垫的安装槽；所述筒状段的外径略小于壳体隔板上通孔的直径。该活塞的另一端为柱状，该柱状端的外径略小于刹车腔弹簧的内径；在所述活塞柱状端端面中心有与进气活门组件中的顶杆配合的盲孔。在所述活塞气室的底部有贯通活塞气室壳体的排气孔。中部外圆周上有径向凸出的定位台。

所述进气活门座的内孔用于安装弹簧。在该进气活门座封闭端端面中心有贯通的顶杆过孔。进气活门座的外圆周表面有安装密封圈的密封圈槽；所述封闭端的外圆周上有径向凸出的定位台，用于将进气活门座定位在壳体内腔，所述封闭端端面加工有用于密封的密封槽，与进气活门组件端面的密封垫形成密封副。

所述螺塞的内孔为阶梯状的进气腔，该进气腔一端的孔径大于进气活门组件的外径，进气腔另一端的内表面为螺纹面，用于安装进气管嘴，该进气腔中部的孔径略大于进气腔弹簧的外径。所述螺塞与进气活门组件配合端的外圆周表面为与配合的螺纹面。在所述螺塞与进气活门座配合端的端面有密封槽。

进气活门一端的外圆周上有径向凸出的定位台，该定位台的圆周表面为圆弧形。在所述定位台的圆周上均布有方槽，用于氮气进入；在该进气活门组件有定位台一端端面上加工放置密封垫的凹槽，并在该端面中心有放置顶杆的盲孔。

所述壳体内部中部有分隔板。在所述分隔板端面的中心有贯通该分隔板的阶梯孔，用于安装活塞和进气活门座。所述隔板用于安装活塞一端端面的中心有限位凸台。壳体中部的圆周表面均布有安装孔，并且各安装孔的中心线空间垂直于所述壳体的中心线。在所述分隔板安装活塞一侧的壳体圆周表面上均布有排气孔。在壳体一端的外圆周一侧有径向凸出的凸台，该凸台上有与刹车腔贯通的刹车管嘴安装孔。

由于本发明所采取的技术措施，当施加操纵力后，氮气进入刹车腔被减压后输出到刹车装置，完成刹车，可以用进气时间的长短衡量刹车的快慢。进气时间用下面的公式表示：

进气时间：

式中：

V₀是进气腔容积＝刹车装置容积+导管容积；Ps是刹车压力；R是标准大气压下空气的气体常数，取29.27cm/℃；T是标准大气压下空气的绝对温度，取273℃；a标准大气压下空气的流量系数，取0.4～0.6；C是标准大气压下空气的节流速度， β是标准大气压下空气的临界速度，cm/s；n是标准大气压下空气的节流系数在节流处不产生明显的热交换时取1.4；g是标准大气压下空气的重力加速度，取9.8m/s；F_n是活塞的通气面面积；P_C是进气口压力。

从所述公式能够得出结论：进气口压力P_C越大，进气时间τ_进越小，从而实现快速刹车的目的，可使飞机快速、安全、可靠的制动。

本发明通过对产品设置不同的操纵力，进而得到所需的刹车压力，用下面的公式能够阐明实现产品功能的原理。

式中：F_max是最大操纵力；Ps是刹车压力；d₁是活塞(8)直径；∑F是所述弹簧刹车腔弹簧、排气腔弹簧和壳体的预紧力之和；F_m是排气腔密封圈和活塞密封圈摩擦力之和；Pc是进气压力，21MPa；d₂是进气活门直径，φ3.6mm；d₃是顶杆直径，φ1.4mm。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是压头的结构示意图。

图3是排气活门的结构示意图。

图4是活塞的结构示意图，其中：a是侧视图，b是主视图。

图5是进气活门座的结构示意图。

图6是螺塞的结构示意图，其中：a是主视图，b是侧视图。

图7是进气活门的结构示意图，其中：a是主视图，b是侧视图。

图8是壳体的结构示意图，其中：a是剖视图，b是主视图。

图9是内弹簧座的结构示意图。

图10是本发明外弹簧座的结构示意图。图中：

1.压头；2.调整螺母；3.减压弹簧调整垫圈；4.减压弹簧；5.拉杆；6.排气腔密封圈；7.排气活门；8.活塞；9.活塞密封圈；10.进气活门座；11.进气腔密封圈；12.进气活门座调整垫圈；13.螺塞；14.进气腔弹簧；15.进气活门；16.刹车腔弹簧；17.排气腔弹簧；18.壳体；19.卡环；20.内弹簧座；21.外弹簧座。

具体实施方式

如图1所示。本实施例是一种用于某型机的应急刹车阀，包括压头1、调整螺母2、调整垫圈3、减压弹簧4、拉杆5、排气腔密封圈6、排气活门7、活塞8、活塞密封圈9、进气活门座10、进气腔密封圈11、调整垫圈12、螺塞13、进气腔弹簧14、进气活门15、刹车腔弹簧16、排气腔弹簧17和壳体18。

所述壳体18为本实施例的载体。该壳体分为刹车腔和排气腔两部分，并且所述刹车腔和排气腔之间有分隔板。在壳体进气腔一侧靠近所述分隔板处的壳体壁上有螺纹通孔，用于安装刹车管嘴。在所述分隔板上有通孔。活塞8安装在该通孔内，并通过活塞密封圈9密封；所述活塞8的排气孔与所述刹车腔连通。刹车腔弹簧16位于所述刹车腔内，并套装在所述活塞8上；进气活门座10套装在所述刹车腔弹簧16上。进气活门15位于所述进气活门座10的外端面处，并使该进气活门中的顶杆的一端插入活塞8端面中心的盲孔中，并使该顶杆的端面与所述盲孔的孔底面之间有0.2～0.3mm的间隙，并通过增加或减少进气活门座调整垫圈12以调整该间隙，进气活门座10圆周表面的密封圈槽内安装有进气腔密封圈11。在该进气活门与进气活门座的配合面之间有密封圈。螺塞13位于壳体内，该螺塞的内端套装在进气活门15上，并使该内端的端面与进气活门座10的外端面贴合；在所述螺塞的内端面与进气活门座10的外端面之间有密封圈。所述螺塞13的内腔形成了本实施例的进气腔。在所述螺塞13的内腔中安放有进气腔弹簧14。

所述的活塞8和进气活门15在壳体内通过该壳体内表面的定位台定位。

所述排气活门7位于壳体的排气腔内，并使位于该排气活门封闭端外端面的密封垫与所述活塞8的端面对应，初始位置时，所述密封垫与活塞端面之间有1.0～1.2mm的间隙，旋进或旋出调整螺母2用于调整该间隙。排气活门7的外圆周表面与壳体的内表面之间通过排气腔密封圈6密封。减压弹簧组件包括减压弹簧4、2个弹簧座、减压弹簧调整垫圈3、拉杆5及卡环组成。所述减压弹簧4通过2个弹簧座安装在所述排气活门组件内。拉杆5装入所述的一对弹簧座中心孔和减压弹簧的中心孔内，并使该拉杆的球形头与所述排气活门7一端端面的球形窝配合；为保证所述拉杆的稳定可靠，在该拉杆与弹簧座之间有卡环19。拉杆5的一端加工成球面，该球面与排气活门7上的球窝相配合。减压弹簧4在产品刹车时既有力感又有位移感，力的大小通过减压弹簧调整垫圈3调整。压头1的一端位于壳体18内并套装在所述减压弹簧上。

锁紧螺母和调整螺母依次套装在所述壳体排气腔一端的外螺纹表面，并使压头另一端装入所述调整螺母的中心孔内。

工作时，当通过所述调整螺母对压头施压，并通过压头压缩减压弹簧组件，调整所述排气活门与所述活塞之间的间隙，该活塞通过顶杆推动所述进气活门15产生轴向位移，使进气活门座10与进气活门15之间的密封面打开，气体得以进入刹车腔内。减压弹簧组件由减压弹簧垫圈3、减压弹簧4、拉杆5、卡环19、内弹簧座20、外弹簧座21装配而成，安装在压头1与排气活门7之间。

如图2所示，压头1为“凹”形中空回转体。该压头的内径略大于所述减压弹簧4的外径；该压头的外径略小于壳体的内径；所述压头与壳体之间间隙配合。在所述压头封闭端的外端面有轴向凸出的圆柱体，该圆柱体的外圆周表面与调整螺母滑动配合，并将调整螺母施加的力传递给减压弹簧4。在所述压头内腔的底部有排气孔，用于排出操作腔的空气，防止压头1运动时发生卡滞。

所述调整螺母2为“凹”形中空回转体。在该调整螺母封闭端的中心有与所述压头圆柱体滑动配合的通孔。所述调整螺母的内表面为螺纹面，用于与壳体18的外圆周表面配合。

如图3所示，所述排气活门7为“凹”形中空回转体。该排气活门的外径与壳体的内径相同，在该排气活门的外表面有排气腔密封圈6的安装槽。所述排气活门封闭端内端面的中心有用于安放拉杆球头的球窝；在所述排气活门封闭端外端面的中心有密封垫的安装槽。

如图4所示，所述活塞8是实现产品功能的重要零件。该活塞8的一端为筒状，形成了活塞的气室，在该气室敞口端的端面有密封垫的安装槽；所述筒状段的外径略小于壳体隔板上通孔的直径。该活塞8的另一端为柱状，该柱状端的外径略小于刹车腔弹簧的内径；在所述活塞柱状端端面中心有与进气活门组件中的顶杆配合的盲孔。在所述活塞气室的底部有4个贯通活塞气室壳体的排气孔，实现产品的排气功能。中部外圆周上有径向凸出的定位台，用于产品定位。

如图5所示，进气活门座10为一端封闭的中空圆筒形件。该进气活门座的内孔用于安装弹簧。在该进气活门座封闭端端面中心有贯通的顶杆过孔。进气活门座的外圆周表面有安装密封圈的密封圈槽；所述封闭端的外圆周上有径向凸出的定位台，用于将进气活门座10定位在壳体18内腔，所述封闭端端面加工有用于密封的密封槽，与进气活门组件15端面的密封垫形成密封副。

如图6所示，螺塞13为中空回转体。所述螺塞13的内孔为阶梯状的进气腔，该进气腔一端的孔径大于进气活门组件的外径，进气腔另一端的内表面为螺纹面，用于安装进气管嘴，该进气腔中部的孔径略大于进气腔弹簧的外径。所述螺塞13与进气活门组件配合端的外圆周表面为与配合的螺纹面。在所述螺塞与进气活门座配合端的端面有密封槽。所述螺塞用于安装进气管嘴一端的外表面为六方型面，以便于安装。

如图7所示，进气活门15为台阶式圆柱形件，一端的外圆周上有径向凸出的定位台，该定位台的圆周表面为圆弧形。在所述定位台的圆周上均布有4个方槽，用于氮气进入；在该进气活门组件有定位台一端端面上加工放置密封垫的凹槽，并在该端面中心有放置顶杆的盲孔。另一端圆周端面有倒角，便于弹簧安装。

如图8所示，所述壳体18是产品其它零件安装的基体。所述壳体的基本形状为中空回转体。

所述壳体内部中部有分隔板，通过该分隔板将所述壳体内腔分隔成为两个腔室。在所述分隔板端面的中心有贯通该分隔板的阶梯孔，用于安装活塞8和进气活门座10。所述隔板用于安装活塞一端端面的中心有圆柱形凸台，用于对排气活门7进行限位。

所述壳体一端的外圆周表面加工有螺纹，该端内孔的直径与压头1的外径相同。壳体中部的圆周表面有三个径向凸出的凸台，每个凸台上分别有1个安装孔，并且各安装孔的中心线空间垂直于所述壳体的中心线。通过各安装孔，将所述壳体与机体连接。

在所述分隔板安装活塞8一侧的壳体圆周表面上均布有6个排气孔，通过告排气孔将刹车腔中的气体排放到大气中。

在壳体一端的外圆周一侧有径向凸出的凸台，该凸台上有贯通该壳体的刹车管嘴安装孔，刹车管嘴通过螺纹安装在所述凸台上。所述的刹车管嘴安装孔与刹车腔贯通。

所述壳体刹车腔一端端头处的内表面为安装螺塞13的螺纹面。

如图9所示，内弹簧座20外表面为台阶式圆柱体，内部为阶梯式孔，小孔用于贯通拉杆5，大孔用于安装卡环19，进而固定减压弹簧4。

如图10所示，外弹簧座21与内弹簧座20结构相似，用于安装和固定减压弹簧4及拉杆5。

当飞机在应急刹车过程中，驾驶员操纵应急刹车手柄，根据不同的工况、施加不同的外力给压头1，压头1被压下，经过减压弹簧4的传递，使排气活门7向左移动。首先，消除排气活门7与活塞8之间的间隙，即关闭活塞8。随后压缩弹簧16，消除活塞8与进气活门组件15之间的间隙，压开进气活门15，氮气从刹车阀进气腔进入刹车腔输往刹车装置。随着氮气的不断输入，刹车腔内的压力和排气活门7正面的压力逐渐增大，排气活门组件7在氮气与进气腔弹簧14、刹车腔弹簧16和排气腔弹簧17的作用下，压缩减压弹簧4，当减压弹簧4的压力与刹车腔压力达到平衡时，进气活门15关闭，刹车腔保持恒压。

松开刹车手柄时，压头1松开，减压弹簧4的张力消失，排气活门7被刹车腔气压顶开。于是，刹车腔内的氮气经壳体中部排气孔放出，以解除刹车。

不刹车时，在弹簧进气腔14和刹车腔弹簧16的作用下，进气活门15处于关闭位置，排气活门7处于打开位置，刹车腔与大气相通。

本实施例中，壳体18内部装有活塞8、进气活门座10、进气活门15、进气腔弹簧14和刹车腔16，并用螺塞13拧入后压紧。活塞8上加工有4-φ2.5孔，用于沟通刹车腔与大气腔气体。进气活门座10上装有密封圈进气腔11，左端面上加工有R0.3凸缘，其作用是与进气活门15硫化的橡胶端面接触后隔离进气腔与减压腔气体。进气活门15上压有顶杆，作用是当活塞8向下运动时可顶开进气活门。进气腔弹簧14和刹车腔16的作用是可使进气活门15和活塞8恢复到原位。间隙为0.2～0.3mm，通过进气活门座调整垫圈12调整。进气腔密封圈11用于隔离刹车腔和进气腔气体，活塞密封圈9用于隔离排气腔与刹车腔气体。

壳体18的排气腔内装有排气腔弹簧17、排气活门7、排气腔密封圈6、减压弹簧组件和压头1，并用调整螺母2拧入后压紧。空行程为1～2.5mm，通过调整螺母2调整。排气活门组件7是密封件，也是感压件，与活塞8接触的端面硫化有橡胶，使活门易于密封。排气腔弹簧17作用是当压头1上无操纵力作用时，可使排气活门组件7恢复到原位。排气腔密封圈6可避免排气腔的气体进入操纵部分。

操纵部分主要由压头1和减压弹簧组件组成，减压弹簧组件由2个弹簧座、调整垫圈3、减压弹簧4、拉杆5及卡环组成。拉杆5加工成SR1.5球面，与排气活门7上的球窝相配合，减压弹簧4在产品刹车时既有力感又有位移感，力的大小可用调整垫圈3调整。最大刹车压力下的总行程为4～7mm，通过调整螺母2调整。

Claims

1.一种21MPa的气压刹车阀，其特征在于，包括压头、调整螺母、减压弹簧、拉杆、排气活门、活塞、进气活门座、调整垫圈、螺塞、进气腔弹簧、进气活门、刹车腔弹簧、排气腔弹簧和壳体；

Ⅰ所述壳体的内腔通过分隔板分隔为刹车腔和排气腔两部分；在壳体进气腔一侧靠近所述分隔板处的壳体壁上安装有刹车管嘴；在所述分隔板中心有通孔，活塞密封安装在该通孔内；所述活塞的排气孔与所述刹车腔连通；刹车腔弹簧位于该刹车腔内，并套装在所述活塞上；进气活门座套装在所述刹车腔弹簧上；进气活门位于所述进气活门座的外端面处，并使该进气活门中的顶杆的一端插入活塞端面中心的盲孔中，并使该顶杆的端面与所述盲孔的孔底面之间有0.2～0.3mm的间隙，并通过增加或减少进气活门座调整垫圈以调整该间隙；螺塞位于壳体内，该螺塞的内端套装在进气活门上，并使该螺塞内端的端面与进气活门座的外端面贴合；在所述螺塞的内端面与进气活门座的外端面之间有密封圈；所述螺塞的内腔形成了进气腔；在所述螺塞的内腔中安放有进气腔弹簧；

Ⅱ所述排气活门位于壳体的排气腔内，并使位于该排气活门封闭端外端面的密封垫与所述活塞的端面对应，初始位置时，所述密封垫与活塞端面之间有1.0～1.2mm的间隙，通过调整螺母调整该间隙；所述减压弹簧通过弹簧座安装在所述排气活门组件内；拉杆装入一对弹簧座中心孔和减压弹簧的中心孔内，并使该拉杆的球形头与所述排气活门一端端面的球形窝配合；为保证所述拉杆的稳定可靠，在该拉杆与弹簧座之间有卡环；拉杆一端的球面与排气活门上的球窝相配合；压头的一端位于壳体内并套装在所述减压弹簧上；

2.如权利要求1所述21MPa的气压刹车阀，其特征在于，所述压头与壳体之间间隙配合；在所述压头封闭端的外端面有轴向凸出的圆柱体，该圆柱体的外圆周表面与调整螺母滑动配合；在所述压头内腔的底部有排气孔。

3.如权利要求1所述21MPa的气压刹车阀，其特征在于，所述调整螺母封闭端的中心有与所述压头圆柱体滑动配合的通孔；所述调整螺母的内表面为螺纹面，用于与壳体的外圆周表面配合。

4.如权利要求1所述21MPa的气压刹车阀，其特征在于，所述排气活门的外径与壳体的内径相同，在该排气活门的外表面有排气腔密封圈的安装槽；所述排气活门封闭端内端面的中心有用于安放拉杆球头的球窝；在所述排气活门封闭端外端面的中心有密封垫的安装槽。

5.如权利要求1所述21MPa的气压刹车阀，其特征在于，所述活塞的一端为筒状，形成了活塞的气室，在该气室敞口端的端面有密封垫的安装槽；所述筒状段的外径略小于壳体隔板上通孔的直径；该活塞的另一端为柱状，该柱状端的外径略小于刹车腔弹簧的内径；在所述活塞柱状端端面中心有与进气活门组件中的顶杆配合的盲孔；在所述活塞气室的底部有贯通活塞气室壳体的排气孔；中部外圆周上有径向凸出的定位台。

6.如权利要求1所述21MPa的气压刹车阀，其特征在于，所述进气活门座的内孔用于安装弹簧；在该进气活门座封闭端端面中心有贯通的顶杆过孔；进气活门座的外圆周表面有安装密封圈的密封圈槽；所述封闭端的外圆周上有径向凸出的定位台，用于将进气活门座定位在壳体内腔，所述封闭端端面加工有用于密封的密封槽，与进气活门组件端面的密封垫形成密封副。

7.如权利要求1所述21MPa的气压刹车阀，其特征在于，所述螺塞的内孔为阶梯状的进气腔，该进气腔一端的孔径大于进气活门组件的外径，进气腔另一端的内表面为螺纹面，用于安装进气管嘴，该进气腔中部的孔径略大于进气腔弹簧的外径；所述螺塞与进气活门组件配合端的外圆周表面为与配合的螺纹面；在所述螺塞与进气活门座配合端的端面有密封槽。

8.如权利要求1所述21MPa的气压刹车阀，其特征在于，进气活门一端的外圆周上有径向凸出的定位台，该定位台的圆周表面为圆弧形；在所述定位台的圆周上均布有方槽，用于氮气进入；在该进气活门组件有定位台一端端面上加工放置密封垫的凹槽，并在该端面中心有放置顶杆的盲孔。

9.如权利要求1所述21MPa的气压刹车阀，其特征在于，所述壳体内部中部有分隔板；在该分隔板端面的中心有贯通的阶梯孔，用于安装活塞和进气活门座；所述隔板用于安装活塞一端端面的中心有限位凸台；壳体中部的圆周表面均布有安装孔，并且各安装孔的中心线空间垂直于所述壳体的中心线；在所述分隔板安装活塞一侧的壳体圆周表面上均布有排气孔；在壳体一端的外圆周一侧有径向凸出的凸台，该凸台上有与刹车腔贯通的刹车管嘴安装孔。