CN105206649A - 一种显示屏幕的制备方法及显示屏 - Google Patents

Abstract

本发明涉及半导体发光器件领域，尤其涉及一种显示屏幕的制备方法及显示屏。本发明通过采用间隔分布的胶材单元，之后进行交错贴合，且在前期设置时选择合适的胶材，并调整上下相邻胶材单元的间距得到不同贴合结构，使得贴合后贴合空间内的气泡减少，且能够降低弯折应力更利于柔性折叠显示，有效改善胶材收缩效应对显示器件造成的不良影响，进而提高产品良率。

Description

一种显示屏幕的制备方法及显示屏

技术领域

本发明涉及半导体发光器件领域，尤其涉及一种显示屏幕的制备方法及显示屏。

背景技术

目前，AMOLED在移动设备中得到了广泛的应用，相比传统LCD，具有以下优点：第一，AMOLED显示屏幕非常薄，可以在屏幕中集成触摸层，做超薄机更有优势；第二，AMOLED自发光，单个像素在显示黑色时不工作，具有显示深色时低功耗的特点；第三，AMOLED可做成柔性屏，比起玻璃基板的LCD屏幕不易损坏；第四，色域广，可达到110％NTSC，已卸载LCD上无法准确还原的颜色，在AMOLED上可以表达出来；第五，具有高对比度，理论上对比度可以无穷大，而且不会漏光；第六，具有极快的响应速度，响应时间只有LCD的1/1000到1/100。

可是，可穿戴式、车载、智能手机等快速发展，要求智能应用的显示屏幕可弯曲，甚至能够折叠。因此显示屏幕生产制造时即要进行相应的弯曲设计，以及对应各种具有柔性材料的应用，例如采用高聚物PI材料作为衬底，采用薄膜封装取代Frit封装等工艺。贴合工艺在柔性AMOLED显示屏生产过程的薄膜封装工艺后会频繁应用，贴合工艺之关键决定整个屏幕产出良率。

目前影响贴合良率的首先是贴合过程中产生的气泡，气泡会影响光学以及整个屏幕外观，严重会导致屏幕在弯折时出现膜层剥离发生，所以贴合气泡是不可以有的。另外，目前贴合使用之胶材和膜材厚度都较厚且材料本身柔韧度有限，不适合小曲率半径弯折。

因此，亟需一种利于柔性屏幕弯折且能减少气泡产生的贴合的显示屏制作方法。

发明内容

鉴于上述问题，本发明提供一种显示屏幕的制备方法。

一种显示屏的制备方法，其特征在于，所述方法包括：

提供AMOLED面板和封装层；

于所述AMOLED面板之上制备若干相互分离的第一胶材单元；

于所述封装层下表面之上制备若干相互分离的第二胶材单元；

将所述第一胶材单元与所述第二胶材单元交错啮合，以将所述封装层贴合固定于所述AMOLED面板上。

上述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

提供一功能层；

于所述封装层上表面之上制备若干相互分离的第三胶材单元；

于所述功能层下表面之上制备若干相互分离的第四胶材单元；

将所述第一胶材单元与所述第二胶材单元交错啮合，以将所述功能层贴合固定于所述封装层的上表面。

上述的方法，其特征在于，所述功能层包括叠置的触控层和偏光片，所述方法中：

于所述触控层或所述偏光片的下表面制备所述第四胶材单元。

上述的方法，其特征在于，所述AMOLED面板包括OLED基板、塑料基板和玻璃基板；

其中，所述塑料基板设置于所述玻璃基板之上，所述OLED基板设置于所述塑料基板之上。

上述的方法，其特征在于，所述第一胶材单元设置于所述OLED基板之上；

其中，所述第一胶材单元与所述第二胶材单元交错啮合，将所述封装层贴合固定于所述OLED基板上。

上述的方法，其特征在于，所述AMOLED面板还包括：

薄膜封装结构，设置于所述OLED基板之上，且所述第一胶材单元设置于所述薄膜封装结构之上；

其中，所述第一胶材单元与所述第二胶材单元交错啮合，将所述封装层贴合固定于所述薄膜封装结构上。

上述的方法，其特征在于，所述薄膜封装结构包括若干层依次叠置的薄膜，且所述第一胶材单元设置于位于顶部的所述薄膜之上。

上述的方法，其特征在于，相邻的所述第一胶材单元之间具有第一间隙，相邻的所述第二胶材单元之间均具有第二间隙；以及

所述第二胶材单元的尺寸小于或等于所述第一间隙的尺寸，以使所述第二胶材单元插入所述第一间隙中与所述AMOLED面板暴露的上表面贴合；

所述第一胶材单元的尺寸小于或等于所述第二间隙的尺寸，以使所述第一胶材单元插入所述第二间隙中与所述封装层暴露的下表面贴合。

上述的方法，其特征在于，相邻的所述第三胶材单元之间具有第三间隙，相邻的所述第四胶材单元之间均具有第四间隙；以及

所述第四胶材单元的尺寸小于或等于所述第三间隙的尺寸，以使所述第四胶材单元插入所述第三间隙中与所述封装层暴露的上表面贴合；

所述第三胶材单元的尺寸小于或等于所述第四间隙的尺寸，以使所述第三胶材单元插入所述第四间隙中与所述功能层暴露的下表面贴合。

一种根据上述方法制备的显示屏，其特征在于，所述显示屏包括：

AMOLED面板；

具有空隙的第一胶材层，设置于所述AMOLED面板之上；

封装层，

设置于所述第一胶材层之上，且通过所述第一胶材层与所述AMOLED面板粘合。

上述的显示屏，其特征在于，还包括：

具有空隙的第二胶材层，设置于所述封装层之上；

功能层，设置于所述第二胶材层之上，且通过所述第二胶材层与所述封装层粘合，所述功能层包括触控层和/或偏光片。

上述的显示屏，其特征在于，所述AMOLED面板包括：

玻璃基板；

塑料基板，设置于所述玻璃基板的上表面之上；

OLED基板，设置于所述塑料基板的上表面之上。

上述的显示屏，其特征在于，所述OLED基板通过所述第一胶材层与所述封装层粘合。

上述的显示屏，其特征在于，所述AMOLED面板与所述第一胶材层之间还设置有薄膜封装结构；

其中，所述薄膜封装结构包括若干层依次叠置的薄膜，且所述第一胶材层设置于位于顶部的所述薄膜之上。

综上所述，本发明提出一种显示屏幕的制备方法及显示屏，通过采用间隔分布的胶材单元，之后进行交错贴合，且在前期设置时选择合适的胶材，并调整上下相邻胶材单元的间距得到不同贴合结构，使得贴合后贴合空间内的气泡减少，且能够降低弯折应力更利于柔性折叠显示，有效改善胶材收缩效应对显示器件造成不良影响，产品良率得到提高。

附图说明

参考所附附图，以更加充分的描述本发明的实施例。然而，所附附图仅用于说明和阐述，并不构成对本发明范围的限制。

图1是本发明显示屏的结构示意图；

图2是本发明各器件层之间制备胶材单元的示意图；

图3是本发明胶材单元之间水平间隔距离L的结构示意图；

图4是本发明器件层贴合后的一种胶材层结构示意图；

图5是本发明器件层贴合后的一种胶材层结构示意图；

图6是本发明器件层贴合后的一种胶材层结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的技术方案及优点更加易于理解，下面结合附图作进一步详细说明。应当说明，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

目前AMOLED现实面的贴合主要采用上下全面贴合，首先如果贴合面过大，在压合时会造成气泡不易脱除并留在面内，另外由于贴合胶材本身具有一定收缩性，导致全面贴合以后屏幕随胶材收缩发生自弯曲变形，容易发生显示器件膜层剥离，则器件失效。另外全面贴合受到胶材厚度较厚及其自身柔韧性有限导致显示屏幕在作小曲率半径弯折时器件因为较大内应力作用而失效。因此可小曲率半径弯折的AMOLED显示屏幕需要考虑贴合材料并设计。

如图1和图2所示，本发明设计一种显示屏幕的制备方法，首先提供一AMOLED面板1和封装层3，然后在该AMOLED面板1的上表面之上制备若干相互分离的第一胶材单元5，然后在封装层3的下表面之上制备若干的相互分离的第二胶材单元6。第一胶材单元5和第二胶材单元6类似于两个齿轮一样的，将该第一胶材单元5和第二胶材单元6贴合后，第一胶材单元5刚好可以放进第二胶材单元6之间的间隙里，而第二胶材单元6刚好可以放进第一胶材单元5之间的间隙里。这里就是说到了，在第一胶材单元5之间是具有第一间隙a的，第二胶材单元6之间是具有第二间隙b的，所以，第一胶材单元5刚好能放进第二间隙b里，这就说明，第二胶材单元6在制备时，第二胶材单元6的尺寸是小于或等于第一胶材单元5之间的第一间隙a的尺寸的。而第一胶材单元在制备时，第一胶材单元5的尺寸是小于或等于第二胶材单元6之间的第二间隙b的尺寸的，这样就可以恰好将第一胶材单元5和第二胶材单元6啮合在一起，使得第二胶材单元6插入第一间隙a中与AMOLED面板1暴露的上表面贴合，第一胶材单元5插入第二间隙b中与封装层3暴露的下表面贴合，最终使得封装层3贴合固定在AMOLED面板1之上。AMOLED面板1的上表面即为AMOLED面板1出光的一面，封装层3的下表面即为与AMOLED面板1相贴合的一面。

在本发明中，该显示屏还包括一功能层4，然后在封装层3的上表面之上制备若干相互分离的第三胶材单元7，然后在功能层4的下表面之上制备若干的相互分离的第四胶材单元8。第三胶材单元7和第四胶材单元8类似于两个齿轮一样的，将该第三胶材单元7和第四胶材单元8贴合后，第三胶材单元7刚好可以放进第四胶材单元8之间的间隙里，而第四胶材单元8刚好可以放进第三胶材单元7之间的间隙里。这里就是说到了，在第三胶材单元7之间是具有第三间隙c的，第四胶材单元8之间是具有第四间隙d的，所以，第三胶材单元7刚好能放进第四间隙d里，这就说明，第四胶材单元8在制备时，第四胶材单元8的尺寸是小于或等于第三胶材单元7之间的第三间隙c的尺寸的。而第三胶材单元7在制备时，第三胶材单元7的尺寸是小于或等于第四胶材单元8之间的第四间隙d的尺寸的，这样就可以恰好将第三胶材单元7和第四胶材单元8啮合在一起，使得第三胶材单元7插入第四间隙d中与功能层4暴露的下表面贴合，第四胶材单元8插入第三间隙c中与封装层3暴露的上表面贴合，最终使得功能层4贴合固定在封装层3之上。功能层4的下表面即为与封装层3相贴合的一面。

在本发明中，功能层4具体的包括触控层和偏光片，也就是说，触控层和偏光片叠置组成该功能层，而第四胶材单元8是制备在功能层的下表面之上的，那么具体是制备在触控层的下表面之上，还是制备在偏光片的下表面之上，其实两者都是可以的。触控层和偏光片的位置关系是可以随意调换的，即该触控层可以是设置在偏光片的下表面之上，第四胶材单元8就设置在触控层的下表面之上的；另外，触控层可以是设置在偏光片之上的，那么第四胶材单元就设置在偏光片的下表面之上，触控层或偏光片的下表面均是指更靠近封装层3的一面。

在本实施例中，AMOLED面板1具体包括OLED基板、塑料基板和玻璃基板，具体设置时玻璃基板放置在最下面，然后在玻璃基板的上表面之上设置塑料基板，如行业内所知的设置方法，此处不过分叙述，当塑料基板与玻璃基板制备好之后，在塑料基板的上表面之上叠置OLED基板，这样就形成AMOLED面板，然后制备胶材单元于该AMOLED面板之上。也就是说，第一胶材单元是设置在该OLED基板之上，第一胶材单元与第二胶材单元交错啮合之后，将封装层贴合固定在OLED基板上，玻璃基板或塑料基板的上表面即为靠近封装层的一面。

在本发明中，该AMOLED面板中还包括一薄膜封装结构2，该薄膜封装结构2具体是设置在OLED基板之上，根据目前的主流，显示屏可分为柔性屏和非柔性屏，上述的整个贴合工艺中并没有引入薄膜封装结构2，是因为上述的内容是根据目前的非柔性屏的贴合工艺进行的一系列改进。当采用柔性屏，则在OLED基板之上还制备一薄膜封装结构2，然后将第一胶材单元设置在该薄膜封装结构2之上，这样第一胶材单元5和第二胶材单元6交错啮合之后，将封装层3固定在该薄膜封装结构2之上。

在本发明中，薄膜封装结构2是由若干层依次叠置的薄膜形成的，而且第一胶材单元是设置在薄膜封装结构的最顶层薄膜之上的。针对柔性屏，封装层即是柔性封装层，如果是非柔性屏，封装层就是玻璃盖板或金属盖板。所以使用这样的不同胶材单元之间啮合形成胶材层这样的贴合工艺是适合于柔性屏中的，同样也适用于非柔性屏中。

实施例二

如图1至图6所示，提供一AMOLED面板1、封装层3和功能层4，类似于现有的显示屏中的AMOLED面板1、封装层3和功能层4一样。当提供好了这样的AMOLED面板1、封装层3和功能层4之后，就需要将AMOLED面板1、封装层3和功能层4贴合在一起，目前的贴合方式是将一层胶材层全部涂覆在封装层和功能层的下表面，或者是将一层胶材层全部涂覆在AMOLED面板和封装层的上表面，但是这样设置的弊端在上述实施例一的内容已经叙述，在此就不赘述。

所以为了克服原来贴合方式产生的不利影响，本发明是在提供的AMOLED面板1、封装层3和功能层4上均间隔设置若干的胶材单元，分别是在AMOLED面板1的上表面上间隔设置若干的第一胶材单元5，在封装层3的下表面间隔设置若干的第二胶材单元6，在封装层3的上表面间隔设置若干的第三胶材单元7，在功能层4的下表面间隔设置若干的第四胶材单元8。AMOLED面板1上表面的第一胶材单元5在设置的时候为了更好的配合封装层下表面之上的第二胶材单元6，第二胶材单元6是水平上与第一胶材单元5呈交错分布的，然后利用该第一胶材单元5和第二胶材单元6的配合将AMOELD面板1和封装层3贴合呈一个整体。而封装层3的第三胶材单元7和功能层4的第四胶材单元8的贴合方式和设计跟第一胶材单元5与第二胶材单元6相同。

而具体的如何贴合和胶材层如何分布，上述实施例一中已经叙述，故在此就不赘述。优选的AMOLED面板1和封装层3、封装层3和功能层4上的胶材单元的数量是相等的，且第一胶材单元5等宽且等距设置于AMOLED面板1的上表面之上，第二胶材单元6等宽且等距设置于封装层3的下表面之上，第三胶材单元7等宽且等距设置于封装层3的上表面之上，第四胶材单元8等宽且等距设置于功能层4的下表面之上。第一胶材单元5的间隙与第二胶材单元6的宽度刚好相同，第二胶材单元6的间隙与第一胶材单元5的宽度刚好相同，第三胶材单元7的间隙与第四胶材单元8的宽度刚好相同，第四胶材单元8的间隙与第三胶材单元7的宽度刚好相同。这样第一胶材单元5和第二胶材单元6啮合后形成第一胶材层(图中未示出)，第三胶材单元7和第四胶材单元8啮合后形成第二胶材层10。

以上述最优的情况进行说明，但不是唯一，其他设置方式同样可以实现以下说明内容。

如图3、图4、图5和图6所示，以封装层3和功能层4为例进一步说明，第一胶材层和第二胶材层是有空隙的，在设置胶材单元的时候，把第三胶材单元7与其邻近的第四胶材单元8的水平间距设定为L，第三胶材单元7和第四胶材单元8贴合后，第三胶材单元7的单边延展距离设定为S1，第四胶材单元8的单边延展距离设定为S2。在一般情况下，第三胶材单元7和第四胶材单元8啮合后形成的第二胶材层10都会出现以下的情况中的一种，当水平间距L大于0时，水平间距L大于单边延展距离S1与S2之和，水平间距L等于小于单边延展距离S1与S2之和；或水平间距L等于0，而出现这样几种情况都是可以接受的。

当水平间距L大于0时，水平间距L大于单边延展距离S1与S2之和的时候，贴合后第三胶材单元7与第四胶材单元8之间具有空隙11，这样的空隙11就是一小段一小段上下等宽的空隙，即贴合后第三胶材单元7与第四胶材单元8之间均无接触，第二胶材层10为不连续的结构，如图4所示；当水平间距L等于单边延展距离S1与S2之和时，贴合后第三胶材单元7与第四胶材单元8之间也具有空隙12，这样的空隙12是在贴合后第三胶材单元7和第四胶材单元8接触形成藕节状的胶材层10，即第三胶材单元7和第四胶材单元8之间部分连接在一起，如图5所示，这种情况下的结构能够使显示屏更易做小曲率半径的弯折，利于实现柔性折叠显示的目的。

其次，当水平间距L大于0时，水平间距L小于单边延展距离S1与S2之和的时候，或当水平间距L等于0时，贴合后第三胶材单元7与第四胶材单元8之间无空隙，即上下表面的胶材单元刚好完全配合在一起，形成连续的一整面胶材层10，如图6所示这种情况也利于显示屏幕做小曲率半径弯折，利于实现柔性折叠显示的目的。所以这样的贴合方式能够有效设计分割整面胶材为各单体小区域，使得胶材本身的热胀冷缩效应得到改善，不会引起显示器件膜层应力变化而影响显示器件的性能。

在本发明中，第一胶材单元5和第二胶材单元6贴合后形成第一胶材层的情况如上述的第三胶材单元7和第四胶材单元8贴合后形成第二胶材层10的情况相同，在此就不赘述了。

具体的，在本发明中，功能层4是包括触控层和/或偏光片的，该功能层4就是设置在第三胶材单元和第四胶材单元啮合形成的第二胶材层10之上。AMOLED面板1包括有玻璃基板、塑料基板和OLED基板，而塑料基板是设置在玻璃基板的上表面之上，OLED基板是设置在塑料基板的上表面之上。该OLED基板通过第一胶材层与封装层3粘合。

在本发明中，AMOLED面板1与第一胶材层之间还设置了薄膜封装结构2，该薄膜封装结构2包括若干层依次叠置的薄膜，具体的如实施例一中的叙述，薄膜封装结构2设置在OLED基板之上，而第一胶材层是设置在薄膜封装结构的顶部薄膜之上。

所以，本发明提出一种显示屏幕的制备方法即显示屏，通过在采用间隔分布的胶材单元，之后进行交错贴合，且在前期设置时选择合适的胶材，并调整上下相邻胶材单元的间距得到不同贴合结构，使得贴合后贴合空间内的气泡减少，且能够降低弯折应力更利于柔性折叠显示，有效改善胶材收缩效应对显示器件造成不良影响，提升产品的良率。

通过说明和附图，给出了具体实施方式的特定结构的典型实施例，基于本发明精神，还可作其他的转换。尽管上述发明提出了现有的较佳实施例，然而，这些内容并不作为局限。

对于本领域的技术人员而言，阅读上述说明后，各种变化和修正无疑将显而易见。因此，所附的权利要求书应看作是涵盖本发明的真实意图和范围的全部变化和修正。在权利要求书范围内任何和所有等价的范围与内容，都应认为仍属本发明的意图和范围内。

Claims (14)

1.一种显示屏的制备方法，其特征在于，所述方法包括：

提供AMOLED面板和封装层；

于所述AMOLED面板之上制备若干相互分离的第一胶材单元；

于所述封装层下表面之上制备若干相互分离的第二胶材单元；

将所述第一胶材单元与所述第二胶材单元交错啮合，以将所述封装层贴合固定于所述AMOLED面板上。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

提供一功能层；

于所述封装层上表面之上制备若干相互分离的第三胶材单元；

于所述功能层下表面之上制备若干相互分离的第四胶材单元；

将所述第一胶材单元与所述第二胶材单元交错啮合，以将所述功能层贴合固定于所述封装层的上表面。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述功能层包括叠置的触控层和偏光片，所述方法中：

于所述触控层或所述偏光片的下表面制备所述第四胶材单元。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述AMOLED面板包括OLED基板、塑料基板和玻璃基板；

其中，所述塑料基板设置于所述玻璃基板之上，所述OLED基板设置于所述塑料基板之上。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述第一胶材单元设置于所述OLED基板之上；

其中，所述第一胶材单元与所述第二胶材单元交错啮合，将所述封装层贴合固定于所述OLED基板上。

6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述AMOLED面板还包括：

薄膜封装结构，设置于所述OLED基板之上，且所述第一胶材单元设置于所述薄膜封装结构之上；

其中，所述第一胶材单元与所述第二胶材单元交错啮合，将所述封装层贴合固定于所述薄膜封装结构上。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述薄膜封装结构包括若干层依次叠置的薄膜，且所述第一胶材单元设置于位于顶部的所述薄膜之上。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，相邻的所述第一胶材单元之间具有第一间隙，相邻的所述第二胶材单元之间均具有第二间隙；以及

所述第二胶材单元的尺寸小于或等于所述第一间隙的尺寸，以使所述第二胶材单元插入所述第一间隙中与所述AMOLED面板暴露的上表面贴合；

所述第一胶材单元的尺寸小于或等于所述第二间隙的尺寸，以使所述第一胶材单元插入所述第二间隙中与所述封装层暴露的下表面贴合。

9.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，相邻的所述第三胶材单元之间具有第三间隙，相邻的所述第四胶材单元之间均具有第四间隙；以及

所述第四胶材单元的尺寸小于或等于所述第三间隙的尺寸，以使所述第四胶材单元插入所述第三间隙中与所述封装层暴露的上表面贴合；

所述第三胶材单元的尺寸小于或等于所述第四间隙的尺寸，以使所述第三胶材单元插入所述第四间隙中与所述功能层暴露的下表面贴合。

10.一种根据权利要求1-9中任意一项所述方法制备的显示屏，其特征在于，所述显示屏包括：

AMOLED面板；

具有空隙的第一胶材层，设置于所述AMOLED面板之上；

封装层，

设置于所述第一胶材层之上，且通过所述第一胶材层与所述AMOLED面板粘合。

11.根据权利要求10所述的显示屏，其特征在于，还包括：

具有空隙的第二胶材层，设置于所述封装层之上；

功能层，设置于所述第二胶材层之上，且通过所述第二胶材层与所述封装层粘合，所述功能层包括触控层和/或偏光片。

12.根据权利要求10所述的显示屏，其特征在于，所述AMOLED面板包括：

玻璃基板；

塑料基板，设置于所述玻璃基板的上表面之上；

OLED基板，设置于所述塑料基板的上表面之上。

13.根据权利要求12所述的显示屏，其特征在于，所述OLED基板通过所述第一胶材层与所述封装层粘合。

14.根据权利要求10所述的显示屏，其特征在于，所述AMOLED面板与所述胶材层之间还设置有薄膜封装结构；

其中，所述薄膜封装结构包括若干层依次叠置的薄膜，且所述第一胶材层设置于位于顶部的所述薄膜之上。