CN105195700A

CN105195700A - 一种避免直装轧制厚板表面裂纹的方法

Info

Publication number: CN105195700A
Application number: CN201410284699.9A
Authority: CN
Inventors: 康伟; 栗红; 于赋志; 廖相巍; 方恩俊; 李超; 苏小利
Original assignee: Angang Steel Co Ltd
Current assignee: Angang Steel Co Ltd
Priority date: 2014-06-23
Filing date: 2014-06-23
Publication date: 2015-12-30

Abstract

一种避免直装轧制厚板表面裂纹的方法，对于AH32和AH36两个钢种，AH32的Nb控制在0.03％～0.04％，AH36的Nb控制在0.04％～0.05％；两个钢种Ti控制在0.010％～0.015％，S≤0.003％，H≤0.0002％；出结晶器铸坯弱冷却，出矫直段铸坯表面温度920～950℃，出矫直段空冷并经一切、二切定尺后直送加热炉，入加热炉前铸坯表面温度≥800℃，轧制头道次压下率15％～20％。另一方案是在此基础上，对出铸机铸坯进行强冷，强冷段冷却速率在35～40℃/min，冷却时间10min。本发明避免了AH32、AH36钢中轧后成品板的表面裂纹缺陷，提高了厚板的质量合格率；同时实现了铸坯自身热能的再利用，可极大减少加热炉能耗，提高生产的连续性，降低生产成本。

Description

一种避免直装轧制厚板表面裂纹的方法

技术领域

本发明属于冶金工艺技术领域，尤其涉及一种防止AH32和AH36钢种采用铸坯直装工艺生产造船用厚板表面裂纹的方法。

背景技术

某钢厂造船用钢如AH32、AH36厚板铸坯，采用直装工艺时，厚板表面均不同程度地出现裂纹，直接影响了厚板的表面质量合格率，并以成为困扰直装工艺应用的难题。为满足钢板表面质量要求，不得不将所有造船用钢不采用直装，实行下线堆垛降温后再送加热炉的工艺方法，限制了直装工艺的顺行。现有技术中，涉及造船用钢厚板铸坯直装工艺的较少，可借鉴的多为薄规格钢板的直装、热送。例如：2012年第4期《轧钢》“安钢510L汽车大梁钢直装、热装生产试验”，2006年第4期《轧钢》“热送直装亚包晶桥板钢表面疤状缺陷原因分析”，2011年第1期《四川冶金》“直接热装技术在宁钢热轧的应用”。

文献中都结合铸坯入炉前温度、金相组织控制展开研究，较少从钢种的成分角度进行研究，即使有解决方案也多是从热送的角度进行分析，而较少提到直装轧制厚板表面裂纹的解决，因此，有必要进行研究。

发明内容

本发明旨在提供一种既可实现铸坯自身热能再利用，降低能耗和生产成本，又能有效避免铸坯直装轧制造船用厚板时产生表面裂纹的方法。

为此，本发明所采取的解决方案是：

一种避免直装轧制厚板表面裂纹的方法，工艺路线为BOF－LF－RH－CC，其特征在于，对于AH32和AH36两个钢种，微调钢种Nb成分，其中：按质量百分含量，AH32的Nb控制在0.03％～0.04％，AH36的Nb控制在0.04％～0.05％；两个钢种按质量百分含量，Ti控制在0.010％～0.015％，S≤0.003％，H≤0.0002％；出结晶器铸坯弱冷却，出矫直段铸坯表面温度920～950℃，出矫直段空冷并经一切、二切定尺后直送加热炉，入加热炉前铸坯表面温度≥800℃，轧制头道次压下率15％～20％。

本发明的另一方案是：对于AH32和AH36两个钢种，微调钢种Nb成分，其中：按质量百分含量，AH32的Nb控制在0.03％～0.04％，AH36的Nb控制在0.04％～0.05％；两个钢种按质量百分含量，Ti控制在0.010％～0.015％，S≤0.003％，H≤0.0002％；出结晶器铸坯弱冷却，出矫直段铸坯表面温度920～950℃；出铸机铸坯进行强冷，强冷段冷却速率在35～40℃/min，冷却时间10min；然后空冷沿输送辊经一切、二切定尺后直送加热炉，控制铸坯入加热炉前表面温度在500～550℃，轧制头道次压下率15～20％。

本发明的有益效果为：

1、有效避免了AH32、AH36钢中轧后成品板的表面裂纹缺陷，提高了厚板的质量合格率；为两钢种直装轧制工艺的顺行提供了技术保障。

2、实现了铸坯自身热能的再利用，减少加热炉能耗；

3、实现了造船用钢铸坯不下线，节约铸坯上下线成本；提高生产的连续性，节约工序成本。

具体实施方式

以某钢厂冶炼及厚板连铸设备为依托，铸坯断面为2200×250mm。实施例化学元素含量均为质量百分比含量。

实施例1：

表1实施例1AH32钢水化学成分(％)

C	Si	Mn	P	S	Ti	Nb	H
								0.13	0.2	1.37	0.018	0.002	0.012	0.031	0.00018

冶炼工艺路线为BOF-LF-RH，中间包取钢水成分样测试，结果见表1，铸坯出矫直段表面温度930℃，出铸机后空冷，经一切、二切定尺后送加热炉，送加热炉前铸坯表面温度810℃，轧制头道次压下率20％，轧后钢板厚30mm,轧制后成品板未见表面缺陷。

实施例2：

表2实施例2AH36钢水化学成分(％)

C	Si	Mn	P	S	Ti	Nb	H
								0.14	0.18	1.39	0.017	0.0028	0.013	0.043	0.00017

冶炼工艺路线为BOF-LF-RH，中间包取钢水成分样测试，结果见表2，铸坯出矫直段表面温度920℃，出铸机后空冷，经一切、二切定尺后送加热炉，送加热炉前铸坯表面温度810℃，轧制头道次压下率18％，轧后钢板厚35mm,轧制后成品板未见表面缺陷。

实施例3：

表3实施例3AH32钢水化学成分(％)

C	Si	Mn	P	S	Ti	Nb	H
								0.14	0.21	1.4	0.02	0.0016	0.015	0.03	0.00018

冶炼工艺路线为BOF-LF-RH，中间包取钢水成分样测试，结果见表3，铸坯出矫直段表面温度950℃，进入强冷段后，控制铸坯冷却速率40℃/min、冷却时间10min，进入加热炉前铸坯表面温度540℃,轧制头道次压下率16％，轧后钢板厚40mm,轧制后成品板未见表面缺陷。

实施例4：

表4实施例4AH36钢水化学成分(％)

C	Si	Mn	P	S	Ti	Nb	H
								0.15	0.18	1.33	0.0188	0.0023	0.014	0.045	0.0002

冶炼工艺路线为BOF-LF-RH，中间包取钢水成分样测试，结果见表4，铸坯出矫直段表面温度940℃，进入强冷段后，控制铸坯冷却速率40℃/min、冷却时间10min，进入加热炉前铸坯表面温度520℃，轧制头道次压下率19％,轧后钢板厚35mm,轧制后成品板未见表面缺陷。

Claims

1.一种避免直装轧制厚板表面裂纹的方法，工艺路线为BOF－LF－RH－CC，其特征在于，对于AH32和AH36两个钢种，微调钢种Nb成分，其中：按质量百分含量，AH32的Nb控制在0.03％～0.04％，AH36的Nb控制在0.04％～0.05％；两个钢种按质量百分含量，Ti控制在0.010％～0.015％，S≤0.003％，H≤0.0002％；出结晶器铸坯弱冷却，出矫直段铸坯表面温度920～950℃，出矫直段空冷并经一切、二切定尺后直送加热炉，入加热炉前铸坯表面温度≥800℃，轧制头道次压下率15％～20％。

2.一种避免直装轧制厚板表面裂纹的方法，工艺路线为BOF－LF－RH－CC，其特征在于，对于AH32和AH36两个钢种，微调钢种Nb成分，其中：按质量百分含量，AH32的Nb控制在0.03％～0.04％，AH36的Nb控制在0.04％～0.05％；两个钢种按质量百分含量，Ti控制在0.010％～0.015％，S≤0.003％，H≤0.0002％；出结晶器铸坯弱冷却，出矫直段铸坯表面温度920～950℃；出铸机铸坯进行强冷，强冷段冷却速率在35～40℃/min，冷却时间10min；然后空冷沿输送辊经一切、二切定尺后直送加热炉，控制铸坯入加热炉前表面温度在500～550℃，轧制头道次压下率15～20％。