CN105195529B - 一种精轧机架间除鳞导卫装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种精轧机架间除鳞导卫装置，其特征在于，所述导卫装置包括出口上导卫、出口下导卫、上除鳞集管、下除鳞集管，所述出口上导卫、上除鳞集管、出口下导卫、下除鳞集管对称的设置在牌坊的上下两侧，所述上除鳞集管设置在出口上导卫的外侧，所述下除鳞集管设置在出口下导卫的外侧，所述上除鳞集管固定在牌坊上，所述下除鳞集管固定在牌坊外的支座上。

Description

一种精轧机架间除鳞导卫装置

技术领域

本发明涉及一种导卫装置，特别涉及一种精轧机架间除鳞导卫装置。

背景技术

精轧机架间除鳞布置在精轧机前机架出口导卫区域，是根据热轧生产经验设置在前机架之间用于去除带钢表面形成的三次氧化铁皮的装置。

目前的精轧机出口导卫结构形式有两种，机架间除鳞装置则根据导卫的结构采取不同的布置方式。一种出口导卫的安装方式为滑轨式，其出口上下导卫通过顺着提升梁上的滑轨滑移进出来实现工作位置或换辊位置的切换。这种导卫的布置形式因为导卫与机架间除鳞可以实现竖直位置的相对固定，干涉性较小，因而除鳞集管可以布置在导卫本体上或单独固定在牌坊出口均可。但移动式导卫滑道长，易损件材料多，更换成本大；且因运动副为滑动副，摩擦大，滑道磨损相对较快，但是滑轨磨损后，因为滑轨在导卫下方，若需更换，需拆卸上下导卫及所有管配件，特别是当固定在提升梁上的滑块磨损后现场取螺栓非常困难，所以这种更换一般安排在每年一次甚至更长时间一次的年修进行，这就导致滑块的精度在平时难以保证，从而导致导卫进出故障率高及轧辊冷却水切不住等一系列问题，所以在后续一些设计中已不采用这种方式，而改为采用阻力相对低磨损较小的转动副的摆动式导卫。

另一种出口导卫的布置方式为旋转摆动式，这种布置克服了第一种滑轨式的缺陷。其因为采用转动副因而磨损相对较小，且即使转动副零件轴套磨损，在线只需将转轴销拆掉，将导卫本体提升偏离转轴位置即可在线更换轴套，精度能得到很好保证从而其运动过程中的卡堵故障及切不住水的问题都较少。因而在新近设计中不少产线都采用这种摆动式导卫结构。但是这种导卫结构所对应的机架间除鳞装置的布置形式则在使用中存在较大问题。因为出口下导卫因为需布置提升框架、导卫摆动架及下轧辊冷却水管等多个部件，只能将下除鳞集管布置在牌坊出口；出口上导卫有足够空间布置因而可以布置在牌坊内的导卫上或固定在牌坊出口。但若固定在牌坊上，则需要将导卫加长以避免带钢钻入导卫与集管之间的间隙废钢，但这样导卫在换辊需要打出时与集管干涉；而如果为了避开导卫位置将除鳞集管提得过高又会影响除鳞打击力，所以针对这种摆动式导卫结构目前是把除鳞集管布置在牌坊内侧的导卫架体上，但这就带来几个问题：（1）除鳞集管离辊缝很近，喷水时会将氧化皮打入辊缝，并对辊面产生较大冲刷，影响辊面质量进而影响带钢表面质量；（2）下导卫护板被冲刷严重，护板用不到一周就被冲出很深凹坑，带钢叩头时容易顶在凹坑处废钢，为了避免此类废钢，下护板一到两周就必须更换，增加了生产成本；（3）带钢翘头时容易顶到水切本体上的喷水孔处，而因为此处距离辊缝近，辊缝与喷水孔间带钢短变形能力差，从而带钢易顶在喷水孔处废钢；（4）因下除鳞集管在外侧，其提前打开或滞后关闭，包括正常轧制时带钢覆盖不到的喷嘴打出来的水直接打击在上导卫本体上，为了防止上导卫被冲刷严重需在导卫本体外单独连接护板和接水槽；（5）因现场生产不可避免后机架因带钢跑偏等原因发生废钢堆叠时，常发生油缸活塞杆弯曲甚至脱落，导卫本体往往受到挤压导致变形切不住水甚至运动副受损而必须更换除鳞集管和水切导卫本体，故障处理时间很长；（6）因除鳞集管固定在导卫及切水板的本体上，其开闭冲击会导致轧辊及导板的冲击振动，并影响水切板的切水效果，影响轧辊和水切的磨损；（7）因上下集管喷射位置相距较远，轧制薄规格带钢时，带钢运行到下集管喷嘴处会被高压除鳞水吹向上翘起，影响后机架咬入而废钢；为了防止此类废钢，在轧制薄规格带钢时，常将机架间除鳞关闭，但这导致带钢氧化铁皮除不掉，一方面造成了铁皮缺陷，一方面在机架内容易导致打滑及振动等问题。

如何在精轧机前机架出口既采用摆动式导卫以利用其运动副运动范围小及阻力小的优点，又采用将除鳞集管独立固定在牌坊上以避免上述各种原因产生的废钢及对轧辊和切水板产生异常冲击，并避免因除鳞无法投用带来的铁皮缺陷及打滑振动等问题，目前尚无合适方案。

中国专利CN 202910091U公开了《热轧精轧机机架间高压水除鳞装置》，其通过在上切水板框架和导卫框架上分别安装上除鳞集管和下除鳞集管，实现除鳞集管随框架一起移动，使在轧机机架间安装除鳞装置成为可能，但因其固定在水切本体上，其开闭时对辊面及水切板的冲击，影响辊面质量加大水切板磨损且影响工作辊冷却水的切水效果，而且一旦机内废钢堆叠造成水切本体变形损坏时需同时更换除鳞装置与水切装置，处理时间很长。

中国专利CN 202377281U公开了《热轧精轧机机架间高压水除鳞装置》，其将机架间除鳞从导板上移至牌坊上，并通过上下两组水对冲来抵消上下冲击的动量，以避免高压水直接冲蚀设备而产生的破坏性事故和安全隐患。但这种结构形式的导卫水切只适用于横移式导卫形式，对于摆动式导卫结构，这种形式将会导致导卫与除鳞装置干涉。而这也正是本案要解决的问题。

中国专利CN 200957428公开了《轧机导卫装置》，将除鳞集管固定在导卫板上，导卫通过滑道上下移动，其特出优点是更换方便，但这种结构一方面存在除鳞开闭时对导卫本体及工作辊的冲击，影响导卫寿命和切水效果，另一方面，因其无法实现对冲，除鳞水对机架内设备损伤很严重，造成下导卫表面凹凸不平，进而影响带钢表面质量。

中国专利CN 200984589公开了《轧机高压水上除鳞集管装置》，将除鳞集管固定在支承辊护板上，除鳞及导卫可以随支承辊一起抽出，结构简单，更换方便，但该方案集管是跟随支承辊运动的，出于装辊需要，支承辊护板与工作辊护板之间必须存在一定间隙，这导致切水效果较差，这对于轧制高质量要求带钢的生产，根本不适用。

中国专利CN 203076346U公开了《一种轧机高压除鳞集管装置》，该方案主要是通过管帽焊缝内移，并通过增加加固杆的方法，解决了集管自身集管焊缝开裂的问题，但对于如何将除鳞集管能独立固定在牌坊上，并有效避免废钢的措施未有提及。

发明内容

本发明正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种精轧机架间除鳞导卫装置，该装置是精轧机出口摆动式导卫的除鳞与导卫装置组合，该组合使除鳞集管与摆动式导卫分开而独立固定，并通过合理的除鳞集管和导卫结构设计特别是出口上导卫合理的转向与导向设计，使摆动式导卫与独立固定在牌坊上的除鳞集管装置衔接合理，不会因间隙问题及带钢出口翘头过大导致废钢。这种组合能避免原结构因自身结构缺陷导致的废钢，避免除鳞装置对轧辊及导卫产生的冲击振动，并保证除鳞随时可以投用避免铁皮除不尽带来质量缺陷及打滑振动等问题。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下，一种精轧机架间除鳞导卫装置，所述导卫装置包括出口上导卫、出口下导卫、上除鳞集管、下除鳞集管，所述出口上导卫、上除鳞集管、出口下导卫、下除鳞集管对称的设置在牌坊的上下两侧，所述上除鳞集管设置在出口上导卫的外侧，所述下除鳞集管设置在出口下导卫的外侧，所述上除鳞集管固定在牌坊上，所述下除鳞集管固定在牌坊外的支座上。

作为本发明的一种改进，所述导卫装置还包括出口上导卫驱动连杆装置和出口上导卫驱动油缸，所述出口上导卫通过出口上导卫驱动连杆装置和出口上导卫驱动油缸连接在牌坊上。

作为本发明的一种改进，所述导卫装置还包括出口下导卫驱动油缸和出口下导卫转轴座，所述出口下导卫通过出口下导卫驱动油缸和出口下导卫转轴座连接在牌坊外支撑横梁上。

作为本发明的一种改进，所述导卫装置的下表面还设置有水切板、导卫支承板，导卫护导板、架体板，所述导卫支承板用于固定水切板并支撑出口上导卫，所述架体板设置在导卫护导板的上方作为出口上导卫主体。所述上除鳞集管上设置有除鳞喷嘴以及集管护导板。所述导卫护导板、除鳞集管上的喷嘴、护导板交错布置。护导板数量根据带钢宽度和支撑强度决定

作为本发明的一种改进，所述导卫护导板的数量至少是两个，所述导卫护导板之间通过加强筋连接。

作为本发明的一种改进，所述导卫护导板和架体板呈开口布置。

作为本发明的一种改进，所述导卫护导板与集管护导板在轧制方向上有15mm重叠量，在竖直方向上导卫护导板比集管护导板低。这种设置克服了传统导卫设计只有导卫支承板和架体板靠支承板和架体板兼起护导板作用所导致的要么支承板过长导致架体板打出后与牌坊上的除鳞集管干涉、要么支承板过短导致导卫打入后架体板与集管之间间隙过大导致带钢翘头时容易钻入架体板与集管之间缝隙导致废钢的问题，也保证带钢在翘头严重时可以顺利过渡到集管护导板上。

作为本发明的一种改进，所述集管护导板将集管喷嘴完全包络住，且集管护导板下表面为圆滑曲面。这保证带钢翘头时从导卫护导板过渡到集管护导板后顺利向后续机架导向，而不是顶在传统设计的护板上废钢。

作为本发明的一种改进，所述导卫装置还包括转向板，所述转向板设置在导卫支承板的后端并连接到架体板上。转向板的设置可抑制带钢出口翘头趋势，减少带钢出轧机后撞击除鳞集管的概率，并降低带钢因翘头过大影响后机架咬入甚至挂到后机架侧导板上方废钢的概率；

相对于现有技术，本发明的优点如下，（1）上、下除鳞集管远离辊缝布置，避免喷水时会将氧化皮打入辊缝并对辊面产生较大冲刷，从而提高辊面质量及带钢表面质量；（2）上下集管均在机架外对称布置，形成对冲，从而在除鳞水提前开启和滞后关闭时上下除鳞水之间，以及轧制窄规格带钢时带钢外侧的上下除鳞水之间能量可相互抵消，减少除鳞水对机架内设备的冲刷，防止设备被冲刷产生凹坑，避免带钢撞到这些凹坑处废钢；同时也避免了单独增设护板及备件因冲刷损坏所需的频繁更换，降低了生产成本；（3）因上、下集管在机架外对称布置，形成对冲，沿竖直方向能量相互抵消，避免了原来除鳞集管远距离布置导致的轧制薄规格带钢时，带钢运行到下集管喷嘴处会被高压除鳞水吹向上翘起，影响后机架咬入而产生的废钢。从而轧制任何规格带钢均可投入除鳞，提高了除鳞利用率，减少了带钢氧化铁皮的发生；（4）上、下除鳞集管独立布置在导卫外，不需在导卫本体上开孔，避免了带钢翘头时顶在水切本体上的喷水孔处导致的废钢；（5）上、下除鳞集管独立布置在导卫外，避免了除鳞水开闭冲击对轧辊及导板的冲击振动，并提高水切板的切水效果，减少轧辊和水切板的磨损；（6）出口上导卫本体上导卫护导板与集管上护导板的合理衔接，集管护导板除了保护集管，更发挥了很好的导向作用，即使因控制故障等原因导致带钢翘大头顶到集管护导板上，也是顺利过渡向后续机架而不是顶在护导板上废钢；同时因两护导板垂直尺寸设计差异小，在后机架因带钢跑偏等原因发生废钢堆叠时，导卫只需摆动很小尺寸，即由集管护导板止挡住废钢继续向机架内堆叠，避免原设计常发生的导卫油缸活塞杆弯曲甚至脱落、导卫本体受到挤压导致变形切不住水甚至运动副受损而必须更换除鳞集管和水切导卫本体等问题，减少故障处理时间；（7）因在出口上导卫本体上采用转向板设计，抑制了带钢出口翘头趋势，减少了带钢出轧机后撞击除鳞集管的概率，也降低了带钢因翘头过大影响后机架咬入甚至挂到后机架侧导板上方废钢的概率；（8）本发明整体设计巧妙，使摆动式导卫得以保留使用，从而各运动副都可采用摩擦较小的转动副，且平时更换维护方便，有效保证了导卫精度及切水效果，提高了带钢质量。

附图说明

图1为本发明的总装结构示意图；

图2为本发明结构局部放大图；

图3为换辊时除鳞集管与出口导卫位置关系图；

图4为出口上导卫转向板抑制带钢翘头效果图；

图中：1-出口下导卫；2-出口下导卫驱动油缸；3-下除鳞集管；4-出口上导卫；5-出口上导卫驱动连杆装置；6-上除鳞集管；7-出口上导卫驱动油缸；8-出口下导卫转轴座；9-支座；10-牌坊；11-轧辊；12-水切板；13-导卫支承板；14-转向板；15-导卫护导板；16-加强筋；17-架体板；18-集管护导板；19-除鳞喷嘴；20-活套辊；21-带钢；22-支撑横梁。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解和认识，下面结合附图对本发明作进一步描述和介绍。

实施例1：参见图1，一种精轧机架间除鳞导卫装置，所述导卫装置包括出口上导卫4、出口下导卫1、上除鳞集管6、下除鳞集管3，所述出口上导卫4、上除鳞集管6、出口下导卫1、下除鳞集管3对称的设置在牌坊的上下两侧，所述上除鳞集管6设置在出口上导卫4的外侧，所述下除鳞集管3设置在出口下导卫1的外侧，所述上除鳞集管6固定在牌坊10上，所述下除鳞集管固定在牌坊外的支座9上，所述导卫装置还包括出口上导卫驱动连杆装置5和出口上导卫驱动油缸7，所述出口上导卫4通过出口上导卫驱动连杆装置5和出口上导卫驱动油缸7连接在牌坊10上。

所述导卫装置还包括出口下导卫驱动油缸2和出口下导卫转轴座8，所述出口下导卫通过出口下导卫驱动油缸2和出口下导卫转轴座8连接在牌坊外支撑横梁22上。

实施例2：参见图1、图2，作为本发明的一种改进，所述导卫装置的下表面还设置有水切板12、导卫支承板13，导卫护导板15、架体板17，所述导卫支承板13用于固定水切板并支撑出口上导卫，所述架体板17设置在导卫护导板的上方作为出口上导卫主体。所述上除鳞集管上6设置有除鳞喷嘴19以及集管护导板18。所述导卫护导板15、除鳞集管上的喷嘴19、集管护导板18交错布置，护导板数量根据带钢宽度和支撑强度决定。其余结构和优点与实施例1完全相同。

实施例3：参见图1、图2，作为本发明的一种改进，所述导卫护导板的数量至少是两个，所述导卫护导板之间通过加强筋连接，进一步提高连接强度。其余结构和优点与实施例1完全相同。

作为本发明的一种改进，所述导卫护导板15和架体板17呈开口布置。导卫护导板15和架体板17之间开口设置保证在上导卫在换辊位置时护导板15上表面与集管6之间有20mm以上间隙，上导卫架体板17与集管6之间有30mm间隙。其余结构和优点与实施例1完全相同。

实施例4：参见图1、图2，作为本发明的一种改进，所述导卫护导板15与集管护导板18在轧制方向上有15mm重叠量，在竖直方向上导卫护导板比集管护导板低10~15mm。这种设置克服了传统导卫设计只有导卫支承板13和架体板17靠支承板和架体板兼起护导板作用所导致的要么支承板过长导致架体板打出后与牌坊上的除鳞集管6干涉、要么支承板过短导致导卫打入后架体板17与集管6之间间隙过大导致带钢翘头时容易钻入架体板与集管之间缝隙导致废钢的问题，也保证带钢在翘头严重时可以顺利过渡到集管护导板上。其余结构和优点与实施例1完全相同。

实施例5：参见图2，作为本发明的一种改进，所述集管护导板18将集管喷嘴19完全包络住，且集管护导板19下表面为圆滑曲面。这保证带钢翘头时从导卫护导板15过渡到集管护导板19后顺利向后续机架导向，而不是顶在传统设计的护板上废钢。其余结构和优点与实施例1完全相同。

实施例6：参见图2，作为本发明的一种改进，所述导卫装置还包括转向板14，所述转向板设置在导卫支承板13的后端。在导卫与任何辊径轧辊贴合时，转向板与轧制线夹角≤3°，参见图4出口上导卫转向板抑制带钢翘头效果图，带钢21出轧机后，即使带钢有翘头，也通过转向板14将带钢头部转压向后续机架方向，本发明采用这种转向设计有效抑制并减小了带钢出口翘头幅度，克服了导卫传统设计导卫支承板13下表面一直延伸到架体板17的做法导致的带钢翘头一直顺着支承板13下表面向斜上方延伸导致翘头严重影响后机架咬入甚至挂在后机架入口侧导板上废钢的问题，也减少了带钢翘头过大撞击除鳞集管6的概率。

本发明还可以将实施例2、3、4、5、6所述特征中的至少一个与实施例1组合，形成新的实施方式。

工作原理介绍，参见图1—图3，一种精轧机架间除鳞导卫装置，图1所示，出口下导卫1通过出口下导卫驱动油缸2及出口下导卫转轴座8连接在牌坊外支撑横梁上，出口下除鳞集管3独立固定在牌坊外支座9上，其喷水支管透过支座9上方过渡板上开的喷水孔喷射到带钢下表面；出口下导卫1为油缸直接驱动摆动式，出口下导卫1与出口下导卫转轴座8连接、出口下导卫1和出口下导卫油缸2的连接以及导卫油缸2与横梁22的连接均为阻力较小的转动副。参照图3，换辊时，出口下导卫驱动油缸2直接拉动出口下导卫1翻转到避开工作辊11轴承座位置即可。参照图1，换辊结束，油缸直接驱动下导卫至水平位置，导卫上表面按照常规尺寸梯度与后续过渡板自然对接。

参照图1，出口上除鳞集管5独立固定在牌坊10上，上除鳞集管5上等距布置有除鳞喷嘴19及集管护导板18。出口上导卫4通过出口上导卫驱动连杆装置5与出口上导卫驱动油缸7连接在牌坊10上，出口上导卫4与连杆装置5的连接、驱动油缸7与连杆5连接以及油缸7和连杆装置5与牌坊10之间的连接的各运动副均为摩擦较小的转动副，出口上导卫4下表面布置有水切板12、导卫支承板13、转向板14、导卫护导板15和架体板17，导卫护导板15和架体板17呈开口布置，导卫护导板15之间通过加强筋板16连接以提高连接强度，导卫护导板15和除鳞集管上的喷嘴19与集管护导板18交错布置，护导板数量根据带钢宽度和支撑强度决定。参照图3，换辊时，出口上导卫4先于出口下导卫1打出偏离轧辊11较远位置，以避免上、下导卫之间的干涉。导卫护导板15和架体板17之间开口设置保证上导卫在换辊位置时护导板15上表面与集管6之间有20mm以上间隙，上导卫架体板17与上除鳞集管6之间有30mm间隙，导卫护导板15与集管护导板18及喷嘴19交错布置，护导板可插入出口上集管护导板与喷嘴之间间隙并保证相互之间10mm左右距离，从而保证换辊时导卫与集管各方位均无干涉。换辊结束，出口上导卫驱动油缸7带动连杆装置5驱动出口上导卫4贴合到轧辊上，此时导卫护导板15与集管护导板18沿轧制方向有15mm重叠，沿竖直方向导卫护导板15比集管护导板18略低10～15mm，这保证带钢翘头时可以顺着导卫护导板顺利过渡到集管护导板上而不会钻入导卫与集管之间废钢。本发明设计方案增设了导卫护导板，且导卫护导板与集管护导板在轧制方向上有15mm重叠量，在竖直方向上导卫护导板比集管护导板略低，这种设置克服了传统导卫设计只有导卫支承板13和架体板17靠支承板和架体板兼起护导板作用所导致的要么支承板过长导致架体板打出后与牌坊上的除鳞集管6干涉、要么支承板过短导致导卫打入后架体板17与集管6之间间隙过大导致带钢翘头时容易钻入架体板与集管之间缝隙导致废钢的问题，也保证带钢在翘头严重时可以顺利过渡到集管护导板上。

参见图2，集管护导板18将集管喷嘴19完全包络住，且集管护导板19下表面为圆滑曲面，这保证带钢翘头时从导卫护导板15过渡到集管护导板19后顺利向后续机架导向，而不是顶在传统设计的护板上废钢。对任何辊径，出口上导卫护导板下表面在活套升至最高位置时，均能保证护导板15下表面与带钢距离≥20mm，从而带钢在任何工作位置均不会与导卫干涉。出口上导卫导卫支承板13后端紧接转向板14，在导卫与任何辊径轧辊贴合时，转向板与轧制线夹角≤3°，参见图4出口上导卫转向板抑制带钢翘头效果图，带钢21出轧机后，即使带钢有翘头，也通过转向板14将带钢头部转压向后续机架方向，本发明采用这种转向设计有效抑制并减小了带钢出口翘头幅度，克服了导卫传统设计导卫支承板13下表面一直延伸到架体板17的做法导致的带钢翘头一直顺着支承板13下表面向斜上方延伸导致翘头严重影响后机架咬入甚至挂在后机架入口侧导板上废钢的问题，也减少了带钢翘头过大撞击除鳞集管6的概率。

通过以上技术方案的实施，使导卫与集管及后续设备在轧钢位置能顺利衔接，防止带钢翘头等问题引起废钢，并能减小翘头幅度，减少后机架废钢概率；使导卫与集管及后续设备在换辊状态没有干涉，确保换辊正常进行。这种设计既保留了摆动式导卫形式，充分发挥其滚动副动作范围小、摩擦磨损小、易于维护更换的优点，保证了导卫精度及切水效果，又使除鳞远离辊缝并独立于导卫单独布置并形成对冲，顺利实现了如前文所述的8项有益效果。

需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。

Claims (7)

1.一种精轧机架间除鳞导卫装置，其特征在于，所述导卫装置包括出口上导卫、出口下导卫、上除鳞集管、下除鳞集管，所述出口上导卫、上除鳞集管、出口下导卫、下除鳞集管对称的设置在牌坊的上下两侧，所述上除鳞集管设置在出口上导卫的外侧，所述下除鳞集管设置在出口下导卫的外侧，所述上除鳞集管固定在牌坊上，所述下除鳞集管固定在牌坊外的支座上，所述导卫装置还包括出口上导卫驱动连杆装置和出口上导卫驱动油缸，所述出口上导卫通过出口上导卫驱动连杆装置和出口上导卫驱动油缸连接在牌坊上，所述导卫装置还包括出口下导卫驱动油缸和出口下导卫转轴座，所述出口下导卫通过出口下导卫驱动油缸和出口下导卫转轴座连接在牌坊外支撑横梁上。

2.根据权利要求1所述的精轧机架间除鳞导卫装置，其特征在于，所述导卫装置的下表面还设置有水切板、导卫支承板、导卫护导板、架体板，所述架体板设置在导卫护导板的上方作为出口上导卫主体，所述导卫支承板用于固定水切板并支撑出口上导卫，所述上除鳞集管上设置有除鳞喷嘴和集管护导板，所述导卫护导板、除鳞集管上的喷嘴、集管护导板交错布置。

3.根据权利要求2所述的精轧机架间除鳞导卫装置，其特征在于，所述导卫护导板的数量至少是两个，所述导卫护导板之间通过加强筋连接。

4.根据权利要求3所述的精轧机架间除鳞导卫装置，其特征在于，所述导卫护导板和架体板呈开口布置。

5.根据权利要求3或4所述的精轧机架间除鳞导卫装置，其特征在于，所述导卫护导板与集管护导板在轧制方向上有15mm重叠量，在竖直方向上导卫护导板比集管护导板低。

6.根据权利要求5所述的精轧机架间除鳞导卫装置，其特征在于，所述集管护导板将所述喷嘴完全包络住，且集管护导板下表面为圆滑曲面。

7.根据权利要求6所述的精轧机架间除鳞导卫装置，其特征在于，所述导卫装置还包括转向板，所述转向板设置在导卫支承板的后端并连接到所述架体板。