CN105203644B - 用于全自动超声检测系统的动态试板 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于全自动超声检测系统的动态试板，包括本体，所述本体为长方形钢板，在本体上表面分布有平底孔，所述平底孔分为五类，分别为：条状孔、边缘孔、双排孔、槽型孔和密集孔。本发明可以运用于全自动超声检测系统的动态调试，并且符合《BS EN ISO 10893‑9‑2011钢管的无损检测‑‑第9部分：焊接钢管制造用带材/板材中层状缺陷探测的自动超声波检测》标准规定的要求。
Description
技术领域
本发明涉及检测设备领域，具体地指一种用于全自动超声检测系统的动态试板。
背景技术
随着工业技术的迅速发展，生产水平的提高，客户对钢板内部质量的要求也越来越高。超声检测作为五大常规无损检测之一，是目前国内外应用最广泛、使用频率最高、发展较快的一种无损检测技术。超声检测是目前对中厚型钢板内部质量进行检测判定的重要手段，也是代表中厚型钢板制造厂商技术装备水平先进程度的重要标志之一。
超声检测一般是指使用超声波与工件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究。对工件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。在特种设备行业中，超声检测通常指宏观缺陷检测和材料厚度的测量。随着人工成本的不断提高、人工智能的不断完善，全自动超声检测系统逐步取代人工手动检测。
为了保证检测结果的准确性、可重复性和可比性，必须用一个具有已知固定特性的试样对检测系统进行校准。这种按一定用途设计制作的具有几何形状的人工反射体或模拟缺陷的试样，通常称为试板。试板和仪器、探头一样，是超声检测中的重要器材。
在现有技术中，全自动超声检测系统的试板都为静态测试板。在全自动超声检测之前运用静态试板对系统进行静态调试。按照《JJG746-2004超声探伤仪检定规程》静态调试只能够针对每一个通道进行检定，不能用于动态情况下多通道的对比调试，无法确定系统的整体性能。
在全自动超声检测系统用静态试板进行完静态调试后，在加以动态调试显得尤为重要。然而在行业内的现有技术中还没有用于全自动超声检测系统对管线用钢板进行动态调试的动态试板。
发明内容
本发明的目的就是要提供一种能在全自动超声检测系统检测之前调试系统的动态试板。
为实现上述目的，本发明所设计的一种用于全自动超声检测系统的动态试板，包括本体，所述本体为长方形钢板，在本体上表面分布有平底孔，其特殊之处在于：所述平底孔分为五类，分别为：条状孔、边缘孔、双排孔、槽型孔和密集孔；所述条状孔位于本体上表面的中间位置，条状孔分为三组，所述三组条状孔纵向分布在本体上表面的中间位置，任一组条状孔互不相连；每组条状孔又由斜孔、横孔和竖孔三条互不相连的长方形平底孔组成，同一组条状孔内的三条平底孔长度相同，不属于同一组条状孔内的任一条平底孔长度不同；长度最长的一组条状孔为大型条状孔，长度最短的一组条状孔为小型条状孔，剩余一组条状孔为中型条状孔；由此，大型条状孔由大型斜孔、大型横孔和大型竖孔组成；中型条状孔由中型斜孔、中型横孔和中型竖孔组成；小型条状孔由小型斜孔、小型横孔和小型竖孔组成；所述大型斜孔、中型斜孔和小型斜孔与本体底边的夹角都为45度，所述大型横孔、中型横孔和小型横孔分别与本体底边相平行，所述大型竖孔、中型竖孔和小型竖孔分别与本体底边相垂直；在所述条状孔的四周设置有边缘孔，所述边缘孔分为四组，靠近本体的四边缘设置；靠近本体顶边设置的一组边缘孔为顶边缘孔，靠近本体底边设置的一组边缘孔为底边缘孔，靠近本体左侧边设置的一组边缘孔为左侧边缘孔，靠近本体右侧边设置的一组边缘孔为右侧边缘孔；每一组边缘孔都由等距间隔布置的多个圆形平底孔组成；同一组边缘孔内的任一圆形平底孔至靠近的本体边缘的距离不同；在条状孔与顶边缘孔之间设置有双排孔，所述双排孔由多个沿本体顶边长度设置的圆形平底孔组成，双排孔分为上排孔和下排孔；同一排双排孔内的圆形平底孔等距间隔布置，上下两排双排孔内的圆形平底孔呈交错布置；在条状孔与底边缘孔之间设置有槽型孔，所述槽型孔为一条沿本体底边长度设置的长方形平底孔，槽型孔由本体左侧边延伸至本体右侧边；在右侧边缘孔与槽型孔之间设置有密集孔，所述密集口孔由等距间隔设置的多个圆形平底孔组成；每个密集孔至本体右侧边距离相同。
进一步地，在本体上表面中间位置，由本体顶边至底边的方向上依次设置为大型条状孔、中型条状孔和小型条状孔；在每一组条状孔中，由本体左侧边至右侧边方向上依次设置为斜条、横条和竖条；所述大型竖孔、中型竖孔和小型竖孔位于同一竖线上，相邻两条竖孔最接近的两端间距相同，均为L；在同一组条状孔内的斜孔和竖孔的顶端与横孔平齐，同一组条状孔内的相邻两条孔最接近的两端间距相同，均为S。
更进一步地，所述顶边缘孔与底边缘孔对称设置；顶边缘孔由6个等距间隔布置的圆形平底孔组成，相邻两个顶边缘孔的间距为M；由此，相邻两个底边缘孔的间距为M；由本体左侧边至右侧边的方向上，所述6个顶边缘孔至本体顶边的距离依次增加；所述左侧边缘孔由6个等距间隔布置的圆形平底孔组成，相邻两个左侧边缘孔的间距为N；由本体顶边至底边的方向上，所述6个左侧边缘孔至本体左侧边的距离依次增加；所述右侧边缘孔由6个等距间隔布置的圆形平底孔组成，相邻两个右侧边缘孔的间距为E；由本体顶边至底边的方向上，所述6个右侧边缘孔至本体右侧边的距离依次增加。
再进一步地，所述上排孔由18个等距间隔布置的圆形平底孔组成，相邻两个上排孔的间距为F；所述下排空由17个等距间隔布置的圆形平底孔组成，相邻两个下排孔的间距为F。
又进一步地，所述槽型孔与本体底边相平行，槽型孔的底边至本体底边的距离为H。
还进一步地，所述密集孔由等距间隔的4个圆形平底孔组成，相邻相隔密集孔的间距为G。
在上述技术方案中，其特征在于：G<M<E<N；所述L为1500mm，所述H为290mm，所述S为100～300mm，所述M为100～300mm，所述N为100～1000mm，所述E为100～500mm，所述F为100～120mm，所述G为100～200mm。
进一步地，由本体左侧边至右侧边的方向上，所述6个顶边缘孔的圆心至本体顶边的距离依次为3mm、5mm、10mm、15mm、20mm、25mm；由本体顶边至底边的方向上，所述6个左侧边缘孔的圆心至本体左侧边的距离依次为3mm、5mm、10mm、15mm、20mm、25mm；由本体顶边至底边的方向上，所述6个右侧边缘孔的圆心至本体右侧边的距离依次为3mm、5mm、10mm、15mm、20mm、25mm；所述每个密集孔的圆心至本体右侧边的距离为30mm；所述大型竖孔的右侧边距离本体右侧边的距离为800mm，所述顶边缘孔中最右端的圆形平底孔的圆心至本体右侧边的距离为400mm；所述左侧边圆孔中最上端的圆形平底孔的圆心至本体顶边的距离为1000mm；所述右侧边圆孔中最上端的圆形平底孔的圆心至本体顶边的距离为1000mm；所述上排孔中最右端的圆形平底孔的圆心至本体右侧边的距离为110mm，至本体顶边的距离为400mm；所述下排孔中最右端的圆形平底孔的圆心至本体右侧边的距离为170mm，至本体顶边的距离为700mm。
更进一步地，本体的长度为7000～16000mm，宽度为1800～2800mm，厚度为6～60mm；所述大型条状孔的长度为250mm，宽度为10～12mm；所述中型条状孔的长度为100mm，宽度为10～12mm；所述小型条状中的长度为30mm，宽度为10～12mm；所述密集孔的直径小于边缘孔和双排孔的直径，密集孔的直径为4～6mm，边缘孔的直径为5～6mm，双排孔的直径为5～6mm；所述槽型孔的宽度为10～12mm；所有平底孔的深度为本体厚度的四分之一至二分之一。
在本发明对大型条状孔、中型条状孔和小型条状孔分别进行动态扫查时，上述三组条状孔分别对应长方形平底孔检测的超标、接近超标和符合要求三种情况。当全自动超声检测系统的主探头扫查过本发明的条状孔时，全部九条条状孔是都能被发现的。其中三条斜孔对应的是待测钢板上的异性缺陷，三条横孔对应的是待测钢板上的横向缺陷，三条竖孔对应的是待测钢板上的纵向缺陷。按照相关标准规定，当全自动超声检测系统扫查完条状孔并且都能检测出所有条状孔的存在时，就证明此检测系可以发现待测钢板上的长方形平底孔缺陷。全自动超声检测系统的探头分为主探头和边探头，当全自动超声检测系统的在工作时，主探头用于扫查钢板中部位置。当主探头工作时，发现钢板上的长方形平底孔缺陷，将钢板与本发明对比，就能大致得到实际中钢板上的长方形平底孔缺陷的走向，长度，大小。
在本发明中，分布在条状孔四周的边缘孔用于测试全自动超声检测系统对待测钢板的周边的不可探区域，保证全自动超声检测系统对待测钢板的上表面进行完全覆盖。在实际生产检测过程中，待测钢板的四周由边探头进行扫查。按照相关规定，边探头是可以发现本发明中所有的边缘孔。离本发明四周最近的四个孔就界定了边探头扫查范围的大小。当边探头在工作时，发现钢板上四周的圆形平底孔缺陷时，将钢板与本发明对比就可以大概判断实际四周缺陷的位置和大小。在本发明中，四组边缘孔分别都为六个。经过大量实验发现，当每组边缘孔的个数在三个以下时，全自动超声检测系统在实际调试过程中是较为容易通过的。而当全自动超声检测系统在这种情况下通过调试，其实系统内部是存在问题没有被发现的。而通过调试且不合格的检测系统直接投入工作，是无法发现被测钢板四周的实际缺陷。然而当每组条状孔的个数过多时，容易被边探头当作条状缺陷，无法起到对比四周圆形平底孔缺陷的作用。根据反复大量的试验数据发现，每组边缘孔的个数为六个时，调试效果最好。
在本发明中，两排间隔布置的双排孔的作用是用于确定全自动超声检测系统的每个探头动态时检测的灵敏度是否发生变化，可以用于指定检测工艺。双排孔由主探头进行扫查，而主探头有多组探头，每个探头扫查过双排孔时，是不能漏检任何一个双排孔的。当其中任一个双排孔没有被检测出时，则主探头都不属于调试合格。
在本发明中，由本体的左侧边延伸至右侧边的槽型孔的作用为验证在本体上的每个探头动态时检测灵敏度是否满足要求，以及是否能完全覆盖。槽型孔有主探头和探头扫查，如果沿本体宽度方向设置的槽型孔被检测出中断的情况，则说明全自动超声检测系统不能要求，不符合检测标准。即使当全自动超声检测系统在本发明上检测出所有其他平底孔缺陷，而在槽型孔的检测中发现了中断的情况，此检测系统也不属于调试合格。槽型孔的作用为本发明中最后一道检测防线，体现了调试出主探头最基本的检测功能。
在本发明中，4个密集孔的作用是用于验证在本体每米上不允许的出现的平底孔个数超标后，全自动超声检测系统是否能够检测出。
本发明用于调试中相对于静态试板，更加方便、快捷。而且调试数据可以用于工艺的标定。对全自动超声检测系统的结果是否满足标准要求，定级的准确性，具有参考价值。以及对确定实际检测缺陷大小与利用半波法确定缺陷大小之间误差有指导意义。本发明用于全自动超声检测系统的动态调试中，动态调试在静态调试之后，实际检测之前。本发明将实际检测过程中会出现的缺陷具象化，使调试结果有理有据。并且本发明能够与现实检测出有缺陷的钢板进行对比，使现实中钢板上的缺陷具体化。
按照相关工艺规定，全自动超声检测系统调试合格的情况是检测出本发明所有的孔隙，检测系统调试在合格后才能够投入到实际检测工作中。如果在动态调试的过程中，本发明中任一孔隙未被检测出，都要停止调试来找寻全自动超声检测系统所存在的问题。所以本发明还可以用于检测全自动超声检测系统的设备。
综上所述，本发明可以运用于全自动超声检测系统的动态调试，并且符合《BS ENISO 10893-9-2011钢管的无损检测--第9部分：焊接钢管制造用带材/板材中层状缺陷探测的自动超声波检测》标准规定的要求。
附图说明
图1为一种用于全自动超声检测系统的动态试板的结构示意图，图中标注有条状孔，边缘孔，双排孔、槽型孔和密集孔。
图2为图1中标注有大型条状孔、中型条状孔、小型条状孔、顶边缘孔、底边缘孔、左侧边缘孔、右侧边缘孔、上排孔和下排孔的结构示意图。
图3为图1中标注有大型斜孔、大型横孔、大型竖孔、中型斜孔、中型横孔、中型竖孔、小型斜孔、小型横孔和小型竖孔的结构示意图。
图4为图1中标有各种间距的结构示意图。
图中：条状孔1(其中：大型条状孔1.1、大型斜孔1.1a、大型横孔1.1b、大型竖孔1.1c、中型条状孔1.2、中型斜孔1.2a、中型横孔1.2b、中型横孔1.2c、小型条状孔1.3、小型斜孔1.3a、小型横孔1.3b、小型竖孔1.3c)、边缘孔2(其中：顶边缘孔2.1、底边缘孔2.2、左侧边缘孔2.3、右侧边缘孔2.4)、双排孔3(其中：上排孔3.1、下排孔3.2)、槽型孔4、密集孔5。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本发明的实施情况，但它并不构成对本发明的限定，仅做举例而已。同时通过说明，本发明的优点将变得更加清楚和容易理解。
如图1所示，本体的上表面分布有平底孔。本体的长度为7000mm，宽度为2300mm，厚度为16mm。在本体上表面的每一个平底孔的厚度为5mm。
在本体上表面的中间位置设置有条状孔1。由本体顶边至底边的方向，条状孔1依次分为大型条状孔1.1、中型条状孔1.2和小型条状孔1.3三组。由本体左侧边至右侧边的方向上，每组条状孔1依次由斜孔、横孔和竖孔三条长方形平底孔组成。在大型条状孔1.1中，大型斜孔1.1a与本体底边的夹角为45度，大型横孔1.1b与本地底边平行，大型竖孔1.1c与本体底边垂直。在中型条状孔1.2中，中型斜孔1.2a与本体底边的夹角为45度，中型横孔1.2b与本地底边平行，中型竖孔1.2c与本体底边垂直。在小型条状孔1.3中，小型斜孔1.3a与本体底边的夹角为45度，小型横孔1.3b与本地底边平行，小型竖孔1.3c与本体底边垂直。
每一条大型条状孔的长度为250mm，宽度为10mm。每一条中型条状孔的长度为100mm，宽度为10mm。每一条小型条状孔的长度为30mm，宽度为10mm。
大型竖孔1.1c、中型竖孔1.2c和小型竖孔1.3c位于本体的同一竖直线上。在三条竖孔中，相邻竖孔最接近的两端之间距离为1500mm。大型竖孔1.1c的又侧边与本体的右侧边的间距为800mm。
大型斜孔1.1a的顶端与大型竖孔1.1c的顶端与大型横孔1.1b平齐。大型斜孔1.1a的顶端与大型横孔1.1b的左端间距为300mm，大型横孔1.1b的右端与大型竖孔1.1c的顶端间距为300mm。中型斜孔1.2a的顶端与中型竖孔1.2c的顶端与中型横孔1.2b平齐。中型斜孔1.2a的顶端与中型横孔1.2b的左端间距为300mm，中型横孔1.2b的右端与中型竖孔1.2c的顶端间距为300mm。小型斜孔1.3a的顶端与小型竖孔1.3c的顶端与小型横孔1.3b平齐。小型斜孔1.3a的顶端与小型横孔1.3b的左端间距为300mm，小型横孔1.3b的右端与小型竖孔1.3c的顶端间距为300mm。
在条状孔1的四周设置有边缘孔2。边缘孔2分为四组，分别靠近本体的四边。靠近本体顶边的为顶边缘孔2.1，其与靠近本体底边的底边缘孔2.2对称设置。顶边缘孔2.1由6个等距间隔的圆形平底孔组成，相邻两个顶边缘孔2.1的间距为300mm。在由本体右侧边至左侧边的方向上，6个顶边缘孔2.1距离本体顶边的距离依次为：3mm、5mm、10mm、15mm、20mm、25mm。由此，6个底边缘孔2.2距离本体底边的距离同样的为：3mm、5mm、10mm、15mm、20mm、25mm。靠近本体左侧边的为左侧边缘孔2.3，有6个等距间隔的圆形平底孔组成，相邻两个左侧边缘孔2.3的间距为1000mm。由本体顶边至底边的方向上，6个左侧边缘孔距离本体左侧边的距离依次为：3mm、5mm、10mm、15mm、20mm、25mm。靠近本体右侧边的为右侧边缘孔2.4，有6个等距间隔的圆形平底孔组成，相邻两个右侧边缘孔2.4的间距为500mm。由本体顶边至底边的方向上，6个右侧边缘孔距离本体右侧边的距离依次为：3mm、5mm、10mm、15mm、20mm、25mm。
顶边缘孔2.1最右端的圆形平底孔的圆心至本体右侧边的距离为400mm。底边缘孔2.1最右端的圆形平底孔的圆心至本体右侧边的距离为400mm。左侧边缘孔2.3最顶端的圆形平底孔的圆心至本体顶边的距离为1000mm。右侧边缘孔2.4最最顶端的圆形平底孔的圆心至本体顶边的距离为1000mm。
在顶边缘孔2.1与大型条状孔1.1之间设置有双排孔3，双排孔3由上排孔3.1与下排孔3.2组成。上排孔3.1由18个等距间隔的圆形平底孔组成，上排孔3.1沿本体的宽度设置，其18个圆形平底孔的圆心所在直线与本体顶边平行。相邻两个上排孔3.1的间距为120mm。下排孔3.2由17个等距间隔的圆形平底孔组成，下排孔3.2沿本体的宽度设置，其17个圆形平底孔的圆心所在直线与本体顶边平行。相邻两个下排孔3.2的间距为120mm。上排孔3.1与下排孔3.2中的圆形平底孔呈交错布置。上排孔3.1最右端的圆形平底孔的圆心距本体右侧边的距离为110mm，下排孔3.2最右端的圆形平底孔的圆心距本体右侧边的距离为170mm。
在底边缘孔2.2与小型条状孔1.3之间设置有槽型孔4，槽型孔4为一条沿本体宽度方向设置长方形平底孔。槽型孔4有本体的左侧边延伸至本体的右侧边。槽型孔4的长度为2300mm，宽度为10mm。槽型孔4与本体底边相平行，槽型孔4的底边至本体底边的距离为290mm。
在右侧边缘孔2.4与槽型孔4之间设置有密集孔5，密集孔5由4个竖向、等距间隔分布的圆形平底孔组成。相邻两个密集孔5的间距为200mm。每个密集孔5的圆心至本体右侧边的距离为30mm。
密集孔5的直径为4mm，其余圆形平底孔的直径为5mm。
使用本发明可以快速有效的完成标准规定在带材/板材生产的检测过程中，应定期检查设备的校准状态。检查频次应每四小时至少一次，但当设备操作员换班以及生产开始和结束时也应进行检查。初次校准之后，若任一参数发生变化，应重新校准设备。在生产检测过程中，如发现设备不满足校准要求，甚至考虑到系统漂移的情况，将灵敏度提高3dB仍不满足校准要求时，则在设备重新校准后应对上次设备检查后检测的所有带材/板材进行复验。
本发明设计的用于全自动超声检测系统的动态试板在使用过程中主要分两部分，第一部分是利用动态试板进行工艺设计：将动态试板中两排交错排列的平底孔分先后两次移动至相应探头下，将探头落下，找到每个探头平底孔回波最高的位置，按照手持式探伤方法，对每一个探头进行工艺设计，并保存。第二部分是在工艺设计完成后，进行全钢板动态扫查，然后对检测结果分析，确定是否符合标准规定和验证自动探伤系统的性能。按照标准要求定期进行动态试板检测，确保检测工艺正确性，和自动超声波检测系统性能的稳定性。
其余未详述的均为现有技术。
Claims (9)
1.一种用于全自动超声检测系统的动态试板，包括本体，所述本体为长方形钢板，在本体上表面分布有平底孔，其特征在于：所述平底孔分为五类，分别为：条状孔(1)、边缘孔(2)、双排孔(3)、槽型孔(4)和密集孔(5)；
所述条状孔(1)位于本体上表面的中间位置，条状孔(1)分为三组，所述三组条状孔(1)纵向分布在本体上表面的中间位置，任一组条状孔(1)互不相连；
每组条状孔(1)又由斜孔、横孔和竖孔三条互不相连的长方形平底孔组成，同一组条状孔(1)内的三条平底孔长度相同，不属于同一组条状孔(1)内的任一条平底孔长度不同；
长度最长的一组条状孔(1)为大型条状孔(1.1)，长度最短的一组条状孔(1)为小型条状孔(1.3)，剩余一组条状孔(1)为中型条状孔(1.2)；
由此，大型条状孔(1.1)由大型斜孔(1.1a)、大型横孔(1.1b)和大型竖孔(1.1c)组成；中型条状孔(1.2)由中型斜孔(1.2a)、中型横孔(1.2b)和中型竖孔(1.2c)组成；小型条状孔(1.3)由小型斜孔(1.3a)、小型横孔(1.3b)和小型竖孔(1.3c)组成；
所述大型斜孔(1.1a)、中型斜孔(1.2a)和小型斜孔(1.3a)与本体底边的夹角都为45度，所述大型横孔(1.1b)、中型横孔(1.2b)和小型横孔(1.3b)分别与本体底边相平行，所述大型竖孔(1.1c)、中型竖孔(1.2c)和小型竖孔(1.3c)分别与本体底边相垂直；
在所述条状孔(1)的四周设置有边缘孔(2)，所述边缘孔(2)分为四组，靠近本体的四边缘设置；靠近本体顶边设置的一组边缘孔(2)为顶边缘孔(2.1)，靠近本体底边设置的一组边缘孔(2)为底边缘孔(2.2)，靠近本体左侧边设置的一组边缘孔(2)为左侧边缘孔(2.3)，靠近本体右侧边设置的一组边缘孔(2)为右侧边缘孔(2.4)；
每一组边缘孔(2)都由等距间隔布置的多个圆形平底孔组成；同一组边缘孔(2)内的任一圆形平底孔至靠近的本体边缘的距离不同；
在条状孔(1)与顶边缘孔(2.1)之间设置有双排孔(3)，所述双排孔(3)由多个沿本体顶边长度设置的圆形平底孔组成，双排孔(3)分为上排孔(3.1)和下排孔(3.2)；同一排双排孔(3)内的圆形平底孔等距间隔布置，上下两排双排孔(3)内的圆形平底孔呈交错布置；
在条状孔(1)与底边缘孔(2.2)之间设置有槽型孔(4)，所述槽型孔(4)为一条沿本体底边长度设置的长方形平底孔，槽型孔(4)由本体左侧边延伸至本体右侧边；
在右侧边缘孔(2.4)与槽型孔(4)之间设置有密集孔(5)，所述密集口孔(5)由等距间隔设置的多个圆形平底孔组成；每个密集孔(5)至本体右侧边距离相同。
2.根据权利要求1所述的用于全自动超声检测系统的动态试板，其特征在于：在本体上表面中间位置，由本体顶边至底边的方向上依次设置为大型条状孔(1.1)、中型条状孔(1.2)和小型条状孔(1.3)；在每一组条状孔(1)中，由本体左侧边至右侧边方向上依次设置为斜条、横条和竖条；
所述大型竖孔(1.1c)、中型竖孔(1.2c)和小型竖孔(1.3c)位于同一竖线上，相邻两条竖孔最接近的两端间距L相同；
在同一组条状孔(1)内的斜孔和竖孔的顶端与横孔平齐，同一组条状孔(1)内的相邻两条孔最接近的两端间距S相同。
3.根据权利要求2所述的用于全自动超声检测系统的动态试板，其特征在于：所述顶边缘孔(2.1)与底边缘孔(2.2)对称设置；顶边缘孔(2.1)由6个等距间隔布置的圆形平底孔组成，相邻两个顶边缘孔(2.1)在水平方向的距离为M；由此，相邻两个底边缘孔(2.2)在水平方向的距离为M；由本体左侧边至右侧边的方向上，所述6个顶边缘孔(2.1)至本体顶边的距离依次增加；
所述左侧边缘孔(2.3)由6个等距间隔布置的圆形平底孔组成，相邻两个左侧边缘孔(2.3)在水平方向的距离为N；由本体顶边至底边的方向上，所述6个左侧边缘孔(2.3)至本体左侧边的距离依次增加；
所述右侧边缘孔(2.4)由6个等距间隔布置的圆形平底孔组成，相邻两个右侧边缘孔(2.4)在水平方向的距离为E；由本体顶边至底边的方向上，所述6个右侧边缘孔(2.4)至本体右侧边的距离依次增加。
4.根据权利要求3所述的用于全自动超声检测系统的动态试板，其特征在于：所述上排孔(3.1)由18个等距间隔布置的圆形平底孔组成，相邻两个上排孔(3.1)的间距为F；所述下排空(3.1)由17个等距间隔布置的圆形平底孔组成，相邻两个下排孔(3.2)的间距为F。
5.根据权利要求4所述的用于全自动超声检测系统的动态试板，其特征在于：所述槽型孔(4)与本体底边相平行，槽型孔(4)的底边至本体底边的距离为H。
6.根据权利要求5所述的用于全自动超声检测系统的动态试板，其特征在于：所述密集孔(5)由等距间隔的4个圆形平底孔组成，相邻相隔密集孔(5)的间距为G。
7.根据权利要求6所述的全自动超声检测系统的动态试板，其特征在于：所述G、M、E、N满足如下数学关系，G<M<E<N；并且，
所述L为1500mm，所述H为290mm，所述S为100～300mm，所述M为100～300mm，所述N为100～1000mm，所述E为100～500mm，所述F为100～120mm，所述G为100～200mm。
8.根据权利要求7所述的用于全自动超声检测系统的动态试板，其特征在于：由本体左侧边至右侧边的方向上，所述6个顶边缘孔(2.1)的圆心至本体顶边的距离依次为3mm、5mm、10mm、15mm、20mm、25mm；由本体顶边至底边的方向上，所述6个左侧边缘孔(2.3)的圆心至本体左侧边的距离依次为3mm、5mm、10mm、15mm、20mm、25mm；由本体顶边至底边的方向上，所述6个右侧边缘孔(2.4)的圆心至本体右侧边的距离依次为3mm、5mm、10mm、15mm、20mm、25mm；所述每个密集孔(5)的圆心至本体右侧边的距离为30mm；
所述大型竖孔(1.1c)的右侧边距离本体右侧边的距离为800mm；
所述顶边缘孔(2.1)中最右端的圆形平底孔的圆心至本体右侧边的距离为400mm；
所述左侧边圆孔(2.3)中最上端的圆形平底孔的圆心至本体顶边的距离为1000mm；
所述右侧边圆孔(2.4)中最上端的圆形平底孔的圆心至本体顶边的距离为1000mm；
所述上排孔(3.1)中最右端的圆形平底孔的圆心至本体右侧边的距离为110mm，至本体顶边的距离为400mm；
所述下排孔(3.2)中最右端的圆形平底孔的圆心至本体右侧边的距离为170mm，至本体顶边的距离为700mm。
9.根据权利要求8所述的用于全自动超声检测系统的动态试板，其特征在于：本体的长度为7000～16000mm，宽度为1800～2800mm，厚度为6～60mm；
所述大型条状孔(1.1)的长度为250mm，宽度为10～12mm；所述中型条状孔(1.2)的长度为100mm，宽度为10～12mm；所述小型条状中(1.3)的长度为30mm，宽度为10～12mm；
所述密集孔(5)的直径小于边缘孔(2)和双排孔(3)的直径，密集孔(5)的直径为4～6mm，边缘孔(2)的直径为5～6mm，双排孔(3)的直径为5～6mm；
所述槽型孔(4)的宽度为10～12mm；
所有平底孔的深度为本体厚度的四分之一至二分之一。
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