CN105171033A - 一种可调整钻距的安装盘 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可调整钻距的安装盘，安装盘由一号板、二号板、三号板、四号板、五号板和六号板组成；沿从上往下的方向，一号板的一号弧形孔、二号板的二号中心孔、三号板的三号圆孔、四号板的一个四号弧形孔和五号板的五号弧形孔正对设置，四号板上的另一个四号弧形孔、五号板的五号圆孔和六号板的六号中心孔正对设置。本发明可以通过仅更换三号板或五号板的方式，调整双头台钻的钻距。

Description

一种可调整钻距的安装盘

技术领域

本发明属于机械加工技术领域，具体涉及一种可调整钻距的安装盘。

背景技术

有一种圆形传动轴，其两端设有对称的沿径向贯穿轴体的通孔，传统的加工方法是利用台钻钻完一端后再钻另一端，这种加工方式的不足之处在于：第一需要两道工序，第二在加工另一端时，为了使得两个钻孔对称，需要准确的定位，这一点极大增加了工艺难度。另外，传统加工方式中没有自动进料和出料机构，导致加工效率较慢。

发明内容

本发明的目的是提供一种可调整双头台钻钻距的用于台钻的安装盘。

实现本发明目的的技术方案是：一种可调整钻距的安装盘，安装盘由一号板、二号板、三号板、四号板、五号板和六号板组成，各板均沿水平方向设置；一号板压接固定在二号板的顶壁上；一号板上设有一号中心孔、一个一号弧形孔、两个一号腰形孔和多个一号螺孔，一号板的底壁上设有用于容置二号板的容置槽，该容置槽位于一号弧形孔的正下方；二号板的中心处设有二号中心孔；二号板位于一号板的容置槽中，并通过螺栓单独压接固定设置在三号板的顶壁上，容置槽为二号板留有移动空间；三号板上设有三号中心孔、两个三号腰形孔、一个三号弧形孔、一个三号圆孔和多个三号螺孔，两个三号腰形孔、一个三号弧形孔、一个三号圆孔和多个三板螺孔均位于三号中心孔外侧；四号板上设有四号中心孔、两个四号弧形孔和多个四号螺孔；两个四号弧形孔位于四号中心孔的两侧且成轴对称设置，且各四号弧形孔和四号中心孔连通；五号板上设有五号中心孔、两个五号腰形孔、一个五号弧形孔、一个五号圆孔和多个五号螺孔；第六板上设有六号中心孔；一号板和二号板压接在三号板的顶壁上，三号板压接在四号板的顶壁上，四号板压接在五号板的顶壁上，六号板固定在五号板的底壁上；沿从上往下的方向，一号板的一号弧形孔、二号板的二号中心孔、三号板的三号圆孔、四号板的一个四号弧形孔和五号板的五号弧形孔正对设置，四号板上的另一个四号弧形孔、五号板的五号圆孔和六号板的六号中心孔正对设置。

上述方案中，一号板、二号板、三号板和四号板通过多个螺栓组件连接固定，四号板、五号板和六号板通过另外多个螺栓组件固定。

本发明可以通过仅更换三号板或五号板的方式，调整双头台钻的钻距。

附图说明

图1是本发明的一种立体结构示意图；

图2是图1所示安装盘从另一角度观察时的一种立体结构示意图；

图3是图1所示安装盘的一种爆炸图；

图4是图3所示安装盘从另一角度观察时的一种爆炸图；

图5是采用图1所示安装盘制成的一种双头台钻的一种立体结构示意图；

图6是图5所示台钻中双钻机构的一种立体结构示意图；

图7是图6所示双钻机构的一种爆炸图；

图8是图6所示双钻机构从另一角观察时的一种爆炸图。

图9是图5所示台钻中自动进料机构的一种立体结构示意图；

图10是图9所示自动进料机构移除部分架体后从另一角度观察时的一种立体结构示意图；

图11是图9所示自动进料机构处于加工工位的一种结构示意图；

图12是图9所示自动进料机构处于甩料工位的一种结构示意图；

图13是图9所示自动进料机构处于接料工位的一种结构示意图；

图14是采用图1所示双钻机构制成的第二种台钻中自动进料机构的一种结构示意图；

图15是图14中A处的局部放大示意图；

图16是图14所示自动进料机构处于甩料工位的一种结构示意图；

图17是图14所示自动进料机构处于接料工位的一种结构示意图。

具体实施方式

（实施例1）

图1至图4显示了本发明的一种具体实施方式。

本实施例是一种用于台钻的安装盘，见图1至图4所示，由一号板41、二号板42、三号板43、四号板44、五号板45和六号板46组成，各板均沿水平方向设置。

一号板41压接固定在二号板的顶壁上。

一号板41上设有一号中心孔411、一个一号弧形孔412、两个一号腰形孔413和多个一号螺孔414，一号板的底壁上设有用于容置二号板的容置槽415，该容置槽位于一号弧形孔的正下方。

二号板42的中心处设有二号中心孔421。

二号板位于一号板的容置槽中，并通过螺栓单独压接固定设置在三号板的顶壁上，且二号板在未固定前，可在一号板的容置槽中滑动，也即一号板的容置槽为二号板留有移动空间。

三号板43上设有三号中心孔431、两个三号腰形孔432、一个三号弧形孔433、一个三号圆孔434和多个三号螺孔435，两个三号腰形孔、一个三号弧形孔、一个三号圆孔和多个三板螺孔均位于三号中心孔外侧。

四号板44上设有四号中心孔441、两个四号弧形孔442和多个四号螺孔443；两个四号弧形孔位于四号中心孔的两侧且成轴对称设置，且各四号弧形孔和四号中心孔连通。

五号板45上设有五号中心孔451、两个五号腰形孔452、一个五号弧形孔453、一个五号圆孔454和多个五号螺孔455。

第六板46上设有六号中心孔461。

二号板位于一号板的容置槽中，一号板和二号板压接在三号板的顶壁上，三号板压接在四号板的顶壁上，四号板压接在五号板的顶壁上，六号板固定在五号板的底壁上。

一号板41、二号板42、三号板43和四号板44通过多个螺栓组件连接固定，四号板44、五号板45和六号板46通过另外多个螺栓组件固定。

这种安装盘具有以下优点：有利于调整第一钻头和第二钻头之间的间距，以适应不同钻距的待加工件。

（应用例1）

图5至图13显示了本发明的第一种具体应用方式。

本应用例是采用上述实施例1制成的一种自动进料双头台钻，见图5至图13所示，该台钻包括台钻本体1和进料机构2。

台钻本体1包括双钻机构3和用于带动双钻机构3做上下移动的升降机构（图上未画出）。

双钻机构3包括安装盘4、转动设置在安装盘中心处的主轴31、固定在主轴上的驱动轮32、转动设置在安装盘上的第一传动轴33、固定设置在第一传动轴上端的第一从动轮34、设置在第一传动轴下端的第一钻头35、转动设置在安装盘上的第二传动轴36、固定设置在第二传动轴上端的第二从动轮37和设置在第二传动轴下端的第二钻头38；主轴通过驱动轮同步带动第一从动轮和第二从动轮转动，也即同步带动第一传动轴和第二传动轴转动，进而同步带动第一钻头和第二钻头转动。

主轴、第一传动轴和第二传动轴均沿铅垂线方向设置；驱动轮、第一从动轮和第二从动轮设置在安装盘内部。

主轴31上沿从上往下方向依次设有主轴用第一轴承311、主轴用上轴承312和主轴用下轴承313，驱动轮位于主轴用上轴承和主轴用下轴承之间。主轴向下穿过并伸出安装盘，主轴向下伸出安装盘的轴体上设有主轴用联接套315，该主轴用联接套随主轴同步转动；在具体实践中，可利用该主轴联接护套联接机床用卡盘或者第三钻头，以实现一机多能的优点。

第一传动轴33沿从上往下方向依次设有第一传动轴用上轴承331和第一传动轴用下轴承332，第一传动轮设置在第一传动轴用下轴承的下方。

第二传动轴36沿从上往下方向依次设有第二传动轴用上轴承361和第二传动轴用下轴承362，第二传动轮设置在第二传动轴用上轴承的上方。

安装盘由一号板41、二号板42、三号板43、四号板44、五号板45和六号板46组成，各板均沿水平方向设置。

一号板41压接固定在二号板的顶壁上。

一号板41上设有一号中心孔411、一个一号弧形孔412、两个一号腰形孔413和多个一号螺孔414，一号板的底壁上设有用于容置二号板的容置槽415，该容置槽位于一号弧形孔的正下方；主轴用第一轴承311设置在一号中心孔中。

二号板42的中心处设有二号中心孔421，二号中心孔中设有第一传动轴用上轴承331。

二号板位于一号板的容置槽中，并通过螺栓单独压接固定设置在三号板的顶壁上，且二号板在未固定前，可在一号板的容置槽中滑动，也即一号板的容置槽为二号板留有移动空间。

三号板43上设有三号中心孔431、两个三号腰形孔432、一个三号弧形孔433、一个三号圆孔434和多个三号螺孔435，两个三号腰形孔、一个三号弧形孔、一个三号圆孔和多个三板螺孔均位于三号中心孔外侧；三号中心孔中设有主轴用上轴承312，三号圆孔中设有第一传动轴用下轴承332。

四号板44上设有四号中心孔441、两个四号弧形孔442和多个四号螺孔443；四号中心孔的下部设有主轴用下轴承313；两个四号弧形孔位于四号中心孔的两侧且成轴对称设置，且各四号弧形孔和四号中心孔连通。

驱动轮位于四号中心孔中，且位于主轴用下轴承和主轴用上轴承之间；第一传动轮和第二传动轮各自位于相应一个四号弧形孔中。

五号板45上设有五号中心孔451、两个五号腰形孔452、一个五号弧形孔453、一个五号圆孔454和多个五号螺孔455，五号中心孔中设有第二传动轴用上轴承361。

第六板46上设有六号中心孔461，六号中心孔中设有第二传动轴用下轴承362。

二号板位于一号板的容置槽中，一号板和二号板压接在三号板的顶壁上，三号板压接在四号板的顶壁上，四号板压接在五号板的顶壁上，六号板固定在五号板的底壁上。

第一传动主轴沿从上往下的方向，依次穿过一号板的一号弧形孔412、二号板的二号中心孔421、三号板的三号圆孔434、四号板的一个四号弧形孔442和五号板的五号弧形孔453。

第二传动轴沿从上往下的方向，依次穿过四号板上的另一个四号弧形孔442、五号板的五号圆孔454和六号板的六号中心孔461。

一号板41、二号板42、三号板43和四号板44通过多个螺栓组件连接固定，四号板44、五号板45和六号板46通过另外多个螺栓组件固定。

这种安装盘具有以下优点：有利于调整第一钻头和第二钻头之间的间距，以适应不同钻距的待加工件。在调整时，只需在三号板上加工出另一个三号圆孔以及和二号板适配的紧固螺孔，再重新装配即可调整第一传动轴的位置；在五号板上加工出另一个五号圆孔以及和六号板适配的紧固螺孔，再重新装配即可调整第二传动轴的位置；这是以为其余孔洞都为第一传动轴和第二传动轴预留了调整间隙。也可选用备用的三号备用板或五号备用板，该三号备用板上的三号圆孔的位置和本应用例中三号圆孔的位置有所差异，该五号备用板上的五号圆孔的位置和本应用例中五号圆孔的位置有所差异，通过直接换用备用板来组装成新的安装盘的方式，也可对第一钻头和第二钻头之间的间距进行适当调整。

进料机构2包括架体21、进料料斗22、挡料件23、出料料斗24、传料轮25、用于带动传料轮往复转动的气缸26。

挡料件设置在进料料斗出口221处，挡料件沿上下方向设有和第一钻头及第二钻头适配的两个通孔231；挡料件接近进料料斗的一端的底壁上，还设有沿着距离进料料斗从近到远的方向向下倾斜的斜壁232；斜壁位于两个通孔之间。

进料料斗沿距离挡料件从远到近的方向向下倾斜设置；出料料斗位于进料料斗的正下方，出料料斗沿距离挡料件从近到远的方向向下倾斜设置，进料料斗出口221和出料料斗进口241均邻接传料轮的外周壁设置。

挡料件和进料料斗出口之间设有用于掉落待加工工件100的下料间隙27，挡料件的斜壁和出料料斗进口241位于下料间隙的两侧。

本应用例中，挡料件23包括固定板233和调节板234，固定板固定设置在架体上，调节板通过螺栓组件可调节的设置在架体上；斜壁设置在调节板的底壁上，两个通孔设置在固定板上，并位于调节板的两侧。通过旋松螺栓组件，调节板可沿着距离进料料斗从远到近的方向前后移动，从而调整下料间隙的宽度以及斜壁和传料轮最高处之间的间距，当调整至适当宽度或间距时，再次旋紧螺栓组件，从而将调节板固定设置在架体上。

传料轮转动设置在架体上；传料轮的外周壁上设有料槽251，料槽的延伸方向和传料轮的转动中心轴线方向平行；料槽的形状优选V字形或U字形。

传料轮外周壁的中心处还沿周向设有环形缺口252和贯穿该环形缺口的销轴253，销轴的延伸方向和传料轮的转动中心轴线方向平行，该环形缺口的截面形状是矩形。

气缸的缸体261转动设置在架体上，气缸活塞262转动设置在销轴上，气缸活塞伸长和缩短时，通过销轴带动传料轮在一定角度范围内往复转动。

下面结合附图描述本应用例中进料机构的工作过程及原理：

见图11所示，传料轮处于加工工位；此时气缸活塞伸长至最长工位，传料轮的料槽开口位于挡料件上的两个通孔的正下方；由于挡料件此处的底壁是斜壁，故如果此时料槽中有待加工工件，则可将待加工工件夹紧在料槽和挡料件的斜壁之间，从而使得第一钻头和第二钻头可以穿过相应的通孔对待加工工件进行钻孔处理。

见图12所示，传料轮处于甩料工位；图11所示中气缸活塞回缩，带动传料轮从图11所示位置沿顺时针方向转动至图12所示位置，在此过程中，传料轮的料槽连同其中的已加工工件经过下料间隙，但是由于此时的料槽中有已加工工件200，故其它的待加工工件不能从下料间隙掉落至料槽中；当传料轮转动至图12所示位置时停止转动，此时料槽中的已加工工件在惯性作用下，被甩进出料料斗，然后从出料料斗滑出进料机构。

见图13所示，传料轮处于接料工位；图12所示中气缸活塞伸长，带动传料轮从图12所示位置沿逆时针方向转动至图13所示位置，在该位置处，由于料槽已空，此时进料料斗中最下面的一个待加工工件从下料间隙中掉落在料槽中；此后气缸活塞继续伸长，带动传料轮继续沿逆时针方向行动，直至到达图11所示位置。

本应用例中的进料机构能够自动进料、出料和夹料，且结构较为简化，成本较低，易于实施。

（应用例2）

图14至图17显示了本发明的第二种具体应用方式。

本应用例和应用例1基本相同，不同之处在于：见图14至图17所示，本应用例中的料槽的形状是U字形；本应用例中的传料轮上设有第一滑块51、和第一滑轨适配的第一导轨52、用于带动第一滑块往复滑动的夹料气缸53、第二滑块54、和第二滑块适配的第二导轨55以及用于带动第二滑块往复滑动的出料气缸56。

料槽位于挡料件上通孔的正下方时，第一导轨52沿水平方向设置，夹料气缸可带动第一滑块沿水平方向往复移动，并在移动的过程中夹紧或松开工件；第二导轨沿铅垂线方向设置，出料气缸可带动第二滑块沿铅垂线方向往复移动，并在移动的过程中把工件顶出料槽。

当传料轮处于加工工位时，工件被第一滑块夹紧在料槽中，从而可以对其进行加工处理；

当传料轮处于甩料工位时，第二滑块将工件顶出料槽，使其落至出料料斗中；

当传料轮处于接料工位时，由于第二滑块回缩至原位，工件可从下料间隙中掉落至料槽中，此后，第一滑块再将工件夹紧。

这种结构虽然增加了部件和成本，但是可以提升自动进料机构的可靠性。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本发明的实质精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍属于本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种可调整钻距的安装盘，其特征在于：安装盘由一号板、二号板、三号板、四号板、五号板和六号板组成，各板均沿水平方向设置；一号板压接固定在二号板的顶壁上；一号板上设有一号中心孔、一个一号弧形孔、两个一号腰形孔和多个一号螺孔，一号板的底壁上设有用于容置二号板的容置槽，该容置槽位于一号弧形孔的正下方；二号板的中心处设有二号中心孔；二号板位于一号板的容置槽中，并通过螺栓单独压接固定设置在三号板的顶壁上，容置槽为二号板留有移动空间；三号板上设有三号中心孔、两个三号腰形孔、一个三号弧形孔、一个三号圆孔和多个三号螺孔，两个三号腰形孔、一个三号弧形孔、一个三号圆孔和多个三板螺孔均位于三号中心孔外侧；四号板上设有四号中心孔、两个四号弧形孔和多个四号螺孔；两个四号弧形孔位于四号中心孔的两侧且成轴对称设置，且各四号弧形孔和四号中心孔连通；五号板上设有五号中心孔、两个五号腰形孔、一个五号弧形孔、一个五号圆孔和多个五号螺孔；第六板上设有六号中心孔；一号板和二号板压接在三号板的顶壁上，三号板压接在四号板的顶壁上，四号板压接在五号板的顶壁上，六号板固定在五号板的底壁上；

沿从上往下的方向，一号板的一号弧形孔、二号板的二号中心孔、三号板的三号圆孔、四号板的一个四号弧形孔和五号板的五号弧形孔正对设置，四号板上的另一个四号弧形孔、五号板的五号圆孔和六号板的六号中心孔正对设置。

2.根据权利要求1所述的可调整钻距的安装盘，其特征在于：一号板、二号板、三号板和四号板通过多个螺栓组件连接固定，四号板、五号板和六号板通过另外多个螺栓组件固定。