CN105195698A - 铸嘴装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种铸嘴装置，包括相对设置的两块上下板，连接两块上下板侧部的边部挡板，以及连接两块上下板、两块边部挡板的底板，底板中部设置熔体入口，熔体入口相对一侧为熔体出口。其中，所述铸嘴装置还包括夹设在两块上下板之间设置一级分流单元和二级分流单元。与相关技术相比，本发明铸嘴装置通过改变铸嘴分流流道尺寸、采用二级分流、通过改变分流块的形状和布置，提高铝金属液在铸嘴装置内的均匀性，减少局部冷点，消除因铸嘴内腔结渣导致的铸轧成品组织缺陷。
Description
【技术领域】
本发明涉及铸造领域，特别涉及一种铸轧机铸嘴装置。
【背景技术】
铸嘴装置在铸轧生产中起到供流、分流的作用，为铸轧提供均匀的流场、温度场。相关技术中，公开号为CN103551534A中国专利公开了一种“铸轧机铸嘴”，其采用三角形状的分流块进行分流，分流块之间的距离由中间向两端逐渐增加。其不足在于：铸轧机铸嘴采用一级布流方式且分流块边部为直线(分流块上部的横截面为三角形，下部为矩形)，易产生紊流，导致铸轧板组织缺陷。
因此，实有必要提供一种新的铸嘴装置解决上述技术问题。
【发明内容】
本发明需解决的技术问题是克服技术背景的不足，提供一种使用时，通过铸嘴装置的金属熔体紊流小、铸轧板组织缺陷小的铸嘴装置。
本发明的目的是提供一种新型的铸嘴装置，通过对铸嘴装置内部的分流块的改进，从而提高铸嘴装置内熔体分布的均匀性，改善铸轧成品的质量。
一种铸嘴装置，包括：相对设置的两块上下板，连接两块上下板侧部的边部挡板，以及连接两块上下板、两块边部挡板的底板，底板中部设置熔体入口，熔体入口相对一侧为熔体出口，其中，所述铸嘴装置还包括夹设在两块上下板之间的一级分流单元和二级分流单元；所述一级分流单元到所述底板的距离大于所述二级分流单元到所述底板的距离；所述一级分流单元包括若干截面形状为矩形的且相互间隔设置的一级分流块，所述二级分流单元包括若干截面形状为半圆形的且相互间隔设置的二级分流块，相邻的一级分流块之间设有一级间隔，每个一级间隔正对一个二级分级块设置。
优选的，所述一级分流块的数量为≥5的奇数，位于中间的一级分流块正对熔体入口，其长度为熔体入口宽度的1.5-3.5倍。
优选的，位于中间的一级分流块的长度为熔体入口宽度的2.5倍。
优选的，相邻所述一级间隔的宽度由中间向两端逐渐增大，所述一级分流块的长度由中间向两端逐渐减少。
优选的，所述二级分流块的数量为≥5的奇数，位于中间的二级分流块正对熔体入口，相邻所述二级分流块的距离相等。
优选的，所述一级分流单元到所述底板的距离为35-55mm，一级分流单元中，位于中间的一级分流块的长度为265mm，以中间的分流块中心轴为对称轴，其两侧的一级分流块关于该对称轴对称分布；所述一级分流块由所述熔体入口向任一边部挡板的方向依次设为第n个，n＝1，2，3…；第n个一级分流块长度设为Ln，Ln＝[122.5+5(n-1)]mm。所述一级间隔由所述熔体入口向任一边部挡板的方向依次设为第x个，x＝1，2，3…；第x个一级间隔的宽度设为Wn，Wn＝[16+5(n-1)]mm。
优选的，所述二级分流块的半径值为110mm，相邻所述二级分流块的距离为30mm。
优选的，所述一级分流单元与二级分流单元的距离为35-55mm。
与相关技术相比，本发明铸嘴装置通过改变铸嘴分流流道尺寸、采用二级分流、通过改变分流块的形状和布置，提高铝金属液在铸嘴装置内的均匀性，减少局部冷点，消除因铸嘴内腔结渣导致的铸轧成品组织缺陷。
【附图说明】
图1为本发明铸嘴装置的整体结构示意图；
图2为图1中沿A-A线的剖视图。
图中：熔体入口1，熔体出口2，上下板3，边部挡板4，底板5，一级分流单元6，二级分流单元7，一级分流块61，二级分流块71。
【具体实施方式】
下面结合附图和实施方式对本发明作进一步说明。
如图1、2所示，一种铸嘴装置，包括：相对设置的两块上下板3，连接两块上下板3侧部的边部挡板4，以及连接两块上下板3、两块边部挡板4的底板5，底板5中部设置熔体入口1，熔体入口1相对一侧为熔体出口2，其中，铸嘴装置还包括夹设在两块上下板3之间设置一级分流单元6和二级分流单元7。一级分流单元6到底板5的距离大于二级分流单元7到底板5的距离。一级分流单元6包括若干截面形状为矩形的且相互间隔设置的一级分流块61，二级分流单元7包括若干截面形状为半圆形的且相互间隔设置的二级分流块71，相邻的一级分流块61之间设有一级间隔，每个一级间隔正对一个二级分级块71设置,该设置的作用在于充分发挥分流块的作用，使得更加均匀的分流。
一级分流块61的数量为9个，位于中间的一级分流块61正对熔体入口1，其长度为熔体入口1尺寸的宽度的2.5倍，如图1所示，熔体入口1尺寸的宽度是溶体入口1沿一级分流块长度方向的尺寸。
相邻一级分流块61的距离由中间向两端逐渐增大，一级分流块61的长度由中间向两端逐渐减少。
二级分流块71的数量为9个，位于中间的二级分流块71正对熔体入口1，相邻所述二级分流块71的距离相等。
一级分流单元6到底板5的距离为35-55mm，一级分流单元6中，位于中间的一级分流块61的长度为265mm，以中间的分流块中心轴为对称轴，其两侧的一级分流块61关于该对称轴对称分布；一级分流块61由熔体入口1向任一边部挡板4的方向依次设为第n个，n＝1，2，3…；第n个一级分流块61长度设为Ln，Ln＝[122.5+5(n-1)]mm；一级间隔由熔体入口1向任一边部挡板4的方向依次设为第x个，x＝1，2，3…；第x个一级间隔的宽度设为Wn，Wn＝[16+5(n-1)]mm，相邻二级分流块71的距离为30mm,一级分流单元与二级分流单元的距离为35-55mm。
如图1所示，本实施例中，一级分流块61的长度尺寸如下：L＝265mm，L1＝122.5mm，L2＝117.5mm，L3＝112.5mm，L4＝107.5mm,L1到L4呈等差数列排布。相邻一级分流块的间距值如下：W1＝16mm，W2＝21mm，W3＝26mm，W4＝31mm。W1到W4呈等差数列排布。一级分流单元6和二级分流单元7的距离W12＝45mm。一级分流单元6到所述底板5的距离W1b＝45mm。相邻二级分流块71的距离W22＝30mm,二级分流块71的半径值为110mm。
使用时，金属熔体经横浇道从熔体入口1进入铸嘴装置后先经一级分流单元6的矩形一级分流块61，相邻一级分流块61的距离由中间向两端逐渐增大，位于中间的一级分流块61对金属熔体的阻碍较大，两边的较小，逐步渐宽等比分流。金属熔体经过一级分流块61后进入二级分流单元7，二级分流单元7截面形状的半圆形，当金属熔体从边部挡板4和最靠近它的二级分流块71的通道通过时，半圆形的曲面对金属熔体的阻力均匀且小，不容易出现背景技术中为平面的时候容易出现的金属熔体被阻，产生紊流，导致铸轧板组织缺陷的现象。半圆的一面对着熔体出口2，半圆分流块间距一致，每个点流量一致，温度均匀，提高熔体均匀性。
与相关技术相比，本发明铸嘴装置通过改变铸嘴分流流道尺寸、采用二级分流、通过改变分流块的形状和布置，提高金属液在铸嘴装置内的均匀性，减少局部冷点，消除因铸嘴内腔结渣导致的铸轧成品组织缺陷。
以上所述的仅是本发明的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种铸嘴装置，包括：相对设置的两块上下板，连接两块上下板侧部的边部挡板，以及连接两块上下板、两块边部挡板的底板，底板中部设置熔体入口，熔体入口相对一侧为熔体出口，其特征在于，所述铸嘴装置还包括夹设在两块上下板之间的一级分流单元和二级分流单元；所述一级分流单元到所述底板的距离大于所述二级分流单元到所述底板的距离；所述一级分流单元包括若干截面形状为矩形的且相互间隔设置的一级分流块，所述二级分流单元包括若干截面形状为半圆形的且相互间隔设置的二级分流块，相邻的一级分流块之间设有一级间隔，每个一级间隔正对一个二级分级块设置。
2.根据权利要求1所述的铸嘴装置，其特征在于，所述一级分流块的数量为≥5的奇数，位于中间的一级分流块正对熔体入口，其长度为熔体入口宽度的1.5-3.5倍。
3.根据权利要求2所述的铸嘴装置，其特征在于，位于中间的一级分流块的长度为熔体入口宽度的2.5倍。
4.根据权利要求3所述的铸嘴装置，其特征在于，相邻所述一级间隔的宽度由中间向两端逐渐增大，所述一级分流块的长度由中间向两端逐渐减少。
5.根据权利要求4所述的铸嘴装置，其特征在于，所述二级分流块的数量为≥5的奇数，位于中间的二级分流块正对熔体入口，相邻所述二级分流块的距离相等。
6.根据权利要求5所述的铸嘴装置，其特征在于，所述一级分流单元到所述底板的距离为35-55mm，一级分流单元中，位于中间的一级分流块的长度为265mm，以中间的分流块中心轴为对称轴，其两侧的一级分流块关于该对称轴对称分布；所述一级分流块由所述熔体入口向任一边部挡板的方向依次设为第n个，n＝1，2，3…；第n个一级分流块长度设为Ln，Ln＝[122.5+5(n-1)]mm；所述一级间隔由所述熔体入口向任一边部挡板的方向依次设为第x个，x＝1，2，3…；第x个一级间隔的宽度设为Wn，Wn＝[16+5(n-1)]mm。
7.根据权利要求6所述的铸嘴装置，其特征在于，所述二级分流块的半径值为110mm，相邻所述二级分流块的距离为30mm。
8.根据权利要求7所述的铸嘴装置，其特征在于，所述一级分流单元与二级分流单元的距离为35-55mm。
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