CN105177360A - 一种掺混海泡石纤维的增摩型复合铝合金汽车零部件及其铸造工艺 - Google Patents
一种掺混海泡石纤维的增摩型复合铝合金汽车零部件及其铸造工艺 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及铝合金汽车零部件技术领域，具体涉及一种掺混海泡石纤维的增摩型复合铝合金汽车零部件及其铸造工艺，该零部件用复合材料在常规铝合金材料中添加了表面包覆硅溶胶的海泡石纤维，经过这样处理后的海泡石纤维不仅保持了其原始结构形态，还提高了其与金属熔液的相容浸润性，其在高温熔液中能快速扩散，达到改善材料性能的效果，改善后的材料摩擦系数提高，抗腐耐磨，降噪抗震，这种铝合金材料铸造得到的零部件具有质轻、强度高、经久耐用等优点，适用于要求零部件有较大摩擦系数的工作环境。
Description
技术领域
本发明涉及铝合金汽车零部件技术领域，具体涉及一种掺混海泡石纤维的增摩型复合铝合金汽车零部件及其铸造工艺。
背景技术
汽车由十几万个零部件组成，其中大部分为金属材料，汽车零部件的轻量化、安全化和节约化是实现汽车现代化的根本条件，也是提高汽车竞争能力的必由之路。铝合金具有比强度高、耐腐蚀性能优良、易于成形、较易再生利用，具有传统的铸铁、钢等材料不可比拟的优点，因此，近年来由铝合金制造的零部件在汽车工业中逐渐被广泛的应用。
我国已经成为世界上第五大汽车工业国，然而我国汽车的平均用铝量与其他发达国家相比仍然存在较大的差异，进一步开发、深化铝合金的性能和生产工艺就显得尤为重要。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种掺混海泡石纤维的增摩型复合铝合金汽车零部件及其铸造工艺，为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种掺混海泡石纤维的增摩型复合铝合金汽车零部件，其特征在于，该铝合金零部件材料由以下重量份的原料制成：铝90-100、铜1.5-2、雾化废铁粉3-4、锰0.1-0.2、镁0.5-0.8、铬0.1-0.2、碳1-2、海泡石纤维5-8、固含量为10-15%的硅溶胶12-15、杂质≤0.01。
所述的一种掺混海泡石纤维的增摩型复合铝合金汽车零部件的铸造工艺为：
（1）先将海泡石纤维投入硅溶胶中，高速搅拌使得海泡石纤维在溶胶中均匀分散，随后将混合浆料经热风干燥，完全除去水分自然冷却至室温，随后再将所得粉体加热至750-800℃，恒温备用；
（2）将其它剩余物料混合，投入电阻炉中，加热至750-800℃熔炼处理，再将步骤（1）所得物料投入合金液中，机械搅拌40-50min后加入精炼剂，精炼处理结束后将熔体浇注成型，即得。
有益效果：本发明在常规铝合金材料中添加了表面包覆硅溶胶的海泡石纤维，经过这样处理后的海泡石纤维不仅保持了其原始结构形态，还提高了其与金属熔液的相容浸润性，其在高温熔液中能快速扩散，达到改善材料性能的效果，改善后的材料摩擦系数提高，抗腐耐磨，降噪抗震，这种铝合金材料铸造得到的零部件具有质轻、强度高、经久耐用等优点，适用于要求零部件有较大摩擦系数的工作环境。
具体实施方式
实施例
本实施例的铝合金零部件由以下重量份的原料制成：铝95、铜1.8、雾化废铁粉3.5、锰0.1、镁0.8、铬0.2、碳1.5、海泡石纤维7、固含量为10%的硅溶胶14、杂质≤0.01。
其铸造工艺为：
（1）先将海泡石纤维投入硅溶胶中，高速搅拌使得海泡石纤维在溶胶中均匀分散，随后将混合浆料经热风干燥，完全除去水分自然冷却至室温，随后再将所得粉体加热至800℃，恒温备用；
（2）将其它剩余物料混合，投入电阻炉中，加热至800℃熔炼处理，再将步骤（1）所得物料投入合金液中，机械搅拌45min后加入精炼剂，精炼处理结束后将熔体浇注成型，即得。
本实施例制得的合金取试样进行性能测试结果为：抗拉强度：342MPa，延伸率：14.6%，硬度：124HB，自身对磨的摩擦系数为0.10。该批次零部件使用寿命较传统铝合金零部件平均提升22%以上。
Claims (2)
1.一种掺混海泡石纤维的增摩型复合铝合金汽车零部件，其特征在于，该零部件材料由以下重量份的原料制成：铝90-100、铜1.5-2、雾化废铁粉3-4、锰0.1-0.2、镁0.5-0.8、铬0.1-0.2、碳1-2、海泡石纤维5-8、固含量为10-15％的硅溶胶12-15、杂质≤0.01。
2.如权利要求1所述的一种掺混海泡石纤维的增摩型复合铝合金汽车零部件的铸造工艺，其特征在于，所述的铸造工艺为：
(1)先将海泡石纤维投入硅溶胶中，高速搅拌使得海泡石纤维在溶胶中均匀分散，随后将混合浆料经热风干燥，完全除去水分自然冷却至室温，随后再将所得粉体加热至750-800℃，恒温备用；
(2)将其它剩余物料混合，投入电阻炉中，加热至750-800℃熔炼处理，再将步骤(1)所得物料投入合金液中，机械搅拌40-50min后加入精炼剂，精炼处理结束后将熔体浇注成型，即得。
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Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN86108354A (zh) * | 1985-11-14 | 1987-06-17 | 帝国化学工业公司 | 纤维强化的金属基复合材料 |
| CN103060642A (zh) * | 2011-10-24 | 2013-04-24 | 贵州华科铝材料工程技术研究有限公司 | 碳氮化物复合处理的高强度铝合金及其制备方法 |
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2015
- 2015-06-29 CN CN201510371980.0A patent/CN105177360A/zh active Pending
Patent Citations (2)
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| CN86108354A (zh) * | 1985-11-14 | 1987-06-17 | 帝国化学工业公司 | 纤维强化的金属基复合材料 |
| CN103060642A (zh) * | 2011-10-24 | 2013-04-24 | 贵州华科铝材料工程技术研究有限公司 | 碳氮化物复合处理的高强度铝合金及其制备方法 |
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