CN105154613A - 一种转炉干法除尘工艺 - Google Patents

Abstract

本发明所提供一种转炉干法除尘工艺，包括如下步骤：1)将转炉烟气经汽化水冷烟道初步冷却；2)将冷却的转炉烟气通入蒸发冷却器冷却，同时转炉烟气中的粗灰由连式输送机和双摆板阀排出；3)将步骤2)中排出的转炉烟气降温至150~180℃，送入静电除尘器除尘，使转炉烟气的含尘量降至≤10？mg/Nm³；4)将静电除尘后的转炉烟气送入切换站对转炉烟气的成分进行化验和分析，根据分析结果进行回收或放散的切换；5)合格烟气送入煤气冷却器，将转炉烟气的温度由100~150℃降至≤70℃，然后排入煤气柜。所述工艺除尘效率高，除尘过程中不会产生污水、污泥，电耗能量低，生产成本低，节能环保。

Description

一种转炉干法除尘工艺

技术领域

本发明涉及一种转炉干法除尘工艺。

背景技术

随着氧气转炉炼钢生产的发展及炼钢工艺的日趋完善，相应的除尘技术也在不断地发展完善。目前，氧气转炉炼钢的净化回收主要有两种方法，一种是煤气湿法(OG法)净化回收系统，一种是煤气干法(LT法)净化回收系统。然而，采用湿式电除尘进行精除尘一直占主导地位，约占90%以上，OG法系统主要由烟气冷却、净化、煤气回收和污水处理等部分组成，烟气经冷却烟道后进入烟气净化系统。烟气净化系统包括两级文氏管、脱水器和水雾分离器，烟气经喷水处理后，除去烟气中的烟尘，带烟尘的污水经分离、浓缩、脱水等处理，污泥送烧结厂作为转炉和烧结原料，净化后的煤气被回收利用。系统全过程采用湿法处理，该技术的缺点：一是处理后的煤气含尘量较高，达100mg/Nm³以上，要利用此煤气，需在后部设置湿法电除尘器进行精除尘，将其含尘浓度降至10mg/Nm³以下；二是系统存在二次污染，其污水需进行处理；三是系统阻损大，能耗大，占地面积大，环保治理及管理难度较大。

目前市场上转向干法除尘，经多年研究和不断完善，转炉干法技术已日趋成熟。所谓的干法除尘是相对于湿法除尘而言，转炉一次除尘系统一直以来以OG法（湿法除尘）为主，OG法即湿法除尘，该方法存在的最大缺点是能耗高、耗水量大、污水处理复杂、运行成本高。而干法除尘方法最大的优点是能耗低、耗水量小，环保效果明显，但是该方法一次投资大、结构复杂、耗材多；并且设备机构比较复杂、技术难度大。

对于干法除尘工艺，目前主要存在如下专利文献：

专利公开号：CN104962681A，公开了一种回收余热型转炉干法除尘工艺，通过如下途径实现：第一是用蒸气对转炉烟气灭火；第二是用余热锅炉热交换器及除氧器水热交换器对灭火后的转炉烟气回收热能；第三是用重力除尘器除尘，用重力除尘器下方的水封水池收集烟尘；第四是将经过重力除尘器后的转炉烟气引入至工业水热交换器降温至40℃-50℃，再送至升温热交换器，升温3℃-5℃；第五是将升温后的烟气送至空气过滤器除尘，除尘后的转炉烟气经排气管排出。本发明投资小，在解决了除尘问题时，能回收大量余热，完全能够满足环保指标要求，有较好经济效益和环保效应。然而，该专利提供的干法除尘工艺，过于注重对余热的回收利用，并未表面处理后烟气内的含尘量，除尘效率低且生产成本高。

发明内容

为解决上述存在的问题，本发明的目的在于提供一种转炉干法除尘工艺，所述工艺除尘效率高，除尘过程中不会产生污水、污泥，电耗能量低，生产成本低，节能环保。

为达到上述目的，本发明的技术方案是：

一种转炉干法除尘工艺，包括如下步骤：

1)将氧气转炉冶炼产生的转炉烟气在引风机的抽引下，经汽化水冷烟道初步冷却，由1500~1600℃冷却至850~1200℃；

2)将冷却至850~1200℃的转炉烟气，通入蒸发冷却器进行冷却，冷却至200~300℃后排出，同时转炉烟气中的粗灰由位于所述蒸发冷却器底部的连式输送机和双摆板阀排出；

3)将步骤2)中排出的转炉烟气降温至150~180℃，送入静电除尘器除尘，使转炉烟气的含尘量降至≤10mg/Nm³；

4)将静电除尘后的转炉烟气送入切换站对转炉烟气的成分进行化验和分析，根据分析结果进行回收或放散的切换；

5)合格烟气送入煤气冷却器，将转炉烟气的温度由100~150℃降至≤70℃，然后排入煤气柜。

进一步，步骤2)所述蒸发冷却器中采用10~15个等距间隔排布的双介质雾化冷却喷嘴对转炉烟气进行冷却。

另，步骤2)中所述粗灰占转炉烟气总灰尘含量的40~50wt%。

另有，步骤3)中进入静电除尘器的转炉烟气含尘量为100~150mg/Nm³。

再，步骤3)中所述静电除尘器为圆筒形静电除尘器。

再有，步骤3)中静电除尘器收集的细灰，在振打装置的作用下，滑落到静电除尘器底部，输送至细灰罐收集。

且，最终转炉烟气含尘量为5~8mg/Nm³。

本发明的有益效果在于：

采用所述工艺除尘后烟气含尘量为5~8mg/Nm³，远低于国家排放标准（100mg/Nm³），利于环境保护，因含尘量低，风机使用寿命长，干法除尘耗水量低，不会产生污泥、污水，生产成本低。

具体实施方式

以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。实施例中采用的实施条件可以根据厂家的条件作进一步调整，未说明的实施条件通常为常规实验条件。

本发明所提供的一种转炉干法除尘工艺，包括如下步骤：

1)将氧气转炉冶炼产生的转炉烟气在引风机的抽引下，经汽化水冷烟道初步冷却，由1500~1600℃冷却至850~1200℃；

2)将冷却至850~1200℃的转炉烟气，通入蒸发冷却器进行冷却，冷却至200~300℃后排出，同时转炉烟气中的粗灰由位于所述蒸发冷却器底部的连式输送机和双摆板阀排出；

3)将步骤2)中排出的转炉烟气降温至150~180℃，送入静电除尘器除尘，使转炉烟气的含尘量降至≤10mg/Nm³；

4)将静电除尘后的转炉烟气送入切换站对转炉烟气的成分进行化验和分析，根据分析结果进行回收或放散的切换；

5)合格烟气送入煤气冷却器，将转炉烟气的温度由100~150℃降至≤70℃，然后排入煤气柜。

进一步，步骤2)所述蒸发冷却器中采用10~15个等距间隔排布的双介质雾化冷却喷嘴对转炉烟气进行冷却。

另，步骤2)中所述粗灰占转炉烟气总灰尘含量的40~50wt%。

另有，步骤3)中进入静电除尘器的转炉烟气含尘量为100~150mg/Nm³。

再，步骤3)中所述静电除尘器为圆筒形静电除尘器。

再有，步骤3)中静电除尘器收集的细灰，在振打装置的作用下，滑落到静电除尘器底部，输送至细灰罐收集。

且，最终转炉烟气含尘量为5~8mg/Nm³。

本发明所提供的一种转炉干法除尘工艺，采用所述工艺除尘后烟气含尘量为5~8mg/Nm³，远低于国家排放标准（100mg/Nm³），利于环境保护，因含尘量低，风机使用寿命长，干法除尘耗水量低，不会产生污泥、污水，生产成本低。

需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。

Claims (7)

1.一种转炉干法除尘工艺，其特征在于，包括如下步骤：

将氧气转炉冶炼产生的转炉烟气在引风机的抽引下，经汽化水冷烟道初步冷却，由1500~1600℃冷却至850~1200℃；

将冷却至850~1200℃的转炉烟气，通入蒸发冷却器进行冷却，冷却至200~300℃后排出，同时转炉烟气中的粗灰由位于所述蒸发冷却器底部的连式输送机和双摆板阀排出；

将步骤2)中排出的转炉烟气降温至150~180℃，送入静电除尘器除尘，使转炉烟气的含尘量降至≤10mg/Nm³；

将静电除尘后的转炉烟气送入切换站对转炉烟气的成分进行化验和分析，根据分析结果进行回收或放散的切换；

合格烟气送入煤气冷却器，将转炉烟气的温度由100~150℃降至≤70℃，然后排入煤气柜。

2.根据权利要求1中所述的一种转炉干法除尘工艺，其特征在于，步骤2)所述蒸发冷却器中采用10~15个等距间隔排布的双介质雾化冷却喷嘴对转炉烟气进行冷却。

3.根据权利要求1所述的一种转炉干法除尘工艺，其特征在于，步骤2)中所述粗灰占转炉烟气总灰尘含量的40~50wt%。

4.根据权利要求6所述的一种转炉干法除尘工艺，其特征在于，步骤3)中进入静电除尘器的转炉烟气含尘量为100~150mg/Nm³。

5.根据权利要求1所述的一种转炉干法除尘工艺，其特征在于，其特征在于，步骤3)中所述静电除尘器为圆筒形静电除尘器。

6.根据权利要求1所述的一种转炉干法除尘工艺，其特征在于，其特征在于，步骤3)中静电除尘器收集的细灰，在振打装置的作用下，滑落到静电除尘器底部，输送至细灰罐收集。

7.根据权利要求1所述的一种转炉干法除尘工艺，其特征在于，其特征在于，最终转炉烟气含尘量为5~8mg/Nm³。