CN105201914A - 一种耐磨泵体 - Google Patents

Abstract

一种耐磨泵体，包括压水室和设置在主轴轴线上的吸入口、从压水室向外引出的吐出口，其特征是：泵体被垂直于主轴轴线且经过吐出口和压水室的A-A平面剖分成两部分；吸入口和前内衬、前外壳设置在A-A平面的同一侧，后内衬和后外壳设置在A-A平面的另一侧；前内衬和后内衬的主要材质是复合耐磨材料，前外壳和后外壳的材质为金属；后外壳上设置有和主轴同轴线的孔φ1，后内衬上设置有和主轴同轴线的轴φ2，φ1和φ2相互配合。

Description

一种耐磨泵体

技术领域

本发明涉及回转动力泵设备领域，特别是一种输送磨蚀性固液两相流的离心式泵。

背景技术

在选矿等行业，经常要用离心泵输送一些有磨蚀性的固液两相流，这些离心泵目前主要采用耐磨合金制造，但在很多情况下，耐磨合金制造的耐磨泵的过流件寿命常不能满足使用要求。

CN202851423U公开了本发明人提出的一种耐磨泵体和泵盖。实践表明，采用该技术制造的耐磨泵相对耐磨合金制造的耐磨泵寿命有明显提高。但实践也同时表明，该技术在制造大型的耐磨泵时工艺上仍存在一些技术障碍，其中最大的问题是泵体的成形和脱模。当泵的吐出口直径达到150mm后，在脱模操作中，模具难以从产品中脱出，且极易导致模具和产品损坏。因此难以用该技术制造更大规格的渣浆泵。

发明内容

本发明的目的是提供一种耐磨性好，易于在尺寸大型化时制造的耐磨泵体。

本发明的技术方案提供的一种耐磨泵体，包括压水室和设置在主轴轴线上的吸入口、从压水室向外引出的吐出口，其特征是：泵体被垂直于主轴轴线且经过吐出口和压水室的A-A平面剖分成前部和后部两部分；吸入口和前内衬、前外壳设置在A-A平面的同一侧并组成泵体的前部，后内衬和后外壳设置在A-A平面的另一侧并组成泵体的后部；前内衬和后内衬的主要材质是复合耐磨材料，前外壳和后外壳的材质为金属；所述复合耐磨材料的主要成分为耐磨颗粒和树脂，所述耐磨颗粒为刚玉、碳化硅、氮化硅、氧化锆、石榴石等的一种或其中若干种的组合；后外壳上设置有和主轴同轴线的孔φ1，后内衬上设置有和主轴同轴线的轴φ2，φ1和φ2相互配合，最优为间隙配合；后内衬上设置有后内衬金属骨架，所述后内衬金属骨架通过结合剂和后内衬组合成一个整体，最优的，所述轴φ2设置在所述后内衬金属骨架上；在后内衬和后外壳之间，设置有安装减压盖、机封箱或填料箱的空腔。

在所述前外壳和后外壳的外沿，设置有安装紧固螺栓的孔。

在A-A平面上设置有密封垫，在某些实施例中，所述密封垫被接合剂粘接在前泵体或后泵体的A-A平面上。

在某些实施例中，吐出口截面为圆形或近似圆形，A-A平面穿过所述圆形或近似圆形的几何中心。

在某些实施例中，在所述后内衬金属骨架上，设置有用于将所述后内衬和所述后外壳紧固在一起的螺纹。

在某些实施例中，在所述后外壳上，设置有用于将所述后内衬顶出的螺纹。

在某些实施例中，在所述压水室的局部或全部过流面，设置有陶瓷片，陶瓷片通过结合剂和复合材料结合成一个整体。

本发明的有益效果如下：

前内衬和后内衬采用复合耐磨材质制造，可以显著提高泵室的耐磨性。将泵体在A-A平面分成两部分后，前内衬和后内衬成形后可以从A-A平面脱模，当A-A平面设置在适当的位置时，可以形成合理的脱模锥度，易于脱模，从而可以解决CN202851423U存在的大型泵的泵体脱模困难的问题，有利于延长模具的寿命和提高产品的成品率。

设置金属材质的前外壳和后外壳，可以保证泵体的强度，在前外壳和后外壳外沿设置的螺栓，可以压紧A-A平面设置的密封垫，防止渗漏。

在后内衬上设置金属材质的骨架，可以提高后内衬的强度，防止后内衬在组装或拆分时损坏，从而便于在后外壳和后内衬之间设置减压盖、机封箱或填料箱；在后外壳上设置和主轴同轴线的孔φ1，后内衬上设置和主轴同轴线的轴φ2，φ1和φ2相互配合，可以保证后内衬和后外壳之间的装配精度，配合种类为间隙配合时，易于两者之间的组装或拆分。

在压水室的过流面全部或局部设置陶瓷片，可以适应严重磨蚀工况的要求，并获得更长的使用寿命。

附图说明

图1是本发明的实施例1的剖视图。

图2是本发明的实施例1的俯视图。

图3是本发明的实施例1中，后外壳和后内衬装配在一起的立体图。

图4是本发明的实施例2的剖视图。

图5是图4在B-B平面的剖视图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式，对本发明的技术方案作进一步的详细说明，但不构成对本发明的任何限制。

实施例1

如图1、图2、图3所示，图中压水室1被A-A平面剖分成两部分，前外壳2、前内衬3和吸入口8在A-A平面的同一侧，后外壳5和后内衬6在A-A平面的另一侧；所述前内衬3和前外壳2在制造时分开制造，二者之间可以折分；后内衬6和后内衬金属骨架7制造时被制造为一个不可拆分的整体。在后内衬金属骨架7上加工有轴φ2，后外壳5上加工有孔φ1，当后内衬6装入后外壳5内，φ1和φ2相互配合，配合类型为间隙配合，配合间隙为0.3-0.5mm。

在A-A平面设置的密封垫4为橡胶材质，厚度为0.3-6mm，太薄易发生渗漏，太厚密封垫4易被磨损。

复合耐磨材料的成份和CN202851423U相类似，具体是碳化硅80％(重量)，酚醛树脂20％(重量)。前外壳2和后外壳5的材质为HT200铸铁，后内衬骨架7的材质为Cr26耐磨合金。

在后内衬金属骨架7上设置有螺纹14，这样可以利用螺栓13将后内衬金属骨架7固定在后外壳5上，并在二者之间形成空腔12，可以在所述空腔12中设置付叶轮和减压盖。

吐出口9的截面为圆形，在后外壳5的外沿设置有7个螺栓孔17和7个紧固螺栓16。

实施例2

如图4所示，在本实施例中，图中前内衬3和前外壳2被制造为一个不可拆分的整体。后内衬6和后内衬金属骨架7制造时被制造为一个不可拆分的整体。在后内衬金属骨架7上加工有轴φ2，后外壳5上加工有孔φ1，当后内衬6装入后外壳5内，φ1和φ2相互配合，配合类型为间隙配合，配合间隙为0.2mm-0.4mm。。

在前内衬3和后内衬6的过流面上，分别设置有陶瓷片15，陶瓷片15可以是一个整体，也可以由多片陶瓷片拼合，陶瓷片15通过结合剂和复合材料结合成一个整体。

在后外壳上5的对应位置设置有顶出螺纹11，当需要将后内衬6从后外壳5中顶出时，在顶出螺纹11上拧入顶出螺栓10，顶出螺栓11即可将后内衬金属骨架7连同后内衬6顶出。顶出螺栓11的数量根据泵体的外形尺寸确定，一般为3-7个，顶出螺栓11设置的位置可对应后内衬骨架7的位置，另外也可以设置在后外壳5对应吐出口9的位置。如图5所示，为保证后内衬3的强度，防止顶出螺栓11将后内衬3损坏，在后内衬3上对应顶出螺栓11的位置设置辅助金属骨架18。

在后内衬骨架7上设置有螺纹14，这样可以利用螺栓13将后内衬骨架7紧固在后外壳5上。并在二者之间形成空腔12，可以在所述空腔12中设置机械密封或填料室。

Claims (10)

1.一种耐磨泵体，包括压水室和设置在主轴轴线上的吸入口、从压水室向外引出的吐出口，其特征是：泵体被垂直于主轴轴线且经过吐出口和压水室的A-A平面剖分成前部和后部两部分；吸入口和前内衬、前外壳设置在A-A平面的同一侧并组成泵体的前部，后内衬和后外壳设置在A-A平面的另一侧并组成泵体的后部；前内衬和后内衬的主要材质是复合耐磨材料，前外壳和后外壳的材质为金属；后外壳上设置有和主轴同轴线的孔φ1，后内衬上设置有和主轴同轴线的轴φ2，φ1和φ2相互配合；后内衬上设置有后内衬金属骨架，所述后内衬金属骨架通过结合剂和后内衬组合成一个整体；在后内衬和后外壳之间，设置有安装减压盖、机封箱或填料箱的空腔。

2.根据权利要求1所述的耐磨泵体，其特征是：所述复合耐磨材料主要成分为耐磨颗粒和树脂，所述耐磨颗粒为刚玉、碳化硅、氮化硅、氧化锆、石榴石的一种或其中若干种的组合。

3.根据权利要求2所述的耐磨泵体，其特征是：在A-A平面上设置有密封垫。

4.根据权利要求3所述的耐磨泵体，其特征是：所述密封垫的厚度为0.3-6mm。

5.根据前述权利要求任一项所述的耐磨泵体，其特征是：所述轴φ2设置在所述后内衬金属骨架上，所述φ1和φ2为间隙配合。

6.根据前述权利要求任一项所述的耐磨泵体，其特征是：所述吐出口截面为圆形或近似圆形，A-A平面穿过所述圆形或近似圆形的几何中心。

7.根据前述权利要求任一项所述的耐磨泵体，其特征是：在所述后内衬金属骨架上，设置有用于将所述后内衬和所述后外壳紧固在一起的螺纹。

8.根据前述权利要求任一项所述的耐磨泵体，其特征是：在所述后外壳上，设置有用于将所述后内衬顶出的螺纹。

9.根据前述权利要求任一项所述的耐磨泵体，其特征是：在所述压水室的局部或全部过流面，设置有陶瓷片，陶瓷片通过结合剂和复合材料结合成一个整体。

10.根据前述权利要求任一项所述的耐磨泵体，其特征是：在所述后内衬上设置有辅助金属骨架。