CN105157047B - 1045mw超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法和系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法和系统，对锅炉进行冷态冲洗后，对过热器和再热器进行减温水侧管路冲洗，对锅炉进行热态冲洗。控制锅炉进行升温升压操作，投入制粉系统进行试吹处理后，对过热器和再热器进行减温水汽侧管道冲洗，吹扫高压旁路管道。控制锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫，吹扫高压旁路管道以及锅炉吹管蒸汽管道。控制锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫至靶板检验满足预设条件，吹扫锅炉剩余本体吹灰蒸汽管道及小机高压进汽管道。通过对1045MW超超临界燃煤机组进行吹管调试，避免残留物对汽轮发电机组锅炉安全运行造成隐患，提高了燃煤机组锅炉的使用安全性。

Description

1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法和系统

技术领域

本发明涉及火电厂技术领域，特别是涉及一种1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法和系统。

背景技术

新安装的燃煤机组因为制造、安装、储存、运输等方面的原因，尤其在1045MW超超临界燃煤机组中过热器、再热器系统及蒸汽管道内不同程度地残存着沙粒、氧化铁皮、铁屑、焊渣、未冲洗掉的化学清洗物。当机组投产后，这些物质存在于受热面内，引起受热面管子堵塞、爆管及高温腐蚀，或被带入汽轮机内，将危及汽轮发电机组的安全运行。传统的燃煤机组锅炉存在使用安全性低的缺点。

发明内容

基于此，有必要针对上述问题，提供一种可提高燃煤机组锅炉使用安全性的1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法和系统。

一种1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法，包括以下步骤：

对锅炉进行冷态冲洗至水质满足预设的冷态冲洗合格条件后，对过热器和再热器进行减温水侧管路冲洗，然后对所述锅炉进行热态冲洗至水质满足预设的热态冲洗合格条件；

控制所述锅炉进行升温升压操作，投入制粉系统进行试吹处理后，对所述过热器和所述再热器进行减温水汽侧管道冲洗，然后吹扫高压旁路管道；

控制所述锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫，然后吹扫所述高压旁路管道以及锅炉吹管蒸汽管道；

控制所述锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫至靶板检验满足预设条件，然后吹扫所述锅炉剩余本体吹灰蒸汽管道及小机高压进汽管道。

一种1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试系统，包括：

冲洗模块，用于对锅炉进行冷态冲洗至水质满足预设的冷态冲洗合格条件后，对过热器和再热器进行减温水侧管路冲洗，然后对所述锅炉进行热态冲洗至水质满足预设的热态冲洗合格条件；

第一阶段调试模块，用于控制所述锅炉进行升温升压操作，投入制粉系统进行试吹处理后，对所述过热器和所述再热器进行减温水汽侧管道冲洗，然后吹扫高压旁路管道；

第二阶段调试模块，用于控制所述锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫，然后吹扫所述高压旁路管道以及锅炉吹管蒸汽管道；

第三阶段调试模块，用于控制所述锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫至靶板检验满足预设条件，然后吹扫所述锅炉剩余本体吹灰蒸汽管道及小机高压进汽管道。

上述1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法和系统，对锅炉进行冷态冲洗至水质满足冷态冲洗合格条件后，对过热器和再热器进行减温水侧管路冲洗，然后对锅炉进行热态冲洗至水质满足热态冲洗合格条件。控制锅炉进行升温升压操作，投入制粉系统进行试吹处理后，对过热器和再热器进行减温水汽侧管道冲洗，然后吹扫高压旁路管道。控制锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫，然后吹扫高压旁路管道以及锅炉吹管蒸汽管道。控制锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫至靶板检验满足预设条件，然后吹扫锅炉剩余本体吹灰蒸汽管道及小机高压进汽管道。通过对1045MW超超临界燃煤机组进行吹管调试，避免残留物对汽轮发电机组锅炉安全运行造成隐患，提高了燃煤机组锅炉的使用安全性。为电厂开展吹管调试，提供了有益的借鉴，具有十分重要的工程应用价值。

附图说明

图1为一实施例中1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法的流程图；

图2为另一实施例中1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法的流程图；

图3为一实施例中1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试系统的结构图；

图4为另一实施例中1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试系统的结构图。

具体实施方式

一种1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法，适用于对1045MW超超临界燃煤机组锅炉进行吹管调试。锅炉为超超临界变压运行直流锅炉，采用П型布置、单炉膛、一次中间再热、低NO_X主燃烧器和高位燃尽风分级燃烧技术和反向双切圆燃烧方式，炉膛为内螺纹管垂直上升膜式水冷壁，大气扩容式启动系统；调温方式除煤/水比外，还采用烟气分配挡板、燃烧器摆动、喷水等方式。锅炉采用平衡通风、露天布置、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构。每台锅炉配备6台中速磨冷一次风机正压直吹式制粉系统，燃用设计煤种时，5台运行，1台备用。另外，每台锅炉同步配备SCR(Selective Catalytic Reduction，选择性催化还原法)脱硝系统及低温省煤器系统。锅炉主要参数如表1所示，煤质资料如表2所示。

项目	单位	BMCR	BRL
				过热蒸汽流量	t/h	3100	3007.9
过热蒸汽出口压力	Mpa(g)	28.25	28.17
				过热蒸汽出口温度	℃	605	605
再热蒸汽流量	t/h	2580.45	2502.27
				再热器进口蒸汽压力	Mpa(g)	6.199	6.004
再热器出口蒸汽压力	Mpa(g)	6.009	5.820
				再热器进口蒸汽温度	℃	370.9	365.4
再热器出口蒸汽温度	℃	603	603

表1

表2

燃煤机组主要包括燃烧及制粉系统、风烟系统以及脱硫、脱硝、除灰、渣系统。燃烧器采用无分隔墙的八角双火球切圆燃烧方式，全摆动燃烧器。燃烧器共设六层一次风口，三层油风室，十二层辅助风室，整个燃烧器与水冷壁固定连接，并随水冷壁一起向下膨胀。在距上层煤粉喷嘴中心线上方7.2m处布置有四层附加燃尽风喷嘴，它的作用是补充燃料后期燃烧所需要的空气，同时实现分级燃烧达到降低炉内温度水平，抑制NO_X的生成，燃尽风燃烧器与煤粉燃烧器一起构成低NO_X燃烧系统。

每只燃烧器各装有三只机械雾化式油枪，全炉共24只油枪，油枪的总输入热量为15％B-MCR工况下输入热量，用于锅炉点火和低负荷稳燃，每只油枪均配有高能点火装置。本工程点火拟采用小油枪微油点火，助燃油采用0号轻柴油。储油罐按2台190m³设计，供油泵采用1×50％+2×25％容量的离心泵。

制粉系统采用中速磨正压直吹式系统，每炉配6台磨煤机。BMCR时5台投运，一台备用。磨煤机出口煤粉细度为R₉₀＝16.5％(磨煤机厂家提供)。每台磨带一层燃烧器，每根一次风管道均装有一分为二的煤粉分配器，供至两只燃烧器。

烟风系统按平衡通风设计。空气预热器系三分仓转子回转式，分为一次风、二次风和烟气系统。每台燃烧器均设有火焰检测装置，系统设有两台100％容量的火焰检测冷却风机，一台运行，一台备用。除尘器后设有两台与脱硫增压风机合并的50％容量的动叶可调轴流式引风机，脱硫后的烟气两炉合用一座高240m的双钢内筒套筒式烟囱排放。每炉设二台100％容量的密封风机、两台50％容量的动叶可调一次风机和送风机。

采用石灰石—石膏湿法脱硫工艺。不设置GGH(Gas Gas Heater，烟气换热器)，不设置烟气旁路。

在除尘器前烟道支管上装有低温省煤器，用来加热凝结水回收热量。脱硝装置采用选择性催化还原法(SCR)，催化剂层数按“2+1”模式布置，还原剂采用液氨。布置在锅炉钢架内省煤器出口和空预器进口之间。

省煤器及除尘器的每个灰斗下设置一台仓泵，将收集的灰经由进料阀进入仓泵，由压缩空气通过管道将灰输送至灰库储存。每台炉设1套气力输送系统，每套系统出力为150t/h,对于设计煤种留有约167％的裕量，对于校核煤种2留有约45％的裕量。两台炉设3座φ18m灰库，2座粗灰库，1座细灰库。

除渣系统采用风冷式机械除渣方式，即锅炉排出的渣采用两级风冷式排渣机、斗式提升机进渣库。每台炉设一台可变速的一级风冷式排渣机和一台二级风冷式排渣机，排渣机下设2台碎渣机及2台斗式提升机，一台运行，一台备用，每台碎渣机出力为20t/h，可将渣块破碎至直径小于20mm的颗粒；斗式提升机出力为20t/h，高度约20m；每台炉设1座渣库，直径为φ9m，有效容积400m³，可贮存锅炉满负荷时设计煤种约28小时的渣量(校核煤种2约为15小时)。除石子煤系统采用改进型的简单机械处理石子煤方式，即采用密封式活动石子煤斗、叉车的清理方式。

如图1所示，1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法包括以下步骤：

步骤S120：对锅炉进行冷态冲洗至水质满足预设的冷态冲洗合格条件后，对过热器和再热器进行减温水侧管路冲洗，然后对锅炉进行热态冲洗至水质满足预设的热态冲洗合格条件。

冷态冲洗合格条件和热态冲洗合格条件可根据实际情况进行调整。具体地，启动空气预热器、引风机、送风机和火检冷却风机，投入相关表计。控制水泵运行，并循环加热至80℃。对锅炉上水后冷态冲洗至水质合格。冷态冲洗采用开式冲洗、循环冲洗。冲洗过程中加氨和联氨处理，调节冲洗水的pH值为9.0～9.5，联氨过剩量为50～100mg/L。炉水Fe＞1000μg/l或炉水发红、发浑时，加强排污或用整炉换水方式以降低含铁量。本实施例中冷态冲洗合格条件为，水的电导率＜1μS/cm、Fe<100ppb、PH值9.3～9.5。锅炉冷态冲洗合格后，上水至储水罐水位正常水位10米，炉上水前后检查、抄录锅炉膨胀指示一次。

对过热器和再热器进行减温水侧管路冲洗，具体地，打开过热器一、二级减温水调节阀前电动门，冲洗过热器减温水侧管道，冲洗时间约30min，直至冲洗合格。打开再热器减温水总电动门，冲洗再热器减温水水侧管道，冲洗时间约30min，直至冲洗合格。至此减温水侧管路冲洗结束。

对锅炉点火进行热态冲洗，具体地，锅炉采用微油点火，按照升温升压速率，并逐步增加燃料量。分离器压力至0.1MPa，检查分离器水位计。分离器压力至0.2MPa，关闭各级空气门。分离器压力至0.5MPa，热紧螺栓，检查系统膨胀；关闭顶棚进口集箱疏水；冲洗仪表管道，投用汽水系统相关表计。分离器压力至1.3MPa，温度190℃左右，锅炉开始热态冲洗(精处理不具备投运条件时，采用开式冲洗)。通过控制燃烧及临冲门的开度来维持分离器出口压力、温度稳定，直至热态冲洗水质合格，热态冲洗结束。本实施例中热态冲洗合格条件为，水的电导率＜1μS/cm、Fe<100ppb、PH值9.3～9.5。

步骤S130：控制锅炉进行升温升压操作，投入制粉系统进行试吹处理后，对过热器和再热器进行减温水汽侧管道冲洗，然后吹扫高压旁路管道。

锅炉热态冲洗结束后，对锅炉逐步增加燃料量，升温升压，并逐步全开主临冲门，投入一套制粉系统进行试吹处理。分离器压力至1.5～2.0MPa，通过控制燃烧，稳定压力和温度，进行试吹，检查吹管系统的膨胀、支撑及排汽口安全情况。分离器压力至2.0～3.5MPa，通过燃烧控制，仍进行试吹管，检查吹管系统的膨胀、支吊架及排汽口安全情况。在此阶段进行3～5次试吹管(可以通过燃烧控制，人为地升压降压)，直至排气比较干净为止。

本实施例中采用蒸汽吹管系统进行试吹和后续的串吹操作，吹管范围主要包括：锅炉各受热面管束及其联络管道；主蒸汽管道及冷、热段再热蒸汽管道；高压旁路管道；小机高压蒸汽管道；吹灰系统的管道；过热器、再热器减温水管道。蒸汽吹管系统主要包括以下特点：

过热蒸汽经过高压主汽门。高压主汽门正式门芯取出，装上厂家提供的专用门芯(即临时堵板)，并从门盖上引出临时管，临时管和门盖的连接采用临时法兰连接。

在临时管道设置有集粒器以收集一次汽系统吹扫出的杂物，以便实现一、二次汽系统串联吹管。

再热蒸汽经过中压主汽门。中压主汽门正式门芯取出，装上厂家提供的专用门芯(即临时堵板)，并从门盖上引出临时管，临时管和门盖的连接采用临时法兰连接。

吹灰系统的管道冲洗，利用蒸汽电动门作为控制(调节门不装，用短管短接)，吹扫排放口在各吹灰蒸汽管路的主要支管上选2-3个排放口，需要利用临时管道引出，并在临时管道上安装阀门，便于控制(具体安装位置由调试单位与安装单位到现场商定)。

高压旁路后至凝汽器正式管道不参加吹管，吹管结束后，由安装单位采取措施，彻底清除干净，并经签证验收后恢复。

高排逆止门不参加吹管。吹管前高压缸排汽系统与冷再连接管在逆止门后断开，并用堵板堵死。吹管结束后，由安装单位采取措施，彻底清除干净汽机高压缸出口至高排逆止门之间的管道，并经签证验收后恢复。

吹管临冲门前的临时管、临时疏水系统、焊口及临冲门、临冲门旁路以及相应的阀门应该能承受10.0MPa压力，500℃温度，要求采用优质无缝合金钢管。

吹管主临冲门后的临时系统应能承受10MPa压力，500℃温度，要求采用优质无缝钢管。

从中压主汽门引出的临时管要求能承受4.0MPa压力，450℃温度，要求采用优质无缝钢管。

吹管临冲门宜采用合金门，开关时间不大于60S，能引至主控室电动控制操作，可中间停。此门安装在临时管路水平段上，并搭设操作平台，临冲门旁路门应该满足：公称压力10.0MPa，公称直径不小于56mm。

高压旁路用厂家提供的堵板、导汽套等保护装置将蒸汽从高旁引出，蒸汽引出后接临时电动门、临时管道至中主门后临时管排汽；要求高旁临冲门前的临时管应该能承受10.0MPa压力，500℃温度；临冲门后的临时管应该能承受6MPa压力，450℃温度；高旁临时电动门采用合金门，公称压力16.0MPa，承受温度500℃的电动闸阀，能引至主控室电动控制操作，可中间停；高旁临时门旁路门应该满足：公称压力10.0MPa，公称直径不小于28mm。(所有临时电动门通过控制电缆引至集控室，实现全开、全关、中间停等操作；所有临冲门电源开关引至主控室操作。)

在吹管临时系统各处管道的最低点装设临时疏水，疏水管单独引出至厂房外安全地带排放。一次、二次疏水管路分开布置，严禁不同压力等级的疏水管道混合布置。

临时管路支吊架和限制滑块安装合理坚固，保证能承受排汽时的反作用力，并不妨碍管道的热膨胀。

靶板装置位于便于拆装的安全地带，并尽量靠近正式管道。靶板前的临时管道在安装前彻底清理干净，并经喷砂处理。靶板架及靶板都装设牢固，保证不会在吹管期间被打飞。推荐采用固定的靶板装置。

所有与吹管有关的法兰连结严密，法兰垫要采用正式的材料。

所有临时管道通径都要求大于或等于上游管道通径。对于再热器热段临时管道，在选择与热段正式管等径有困难时，可选用总截面积大于热段管截面积2/3的临时管道。

高加蒸汽管道不参与此次蒸汽吹管吹扫。要求在机组化学清洗阶段，对高加汽侧蒸汽管道进行碱洗和酸洗，然后在机组启动阶段，通过高加危急疏水接临时管道进行高加吹扫。

四抽至辅助蒸汽母管、辅助蒸汽母管至小机调试用汽管道不参与此次蒸汽吹管，在汽机侧进行辅助蒸汽管道吹扫时进行，详细参见汽机专业辅助蒸汽管道吹扫方案。

需要说明的是，锅炉若有分离器水位保护，吹管阶段分离器水位保护解除，吹管阶段设专人监视分离器水位。当摸索到一定的分离器水位变化规律后方可以正式进行吹管。操作人员必须注意的是：打开临冲门之后，分离器水位骤然上升为虚假水位，这时不必将给水调门关小，相反要增加给水量，以保证分离器水位正常。

吹管期间以燃煤为主，以燃油为辅，要求所有油枪及至少4台磨煤机具备投用条件。点火期间通过控制给煤量来控制温升率，点火初期控制温升率不大于1℃/min。后期阶段允许分离器温升率不大于3℃/min。锅炉点火及熄火操作时，注意对空气预热器进行吹灰，锅炉吹管期间连续对空气预热器进行吹灰，防止尾部受热面发生二次燃烧。吹管期间严防蒸汽漏入汽缸，汽机系统应做如下要求：投入汽机真空、盘车系统；所有疏水管道不进凝汽器，设临时疏水管排至厂房外；各抽汽电动门关闭严密。

吹管采用微油点火系统，点火初期，飞灰含碳量比较高，应该注意以下几个方面：在维持燃烧稳定的情况下，确保机组升温升压速率满足运行规程要求；空预器必须投入连续吹灰，火灾报警必须正常投入，并严密监视空预器烟温。停炉期间必须打开空预器人孔检查蓄热元件积油、积粉情况；定期检查输灰系统，尤其是灰库，防止飞灰自燃；防止燃油漏入炉膛及尾部烟道引起炉膛爆炸及尾部烟道再燃烧；如果点火多次不成功，需要对炉膛进行吹扫，防止炉膛发生爆燃。每次停炉清理凝泵、给水泵滤网、清理燃油系统滤网。

试吹结束后，通过控制燃烧，将分离器出口压力稳定在4.5MPa，进行过热器、再热器减温水汽侧管道冲洗。左、右侧逐一管道进行稳压反冲洗，其流程为：过热器二级减温水喷口→减温水管道→二级减温水调门后电动门→临时管→排地沟；过热器一级减温水喷口→减温水管道→二级减温水调门后电动门→临时管→排地沟；再热器事故减温水喷口→减温水管道→事故减温水调门后电动门→临时管→排地沟。吹扫时间约30min，直至排汽干净、合格。

步骤S150：控制锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫，然后吹扫高压旁路管道以及锅炉吹管蒸汽管道。

进行升温升压操作之前还可再次对锅炉进行热态水冲洗直至水质合格。然后控制锅炉升温升压(通过燃烧控制，投入油枪，投入制粉系统)，分离器压力达到3MPa、5MPa、7MPa，各进行一次试吹，确认吹管临时系统的安全性合格，方可升至正式压力吹洗；在试吹过程中，运行人员应逐步掌握吹管的补水特性。按照分离器压力8MPa开临冲门，5.5MPa关闭临冲门，关门后分离器压力不小于5MPa，主蒸汽温度不高于420℃。正式吹洗50次左右。当除氧器的除盐水的补水不够，导致除氧器水位低不利于给水泵运行时，则停止吹管。在此阶段，可视情况结合稳压吹管。

主汽管道第一阶段吹管结束后，减少燃料量，准备停炉。此时，打开高旁临冲门并关闭主临冲，吹扫高旁，时间约30min。并吹扫部分锅炉吹管蒸汽管道。

需要说明的是，在降压吹管过程中，打开临冲门之后，储水罐水位骤然上升为虚假水位，这时不必将给水调门关小，相反要增加给水量，以保证临冲门关闭后储水罐水位正常。吹管过程中应监视过热器及再热器差压，在吹管临时控制门全开时，其差压应大于1.4倍锅炉最大连续蒸发量工况压降。

锅炉采用一、二次蒸汽系统串吹，降压吹管为主、稳压吹管为辅的吹管方式(吹管参数：P分离器＝6.0～8.0MPa，T过出口＝360～410℃，具体参数视现场情况决定)，在靶板检验时选择降压吹管(参数P分离器＝6.0～8.0MPa，T过出口＝360～400℃，具体参数视现场情况决定)，当过热器吹管系数小于1.0时，应关闭吹管临时控制门，每小时吹管次数不宜超过4次。

由于锅炉无炉水循环泵，降压吹管过程中，外排水量较大，所需除盐水量较大，须保证除盐水的供给。另外，若结合稳压吹管，稳压吹管过程对给水量需求较大，在满足吹管系数时，其给水量达到1450t/h，要求两台汽泵同时并联运行，应尽量长时间满足除盐水量的连续供给。受临时管道的阻力等影响，吹管压力等参数在实际吹扫过程中视吹管系数进行适当调整。

进行锅炉一、二次蒸汽系统串接吹扫，采用串接吹管，不需要倒换系统，减少工作量和缩短工期。其主要流程如下：分离器→过热器→主蒸汽管→高压主汽门→主临冲门→集粒器→冷再管→再热器→热再管→中压主汽门→靶板→排汽管→消声器。高压旁路系统流程如下：分离器→过热器→主蒸汽管→高压旁路临冲门→排汽管→消声器。其他管路吹洗流程为：吹扫小机高压蒸汽管道(辅汽吹扫)、减温水管道和吹灰管道。

步骤S170：控制锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫至靶板检验满足预设条件，然后吹扫锅炉剩余本体吹灰蒸汽管道及小机高压进汽管道。

重复步骤S150中吹管过程的程序。同样可在升温升压操作之前对锅炉用水冲洗，水质合格后方允许点火。在此阶段，可先稳压吹管约30min后再调整燃料量及控制燃烧，进行降压吹管，降压吹管20次后可加装靶板，进行降压检验靶板，直至靶板合格为止。打靶合格后，锅炉准备停炉，此时，吹扫锅炉剩余本体吹灰蒸汽管道及两台小机高压进汽管道。至此，吹管工作全部结束，进行扩大检查受热面联箱(内窥)、节流孔(内窥)和管排下部弯头(拍片)。

上述1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法，通过对1045MW超超临界燃煤机组进行吹管调试，避免残留物对汽轮发电机组锅炉安全运行造成隐患，提高了燃煤机组锅炉的使用安全性。为电厂开展吹管调试，提供了有益的借鉴，具有十分重要的工程应用价值。

在其中一个实施例中，如图2所示，步骤S120之前，1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法还包括步骤S110。

步骤S110：对燃煤机组进行联合检查，判断是否满足预设的吹管条件。若是，则进行步骤S120；若否，则可停止。吹管条件具体可根据实际情况进行设置，吹管条件包括工作场所条件、投运公用系统条件、锅炉侧条件、汽机侧条件、临时管路系统条件和仪控侧条件中的一种或多种。

工作场所条件具体包括：

与尚在继续施工的现场及有关系统之间已有可靠的隔离。临时管道、消音器周围已设置明显的警戒线和警示牌，并安排专人值守，禁止人员靠近。消音器排汽口应朝向安全处，避免近距离朝向建筑物、重要设施以及人员工作区域。

妨碍通行和有着火危险的脚手架及障碍已拆除。锅炉房杂物清理干净。沟道盖板、梯子、平台拦杆齐全，地面平整清洁，工作人员能安全通行。具备充足可靠的照明、通风及消防设施，消防通道畅通，锅炉房电梯投用。

投运公用系统条件具体包括：

厂用电系统(厂用动力电源、事故电源和照明电源)、取水系统、循环水系统、闭式冷却水系统和工业水系统试运转结束并投运。化学补水、取样(炉水、给水、凝结水)、加药系统试运转结束并投运。仪用压缩空气系统、输灰压缩空气系统、输煤系统试运转结束并投运。

辅助蒸汽系统(辅助蒸汽系统、辅助蒸汽至除氧器加热、辅汽至轴封、辅助蒸汽至空预器吹灰、辅助蒸汽至磨煤机灭火蒸汽等)消防系统和空调暖通系统试运转结束并投运。柴油发电机具备投用条件，全厂通讯联络相关部分能够投用，闭路电视监控系统(特别是能够监控冲管临时系统的监控系统)应尽早投用。

锅炉侧条件具体包括：

锅炉酸洗已结束，临时管道恢复(WDC阀恢复正式系统可正常投入)。锅炉启动系统调试已结束并具备投运条件，烟风系统分系统调试已结束并具备投运条件。炉前点火油系统，其管道应用蒸汽吹扫干净，且油循环已结束，油枪工作正常。微油系统调试结束，可以投运，四套制粉系统、给煤系统具备投运条件。

汽水系统疏水、放空气各阀门已调试结束，疏水扩容器及机组排水槽等系统已调试结束，具备投运条件；炉底密封、干式除渣系统、渣仓等安装结束，验收合格，可以正常投用。输灰系统试运结束，可以正常投用。电除尘器的安装、保温工作结束，验收合格。电除尘器的升压、振打试验合格，电除尘振打可以投运。电除尘器灰斗加热装置安装完毕，检查验收合格可投运。吹灰器及脱硝吹灰全部在退出位置，空预器吹灰可以连续投用。各系统的管道、阀门、挡板等调试和保温工作已完成，各人孔门、看火孔、检查孔门等完整良好，所有阀门、挡板开关灵活，指示正确。烟温探针和火焰电视监视系统均调试完毕，可以投用。

锅炉PCV(Positive Crankcase Ventilation，曲轴箱强制通风)阀可正常投用，机组各管道系统支吊架销钉要拔除，对于四大管道支吊架做好相应记录。各膨胀点已检查，膨胀位移时不受阻碍，膨胀指示器安装正确。管道蠕胀测点已测量并记录，冲管前锅炉水冲洗合格。过热器、再热器减温水调节阀前后电动门已传动、检查，阀门严密、无泄漏，具备投用条件。正式吹管前减温水调节阀已安装传动完，减温水具备投入条件。脱硫系统具备投入条件，包括工艺水系统、浆液循环泵、搅拌器、吸收塔浆液至地坑(浆液排出泵)等。如果氨喷嘴已经装上，脱硝稀释风机须具备投入条件，防止喷嘴堵塞，低温省煤器及其吹灰系统能正常投运。

汽机侧条件具体包括：

凝结水系统可投用，补水系统(包括除盐水箱、凝补水泵及系统)可投用，两台汽动给水泵组(包括主泵及前置泵)、小机及相关系统和给水管道阀门系统可投用。除氧器可投用，凝汽器可投用，各贮水箱、凝汽器热井系统可投用。真空系统具备投用条件，汽机轴封系统具备投用条件。汽机油系统正常、盘车试转合格，盘车具备投用条件。汽机侧疏水系统、汽机房污水和污油排放系统可投用。化学监督用取样装置已装好，具备投用条件。

临时管路系统条件具体包括：

冲管临时管道系统安装合格，并已验收签证。锅炉水压试验(至临冲门前水压试验压力10MPa)结束，并经验收合格，系统恢复正常。如不进行临时系统的水压试验，应进行100％拍片检查，确保临时系统安装良好，无泄漏，临冲门无泄漏。高压主汽门、中压主汽门正式门芯取出，装上厂家提供的专用门芯(即临时堵板)，并从门盖上引出临时管，临时管和门盖的连接采用临时法兰连接。高、中压主汽门假门芯安装时要保证质量，需由质检人员确认。

根据厂家提供的高旁吹管保护装置，高压旁路用厂家提供的堵板、导汽套等装置将蒸汽从高旁导出后，接临时门、临时管道至中主门后临时管道排放；要求临时电动门能全开、全关、中间停。高旁堵板、导汽套等吹管保护装置的安装依照厂家提供的图纸进行，由厂家现场指导。过热器、再热器减温水管道调节阀及流量计暂时不装，并在调节阀处断开，分水侧管道和汽侧管道，分别接临时管引至安全排放口处。临时管路支吊架和限制滑块安装合理、坚固，保证能承受排汽时的反作用力，并不妨碍管道的热膨胀，同时设警戒区域。

吹管所有临时电动门的要求：全开全关时间均应小于60秒，具备中间位置停功能；压力Pg≥16MPa，适用温度≥450℃；吹管临时门的通径应不小于与其相配的管道内径；阀门连接为焊接、阀门形式为电动闸阀。

吹管临时控制门应水平安装，并搭设操作平台。为便于暖管和保护临时门，临时控制门应加设旁路门(压力≮16MPa，温度≮450℃，直径≮50mm)。

临时管的选择条件：内径大于或等于原正式管道内径，支管汇流后的母管通流面积应大于或等于上游分支管的通流面积之和。临时管材选择：临时控制门及旁路门前的临时管按10MPa、450℃的使用要求选取管材。临时控制门后的临时管按6MPa、450℃的使用要求选取管材。高压旁路临冲门前的临时管道按10MPa、450℃的使用要求选取管材。高压旁路临冲门后的临时管道按6MPa、450℃的使用要求选取管材。中压主汽门后的临时管按2MPa、450℃(降压吹管)和2Mpa、530℃(稳压吹管)的使用要求选取管材。

冲管临时管(靶板前)安装前应进行酸洗处理或喷砂处理、焊接必须用氩弧焊打底，并经监理等联合验收合格，以提高冲管效果。所有临时管相接处应远离靶板，两管之间夹角应小于90°，建议以30°～60°锐角相接。临时管道及检查人员通道处的蒸汽管道已有临时保温措施。临时管、排汽管的安装应留有膨胀间隙并固定牢固，以承受排汽对管道的作用力。吹管临时连接管及排气管支吊架设置合理、加固牢靠。吹管临时管道布置方案由安装单位负责提供，并交由有资质单位进行审核，同时要求由有资质单位进行临时管道、支吊架等强度校核计算。在各临时管段的最低点应有疏水管，疏水管的安装位置及排汽方向应指向安全处。为保证疏水通畅，各疏水管分别引出机房外安全处排放，要求排放口可见，以便确认各疏水管通畅。同时，临时管接口应尽量靠近疏水管路末端，以保证尽量长的疏水管路被冲洗。主蒸汽、再热蒸汽、再热蒸汽冷段等水进凝汽器前断开，并接临时管到引至机房外安全处排放。要求：各个疏水管道分别引出机房外安全处排放，严禁将不同压力等级的疏水混合布置。

靶板器及靶板需满足：靶板器强度满足吹管要求，密封良好，操作灵活，靶板器应选用法兰式或串轴式结构。靶板为铝板，铝板准备60块。(靶板经抛光处理，无肉眼可见斑痕)。靶板宽度为排汽管内径的8％，长度纵贯管子内径。靶板装在尽量靠近正式管道，靶板器前直管段长度宜为管道直径的4～5倍，靶板器后直管段长度宜为管道直径的2～3倍。靶板检查器以及靶板应固定牢靠，拆装靶板方便，在更换靶板时可保证工作人员的安全。

在再热汽冷段管上必须加装集粒器。集粒器应符合下列条件：集粒器设计制造应符合GB150的规定，且设计压力应不小于6.0Mpa，设计温度不小于450℃，阻力小于0.1MPa。收集杂物性能好，滤网孔径不大于12mm，且主汽流不能直吹网孔，并有足够大的收集杂物空间。集粒器的安装位置应尽可能装在再热器入口。集粒器水平安装。安装时注意汽流方向，并设置操作平台。集粒器前后应安装压力或差压表，以监视其阻力。

排放口装设消音器，由于排汽温度较高，消音器应该采用合金钢内胆，设计制造符合GB150的规定，设计压力应不小于1.0MPa，设计温度应不小于450℃(降压)或530℃(稳压)，消音器阻力应小于0.1MPa。消音器应经有资质的设计单位进行设计计算，通流面积应满足吹管参数、降噪和阻力要求。消音器排汽口方向向上，排汽区域应避开建筑物及设备，同时设警戒区。吹管系统命名挂牌结束(包括临时系统)。

仪控侧条件主要包括：

FSSS(Furnace Safety Supervision System，锅炉炉膛安全监控系统)系统：静态试验合格，包括炉膛吹扫条件的试验、MFT(Main Fuel Trip，主燃烧跳闸)试验及MFT后的联动试验、燃油OFT(Oil Fuel Trip，油燃料跳闸)试验及OFT后的联动试验、燃油泄漏试验。

SCS(Sequence Control System，顺序控制系统)系统：各辅机的顺控及联锁、保护试验合格。

MCS(main control station，主控站)系统：燃油控制，炉膛压力控制，贮水箱、热井、除氧器水位控制等均可投用。

DAS(室分测试点)系统：参与冲管过程控制的参数指示(水冷壁中间集箱、上部水冷壁出口、汽水分离器筒体、过热器、再热器壁面温度等)、风烟系统测点、制粉系统测点等相关热工测点应投用。

SOE(Sequence Of Event，事件顺序记录系统)系统：与投运辅机及系统相关的，及MFT信号中除汽机、发电机外的所有SOE记录功能已具备投用条件。

所有投运设备和系统的联锁、保护投入，定值整定正确。

DCS(Distributed Control System，分布式控制系统)中试验数据报表采集功能调试完毕，采集记录表已做好，并确认能正常工作。

在其中一个实施例中，继续参照图2，步骤S130之后，步骤S150之前，1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法还包括步骤S140。

步骤S140：控制锅炉停炉冷却第一预设时长并清理集粒器，恢复过热器和再热器的减温水管道。

过热器、再热器减温水管道冲洗完毕后锅炉准备停炉。锅炉准备停炉期间，打开高旁临冲门并关闭主临冲，试吹扫一次高压旁路管道，时间约20分钟。锅炉停炉冷却。停炉期间，恢复过热器和再热器减温水管道、调节阀门及流量计等，并调试、传动减温水调节阀，确保其可正常投用。停炉期间安排清理集粒器。

进一步地，步骤S150之后，步骤S170之前，1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法还包括步骤S160。

步骤S160：控制锅炉停炉冷却第二预设时长并清理集粒器，在集粒器的清洁程度满足预设的拆除条件时，对集粒器进行拆除处理。

本实施例中同样控制锅炉停炉冷却12小时，期间根据炉水质量进行锅炉热炉放水或换水。拆除条件可根据实际情况调整，在停炉期间清理集粒器，具体可视其清洁程度决定是否拆除集粒器。

在其中一个实施例中，步骤S170之后，1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法还可包括步骤S180。

步骤S180：对锅炉进行停炉保养处理。可根据实际检查得到的锅炉情况进行停炉保养，具体方式和标准可根据实际情况调整。锅炉吹管调试结束后对锅炉进行保养处理，延长锅炉使用寿命，可进一步提高燃煤机组的使用安全性。

本发明还提供了一种1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试系统，适用于对1045MW超超临界燃煤机组锅炉进行吹管调试。如图3所示，1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试系统包括冲洗模块120、第一阶段调试模块130、第二阶段调试模块150和第三阶段调试模块170。

冲洗模块120用于对锅炉进行冷态冲洗至水质满足预设的冷态冲洗合格条件后，对过热器和再热器进行减温水侧管路冲洗，然后对锅炉进行热态冲洗至水质满足预设的热态冲洗合格条件。

冷态冲洗合格条件和热态冲洗合格条件可根据实际情况进行调整。对锅炉进行冷态冲洗，对过热器和再热器进行减温水侧管路冲洗以及对锅炉进行热态冲洗的具体过程与上述1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法中步骤S120类似，在此不再赘述。

第一阶段调试模块130用于控制锅炉进行升温升压操作，投入制粉系统进行试吹处理后，对过热器和再热器进行减温水汽侧管道冲洗，然后吹扫高压旁路管道。具体过程与上述1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法中步骤S130类似，在此不再赘述。

本实施例中采用蒸汽吹管系统进行试吹和后续的串吹操作，吹管范围以及蒸汽吹管系统的主要特点与上述1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法类似，在此不再赘述。

第二阶段调试模块150用于控制锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫，然后吹扫高压旁路管道以及锅炉吹管蒸汽管道。具体过程与上述1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法中步骤S150类似，在此不再赘述。

第三阶段调试模块170用于控制锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫至靶板检验满足预设条件，然后吹扫锅炉剩余本体吹灰蒸汽管道及小机高压进汽管道。具体过程与上述1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法中步骤S170类似，在此不再赘述。

上述1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试系统，通过对1045MW超超临界燃煤机组进行吹管调试，避免残留物对汽轮发电机组锅炉安全运行造成隐患，提高了燃煤机组锅炉的使用安全性。为电厂开展吹管调试，提供了有益的借鉴，具有十分重要的工程应用价值。

在其中一个实施例中，如图4所示，1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试系统还包括检测模块110，检测模块110用于在冲洗模块120对锅炉进行冷态冲洗至水质满足预设的冷态冲洗合格条件后，对过热器和再热器进行减温水侧管路冲洗，然后对锅炉进行热态冲洗至水质满足预设的热态冲洗合格条件之前，对燃煤机组进行联合检查，判断是否满足预设的吹管条件；若否，则停止；若是，则控制冲洗模块120对锅炉进行冷态冲洗至水质满足预设的冷态冲洗合格条件后，对过热器和再热器进行减温水侧管路冲洗，然后对锅炉进行热态冲洗至水质满足预设的热态冲洗合格条件。

吹管条件具体可根据实际情况进行设置，吹管条件包括工作场所条件、投运公用系统条件、锅炉侧条件、汽机侧条件、临时管路系统条件和仪控侧条件中的一种或多种。工作场所条件、投运公用系统条件、锅炉侧条件、汽机侧条件、临时管路系统条件和仪控侧条件中的具体内容在上述1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法的步骤S110中进行了详细的解释说明，在此不再赘述。

在其中一个实施例中，继续参照图4，1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试系统还包括第一冷却处理模块140，第一冷却处理模块140用于在第一阶段调试模块130控制锅炉进行升温升压操作，投入制粉系统进行试吹处理后，对过热器和再热器进行减温水汽侧管道冲洗，然后吹扫高压旁路管道之后，第二阶段调试模块150控制锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫，然后吹扫高压旁路管道以及锅炉吹管蒸汽管道之前，控制锅炉停炉冷却第一预设时长并清理集粒器，恢复过热器和再热器的减温水管道。

在过热器、再热器减温水管道冲洗完毕后锅炉准备停炉。锅炉准备停炉期间，打开高旁临冲门并关闭主临冲，试吹扫一次高压旁路管道，时间约20分钟。锅炉停炉冷却。停炉期间，恢复过热器和再热器减温水管道、调节阀门及流量计等，并调试、传动减温水调节阀，确保其可正常投用。停炉期间安排清理集粒器。

进一步地，1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试系统还包括第二冷却处理模块160，第二冷却处理模块160用于在第二阶段调试模块150控制锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫，然后吹扫高压旁路管道以及锅炉吹管蒸汽管道之后，第三阶段调试模块170控制锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫至靶板检验满足预设条件，然后吹扫锅炉剩余本体吹灰蒸汽管道及小机高压进汽管道之前，控制锅炉停炉冷却第二预设时长并清理集粒器，在集粒器的清洁程度满足预设的拆除条件时，对集粒器进行拆除处理。

本实施例中同样控制锅炉停炉冷却12小时，期间根据炉水质量进行锅炉热炉放水或换水。拆除条件可根据实际情况调整，在停炉期间清理集粒器，具体可视其清洁程度决定是否拆除集粒器。

在其中一个实施例中，1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试系统还包括停炉保养模块180，停炉保养模块180用于在第三阶段调试模块170控制锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫至靶板检验满足预设条件，然后吹扫锅炉剩余本体吹灰蒸汽管道及小机高压进汽管道之后，对锅炉进行停炉保养处理。可根据实际检查得到的锅炉情况进行停炉保养，具体方式和标准可根据实际情况调整。锅炉吹管调试结束后对锅炉进行保养处理，延长锅炉使用寿命，可进一步提高燃煤机组的使用安全性。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法，其特征在于，包括以下步骤：

对锅炉进行冷态冲洗至水质满足预设的冷态冲洗合格条件后，对过热器和再热器进行减温水侧管路冲洗，然后对所述锅炉进行热态冲洗至水质满足预设的热态冲洗合格条件；其中，冷态冲洗合格条件为，水的电导率＜1μS/cm、Fe<100ppb、PH值9.3～9.5；热态冲洗合格条件为，水的电导率＜1μS/cm、Fe<100ppb、PH值9.3～9.5；

控制所述锅炉进行升温升压操作，投入制粉系统进行试吹处理后，对所述过热器和所述再热器进行减温水汽侧管道冲洗，然后吹扫高压旁路管道；具体地，采用蒸汽吹管系统进行试吹，吹管范围主要包括：锅炉各受热面管束及其联络管道、主蒸汽管道及冷、热段再热蒸汽管道、高压旁路管道、小机高压蒸汽管道、吹灰系统的管道、过热器和再热器减温水管道；

控制所述锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫，然后吹扫所述高压旁路管道以及锅炉吹管蒸汽管道；

控制所述锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫至靶板检验满足预设条件，然后吹扫所述锅炉剩余本体吹灰蒸汽管道及小机高压进汽管道。

2.根据权利要求1所述的1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法，其特征在于，对锅炉进行冷态冲洗至水质满足预设的冷态冲洗合格条件后，对过热器和再热器进行减温水侧管路冲洗，然后对所述锅炉进行热态冲洗至水质满足预设的热态冲洗合格条件之前，还包括以下步骤：

对燃煤机组进行联合检查，判断是否满足预设的吹管条件；

若是，则进行所述对锅炉进行冷态冲洗至水质满足预设的冷态冲洗合格条件后，对过热器和再热器进行减温水侧管路冲洗，然后对锅炉进行热态冲洗至水质满足预设的热态冲洗合格条件的步骤。

3.根据权利要求1所述的1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法，其特征在于，控制所述锅炉进行升温升压操作，投入制粉系统进行试吹处理后，对所述过热器和所述再热器进行减温水汽侧管道冲洗，然后吹扫高压旁路管道之后，控制所述锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫，然后吹扫所述高压旁路管道以及锅炉吹管蒸汽管道之前，还包括以下步骤：

控制所述锅炉停炉冷却第一预设时长并清理集粒器，恢复所述过热器和再热器的减温水管道。

4.根据权利要求1所述的1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法，其特征在于，控制所述锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫，然后吹扫所述高压旁路管道以及锅炉吹管蒸汽管道之后，控制所述锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫至靶板检验满足预设条件，然后吹扫所述锅炉剩余本体吹灰蒸汽管道及小机高压进汽管道之前，还包括以下步骤：

控制所述锅炉停炉冷却第二预设时长并清理集粒器，在所述集粒器的清洁程度满足预设的拆除条件时，对所述集粒器进行拆除处理。

5.根据权利要求1所述的1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试方法，其特征在于，控制所述锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫至靶板检验满足预设条件，然后吹扫所述锅炉剩余本体吹灰蒸汽管道及小机高压进汽管道之后，还包括以下步骤：

对所述锅炉进行停炉保养处理。

6.一种1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试系统，其特征在于，包括：

冲洗模块，用于对锅炉进行冷态冲洗至水质满足预设的冷态冲洗合格条件后，对过热器和再热器进行减温水侧管路冲洗，然后对所述锅炉进行热态冲洗至水质满足预设的热态冲洗合格条件；其中，冷态冲洗合格条件为，水的电导率＜1μS/cm、Fe<100ppb、PH值9.3～9.5；热态冲洗合格条件为，水的电导率＜1μS/cm、Fe<100ppb、PH值9.3～9.5；

第一阶段调试模块，用于控制所述锅炉进行升温升压操作，投入制粉系统进行试吹处理后，对所述过热器和所述再热器进行减温水汽侧管道冲洗，然后吹扫高压旁路管道；具体地，采用蒸汽吹管系统进行试吹，吹管范围主要包括：锅炉各受热面管束及其联络管道、主蒸汽管道及冷、热段再热蒸汽管道、高压旁路管道、小机高压蒸汽管道、吹灰系统的管道、过热器和再热器减温水管道；

第二阶段调试模块，用于控制所述锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫，然后吹扫所述高压旁路管道以及锅炉吹管蒸汽管道；

第三阶段调试模块，用于控制所述锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫至靶板检验满足预设条件，然后吹扫所述锅炉剩余本体吹灰蒸汽管道及小机高压进汽管道。

7.根据权利要求6所述的1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试系统，其特征在于，还包括检测模块，所述检测模块用于在所述冲洗模块对锅炉进行冷态冲洗至水质满足预设的冷态冲洗合格条件后，对过热器和再热器进行减温水侧管路冲洗，然后对所述锅炉进行热态冲洗至水质满足预设的热态冲洗合格条件之前，对燃煤机组进行联合检查，判断是否满足预设的吹管条件；若是，则控制所述冲洗模块对锅炉进行冷态冲洗至水质满足预设的冷态冲洗合格条件后，对过热器和再热器进行减温水侧管路冲洗，然后对锅炉进行热态冲洗至水质满足预设的热态冲洗合格条件。

8.根据权利要求6所述的1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试系统，其特征在于，还包括第一冷却处理模块，所述第一冷却处理模块用于在所述第一阶段调试模块控制所述锅炉进行升温升压操作，投入制粉系统进行试吹处理后，对所述过热器和所述再热器进行减温水汽侧管道冲洗，然后吹扫高压旁路管道之后，所述第二阶段调试模块控制所述锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫，然后吹扫所述高压旁路管道以及锅炉吹管蒸汽管道之前，控制所述锅炉停炉冷却第一预设时长并清理集粒器，恢复所述过热器和再热器的减温水管道。

9.根据权利要求6所述的1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试系统，其特征在于，还包括第二冷却处理模块，所述第二冷却处理模块用于在所述第二阶段调试模块控制所述锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫，然后吹扫所述高压旁路管道以及锅炉吹管蒸汽管道之后，所述第三阶段调试模块控制所述锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫至靶板检验满足预设条件，然后吹扫所述锅炉剩余本体吹灰蒸汽管道及小机高压进汽管道之前，控制所述锅炉停炉冷却第二预设时长并清理集粒器，在所述集粒器的清洁程度满足预设的拆除条件时，对所述集粒器进行拆除处理。

10.根据权利要求6所述的1045MW超超临界燃煤机组锅炉吹管调试系统，其特征在于，还包括停炉保养模块，所述停炉保养模块用于在所述第三阶段调试模块控制所述锅炉进行升温升压操作，进行一、二次蒸汽系统串接降压吹扫至靶板检验满足预设条件，然后吹扫所述锅炉剩余本体吹灰蒸汽管道及小机高压进汽管道之后，对所述锅炉进行停炉保养处理。