CN105179940A - 一种液氯输送设备及其工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及化工原料液氯生产储备领域中的一种液氯输送设备及其工艺。该设备中液化器上部经输料管分别与液氯贮罐一、液氯贮罐二、液氯贮罐三连接；液氯中间槽经气相输料管分别与液氯贮罐一、液氯贮罐二、液氯贮罐三连接。其工艺将进液化器之前的原氯导出部分出料贮槽；打开液氯中间槽至连接贮槽的气相输料管上的阀门；开启平衡泄压槽与液氯中间槽之间的气相输料管上的阀门平衡压力，同时开启平衡泄压槽气相去盐酸合成岗位阀门进行泄压，利用压力差完成液氯输送工艺。本发明在保证液氯输送过程稳定顺利的前提下，既克服了液氯贮槽与液氯中间槽位差不足的缺陷，又不引入其它气体，完全避免了其它气体的引入导致氯气和碱的消耗。

Description

一种液氯输送设备及其工艺

技术领域

本发明涉及化工原料液氯生产储备领域中的一种液氯输送设备及工艺。

背景技术

目前，国内氯碱厂的液氯生产及输送工艺一般为：透平机输送过来带一定压力的氯气进入氯气液化器液化，液氯进入气液分离器中进行气液分离，液氯进入液氯贮槽，贮槽中的液氯通过位差输送到液氯中间槽，然后通过液氯中间槽的中的液下泵输送到下游用户；氯气液化器中的没有被液化的混合气体、气液分离器中分离出的气体、液氯贮槽中的气相和液氯中间槽中的气相合并到一根管道上至盐酸合成岗位尾氯管道。

由于实际安装中液氯贮槽与液氯中间槽的位差往往达不到要求，导致液氯中间槽的液氯进料量小于液下泵的出料量，以致于液下泵打空，轻则液氯输送暂时中断，重则液下泵损坏严重。为了克服液氯贮槽与液氯中间槽的位差不足的缺陷，多数采用氮气给贮槽进行加压的操作。虽然用氮气加压可以克服该问题，但是会带来一系列的后续问题：

1、贮槽用氮气加过压后，导入生产使用时必须进行泄压操作，而且只能作为废氯气向除害塔泄压，用碱液吸收，既浪费氯气又浪费碱，非常不经济；

2、额外增加了加压和泄压操作，增加了操作人员的工作量；

3、加压操作极不方便，氮气开大了会导致泄压时废氯气量过大，增加氯气和碱的消耗，氮气开小了会导致起不到加压的作用，液下泵容易打空；

4、由于加压操作不方便，液下泵运行过程需有专人守在现场随时进行调节，需增加人员编制，人力成本上升；

5、贮槽泄完压后压力较低，导入生产使用时系统压力会有相应波动，对生产造成一定影响；

6、贮槽加压氮气开得过大，可能会导致液氯中间槽满液，液氯从气相管道进入盐酸合成岗位的尾氯管道，影响盐酸合成岗位设备的正常的运行，甚至引发严重事故。

发明内容

本发明的目的是针对目前技术上存在的缺陷，提供一种液氯输送的新工艺。

本发明采用的技术方案如下：

一种液氯输送设备，该设备包括液化器、气液分离器，其特征在于，液化器上部经输料管分别与液氯贮罐一、液氯贮罐二、液氯贮罐三连接；

液化器下部与气液分离器中部连接后再经输料管分别与液氯贮罐一、液氯贮罐二、液氯贮罐三连接。

该装置还包括液氯中间槽，其中，液氯中间槽经气相输料管分别与液氯贮罐一、液氯贮罐二、液氯贮罐三连接，液氯中间槽上部设置有液下泵，液氯中间槽顶部经输料管去用户。

所述的液化器上部的输料管还与气液分离器顶部的输料管汇合，汇合后去盐酸合成岗位。

所述的液氯贮罐一、液氯贮罐二、液氯贮罐三上部还分别设置有两路管道，一路管道分别经输料管汇合后去盐酸合成岗位，一路管道分别经输料管汇合后去除害塔。

所述的液氯贮罐一、液氯贮罐二、液氯贮罐三底部还分别设置有两路管道，一路管道分别经输料管汇合后与液氯中间槽底部连接；一路管道分别经输料管汇合后再与液氯中间槽底部的输料管及气液分离器底部的输料管汇合后去三氯化氮排污管。

上述的输料管上均设置有阀门。

采用上述的液氯输送设备进行液氯输送工艺，具体步骤如下：

1）将进液化器之前的原氯导出部分至任意一个液氯贮槽，该液氯贮槽即为出料贮槽，同时使出料贮槽加压至跟原氯压力相近；

2）打开其中一个液氯贮槽从气液分离器中部过来的进料阀门及去盐酸合成阀门，该槽作为液氯受槽；

3）另外一个液氯贮槽即为平衡泄压槽，开启平衡泄压槽与液氯中间槽之间的气相输料管上的阀门平衡压力，同时开启平衡泄压槽气相去盐酸合成岗位阀门进行泄压至与盐酸合成尾氯压力相近，利用装置正常生产时，氯气液化前的原氯和去盐酸合成尾氯之间的压力差，使出料贮罐里的液氯进入液氯中间槽，液氯中间槽经液下泵将液氯打至用户，即可完成液氯输送工艺。

上述过程中，控制出料贮槽内的压力比液氯中间槽内的压力高10-30KPa；液氯中间槽内的压力比平衡泄压槽内的压力高5-10KPa；平衡泄压槽内的压力比盐酸合成尾氯的压力高5-10KPa。

在整个液氯输送工艺过程中，所述的整套离子膜制烧碱装置处于正常运行状态。

在整个液氯输送工艺过程中，所述出料贮槽的原氯加压阀门、液氯中间槽与平衡泄压槽之间的平衡阀门、平衡泄压槽至盐酸合成尾氯阀门开度保持在一圈至全开之间的状态。

该过程中，液氯和未全部液化的氯气在气液分离器中进行分离，液氯从中部液相输料管进入液氯贮槽，氯气从顶部气相输料管汇拢去盐酸合成尾氯管道。

选择哪一个液氯贮罐一、液氯贮罐二、液氯贮罐三作为出料贮槽、液氯受槽、平衡泄压槽的依据为：在生产运行中，三个液氯贮槽的分配情况：必须有一个液氯进料槽作为液氯受槽，液氯从贮槽进入中间槽的贮槽作为出料贮槽，另外一个用于将中间槽的压力平衡过来，并同时将压力泄到盐酸合成尾氯管道的贮槽，作为平衡泄压槽。三个贮槽作用并不是完全固定的，根据实际生产需要，三个液氯贮槽的作用可相互转换。

本发明相对于现有技术，具备以下优点：

1、整个操作过程不引入氮气或其它杂质气体，出料贮槽导入生产做生产槽时不需要向除害塔泄压，避免了液氯输送操作过程中导致的氯气和碱的消耗；

2、加压和泄压操作可一步到位，减少了人力成本，降低了操作人员的工作量；

3、加压和泄压操作非常方便。在整套氯碱装置正常运行时，启泵后把出料贮槽的原氯加压阀门、液氯中间槽与平衡泄压槽之间的平衡阀门、平衡泄压槽至尾氯管道阀门开度在一圈至全开之间的状态都行，不需要安排人员在现场守候和随时进行调节；

4、平衡泄压槽压力始终与盐酸合成尾氯压力相近，投入使用对生产系统压力没有影响，出料贮槽液氯用完后压力也不高，微开至尾氯管道阀门将压力泄向盐酸合成尾氯管道，待其压力与尾氯压力相近后做为平衡泄压槽或液氯受槽使用；

5、一旦出现液氯中间槽满液时，液氯会从气相管道进入平衡泄压槽，由于平衡泄压槽中液氯所占贮槽的空间始终≤80%，不会导致液氯进入盐酸合成岗位，不会对盐酸合成岗位设备的正常运行造成影响，避免相应事故的发生，提高系统的安全性；

6、保证出料贮槽的压力始终高于液氯中间槽的压力，液氯中间槽的压力始终高于平衡泄压槽的压力，平衡泄压槽的压力始终高于盐酸合成岗位尾氯压力，从而形成较稳定的压力差，使液氯不断输送到液氯中间槽，然后通过液下泵输送至下游用户，不至于发生液下泵打空的情况，保障液氯输送的连续性，同时延长了泵的使用寿命；

7、从现有工艺改为新工艺需要的投资很小，仅需增加一根管道，改动一根管道，增加几个阀门，对现有生产工艺指标没有影响，生产系统运行正常稳定。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

附图1是目前国内一般的液氯生产及输送工艺简图，其中，1’.液化器，2’.气液分离器，3’.液氯贮槽一，4’.液氯贮槽二，5’.液氯贮槽三，6’.液氯中间槽，7’.液下泵。

附图2是本发明的液氯输送工艺流程简图，其中。1.液化器，2.气液分离器，3.液氯贮槽一，4.液氯贮槽二，5.液氯贮槽三，6.液氯中间槽，7.液下泵。

具体实施方式

在下文将结合示例性实施例详细说明本发明的技术方案，但本发明的保护范围不限于此：

本发明的思路在于利用装置正常生产时，氯气液化前的原氯和去盐酸合成尾氯之间的压力差实现液氯的连续输送，既不引入其它气体杂质，又方便操作，还避免了液氯输送操作过程导致的氯气和碱的消耗。

实施例1

一种液氯输送设备，该设备包括液化器1、气液分离器2，液化器1上部经输气相料管分别与液氯贮罐一3、液氯贮罐二4、液氯贮罐三5连接；

液化器1下部与气液分离器2中部连接后再经液相输料管分别与液氯贮罐一3、液氯贮罐二4、液氯贮罐三5连接。

该装置还包括液氯中间槽6，其中，液氯中间槽6经气相输料管分别与液氯贮罐一3、液氯贮罐二4、液氯贮罐三5连接，液氯中间槽6上部设置有液下泵7，液下泵7出口经输料管去用户。

所述的液化器1上部的气相输料管还与气液分离器2顶部的输料管汇合，汇合后去盐酸合成岗位。

所述的液氯贮罐一3、液氯贮罐二4、液氯贮罐三5上部气相还分别设置有两路管道，一路管道分别经输料管汇合后去盐酸合成岗位，一路管道分别经输料管汇合后去除害塔。

所述的液氯贮罐一3、液氯贮罐二4、液氯贮罐三5底部还分别设置有两路管道，一路管道分别经液相输料管汇合后与液氯中间槽6底部连接；一路管道分别经液相输料管汇合后再与液氯中间槽6底部的输料管及气液分离器2底部的输料管汇合后去三氯化氮排污管。

所述的输料管上均设置有阀门。

本发明技术方案在液氯输送操作过程中的具体步骤（本工艺过程中，设置3为液氯受槽，4为出料贮槽，5为平衡泄压槽。）：

1、慢慢打开出料贮槽4的原氯加压阀门，当其压力与原氯压力相近时，将阀门打开一圈以上开度；

2、打开出料贮槽4的出料阀及液氯中间槽进料阀，启液下泵；

3、慢慢打开平衡泄压槽5去盐酸合成岗位阀门，当其压力与盐酸合成尾氯相近时，将阀门打开一圈以上开度；

3、开启液氯中间槽与平衡泄压槽5的平衡阀；

4、出料贮槽4的液氯打完后，停液下泵，关闭出料贮槽4出料阀及原氯加压阀，关闭平衡泄压槽5的平衡阀，5槽作为备用液氯受槽。

本实施例中实施步骤的对应目的是：

1、开出料贮槽4的原氯加压阀，使出料贮槽4的压力始终高于液氯中间槽的压力，克服了液氯贮槽与液氯中间槽的位差不足的缺陷，保证出料槽4的出料顺畅；

2、启泵进行液氯输送操作；

3、开平衡泄压槽5去盐酸合成岗位阀门，使平衡泄压槽5压力始终与盐酸合成岗位尾氯压力相近，使出料贮槽4与液氯中间槽形成压力差；

4、开启液氯中间槽与平衡泄压槽5的平衡阀，使液氯中间槽与平衡泄压槽5的压力相近，保证出料贮槽4的压力始终高于液氯中间槽，液氯中间槽的压力始终高于平衡泄压槽5，平衡泄压槽5的压力始终高于盐酸合成岗位尾氯压力，从而形成较稳定的压力差；

5、液氯输送操作完成后平衡泄压槽5就作为了备用液氯受槽，方便液氯受槽倒槽3→5的操作。

以上实施例仅用于说明本发明的技术方案而非限制，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不影响本发明实施的效果和专利的实用性。

Claims (10)

1.一种液氯输送设备，该设备包括液化器、气液分离器，其特征在于，液化器（1）上部经气相输料管分别与液氯贮罐一（3）、液氯贮罐二（4）、液氯贮罐三（5）连接；液化器（1）下部与气液分离器（2）中部连接后再经液相输料管分别与液氯贮罐一（3）、液氯贮罐二（4）、液氯贮罐三（5）连接。

2.根据权利要求1所述的液氯输送设备，其特征在于，该装置还包括液氯中间槽（6），其中，液氯中间槽（6）经气相输料管分别与液氯贮罐一（3）、液氯贮罐二（4）、液氯贮罐三（5）连接，液氯中间槽（6）上部设置有液下泵（7），液下泵（7）出口经液相输料管去用户。

3.根据权利要求1所述的液氯输送设备，其特征在于，所述的液化器（1）上部的气相输料管还与气液分离器（2）顶部的输料管汇合，汇合后去盐酸合成岗位。

4.根据权利要求1所述的液氯输送设备，其特征在于，所述的液氯贮罐一（3）、液氯贮罐二（4）、液氯贮罐三（5）上部还分别设置有两路管道，一路管道分别经气相输料管汇合后去盐酸合成岗位，一路管道分别经气相输料管汇合后去除害塔。

5.根据权利要求1所述的液氯输送设备，其特征在于，所述的液氯贮罐一（3）、液氯贮罐二（4）、液氯贮罐三（5）底部还分别设置有两路管道，一路管道分别经液相输料管汇合后与液氯中间槽（6）下部连接；一路管道分别经液相输料管汇合后再与液氯中间槽（6）底部的输料管及气液分离器（2）底部的输料管汇合后去三氯化氮排污管。

6.根据权利要求1-5任一项所述的液氯输送设备，其特征在于，所述的输料管上均设置有阀门。

7.采用权利要求1-6任一项所述的液氯输送设备进行液氯输送工艺，其特征在于，具体步骤如下：

1）将进液化器之前的原氯导出部分至任意一个液氯贮槽，该液氯贮槽即为出料贮槽，同时使出料贮槽加压至跟原氯压力相近；

2）打开其中一个液氯贮槽从气液分离器中部过来的进料阀门及去盐酸合成阀门，该槽作为液氯受槽；

3）另外一个液氯贮槽即为平衡泄压槽，开启平衡泄压槽与液氯中间槽之间的气相输料管上的阀门平衡压力，同时开启平衡泄压槽气相去盐酸合成岗位阀门进行泄压至与盐酸合成尾氯压力相近，利用装置正常生产时，氯气液化前的原氯和去盐酸合成尾氯之间的压力差，使出料贮罐里的液氯进入液氯中间槽，液氯中间槽经液下泵将液氯打至用户，即可完成液氯输送工艺。

8.根据权利要求7所述的液氯输送工艺，其特征在于，上述过程中，控制出料贮槽内的压力比液氯中间槽内的压力高10-30KPa；液氯中间槽内的压力比平衡泄压槽内的压力高5-10KPa；平衡泄压槽内的压力比盐酸合成尾氯的压力高5-10KPa。

9.根据权利要求7所述的液氯输送工艺，其特征在于，在整个液氯输送工艺过程中，所述的整套离子膜制烧碱装置处于正常运行状态。

10.根据权利要求7所述的液氯输送工艺，其特征在于，在整个液氯输送工艺过程中，所述出料贮槽的原氯加压阀门、液氯中间槽与平衡泄压槽之间的平衡阀门、平衡泄压槽至盐酸合成尾氯阀门开度保持在一圈至全开之间的状态。