CN105131627A - 一种复合阻燃剂及其用于制备阻燃纤维板的方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于防火材料开发技术领域，具体涉及的是一种复合阻燃剂及其用于制备阻燃纤维板的方法。一种复合阻燃剂，是由氢氧化铝、硼砂和硅酸钠组成，所述的复合阻燃剂中氢氧化铝、硼砂和硅酸钠的质量比为4-6:3-5:2-4。本发明的复合阻燃剂具有阻燃效果好、低毒、抑烟性好和环境友好的优点，能显著提高纤维板的阻燃性能，且价格便宜，适用于阻燃纤维板的工业化生产。

Description

一种复合阻燃剂及其用于制备阻燃纤维板的方法

技术领域

本发明属于防火材料开发技术领域，具体涉及的是一种复合阻燃剂及其用于制备阻燃纤维板的方法。

背景技术

人类在很久以前就尝试对木材进行阻燃。罗马时期，人们把用于建造房屋与战船的木材浸入醋与石灰的混合物池中，以便提高其阻燃性能。1735年，JonathanWyld用明矾、硼砂、硫酸亚铁的混合物处理纤维纺织品，并成功申请世界第一个关于阻燃处理技术方面的专利。1821年Gay-Lussac采用磷酸铵、氯化铵和硼砂处理木材，阻燃剂进入系统研究阶段。1930年至1935年美国林业试验室集中研究木材阻燃剂，主要为含磷、氮、硼、卤素的药剂。50年代起，美国等国家开始在木材燃烧机理等方面对阻燃木质材料进行研究。自上世纪90年后，美国等发达国家相继研究出高含氮量和高含磷量的高效阻燃产品。近10年来，国外对木质材料阻燃剂的研究主要集中于阻燃剂的复配应用、资源的环保利用以及阻燃剂的环保性等方而。PedieuR研究硼酸对木材碎料板阻燃性能与物理力学性能的影响，结果表明：硼酸的加入虽然会降低板材的静曲强度和弹性模量，但是可以减缓火焰传播速度，而且还能提高碎料板的内结合强度。

50年代末，国内对木材阻燃剂开始进行系统的研究，研究范围包括木材燃烧理论、木材阻燃机理、阻燃处理工艺等方面。80年代末至90年代初，李光沛等对湿法纤维板、无机阻燃剂处理纤维板方面进行研究，取得了较为显著的成果。从90年代末开始，人造板的阻燃研究获得快速发展。东北林业大学研制出FRW阻燃剂，具有良好的阻燃、抑烟与防腐性能，其主要成分为磷酸脒基脲，硼酸以及微量的添加剂。李坚利用FRW阻燃剂研制出阻燃性能、力学性能都良好的阻燃胶合板、阻燃MDF和阻燃刨花板。北京大学研制出的BL-阻燃剂具有环保和阻燃双重功能，该阻燃剂主要由磷酸和尿素通过催化剂催化聚合而成，具有阻燃、降醛、无毒抑烟等特点。张建采用BL-阻燃剂压制阻燃MDF，发现BL-阻燃剂对阻燃MDF的物理力学性能影响较大，但通过工艺优化后制得的MDF各项物理力学性能都能满足国家标准要求，且阻燃性能优异，降醛效果明显。

木材阻燃剂多种多样，分类方法也很多。按化合物的类型又可分为；有机阻燃剂和无机阻燃剂。木材无机阻燃剂发展最早，具有热稳定性好、不挥发、不析出、无毒、不产生腐蚀性气体、价格低廉、安全性能高的优点，但其不足之处是无机阻燃剂填充量大阻燃效率低，高填充量高又容易影响高分子材料性能。

无机阻燃剂包括磷-氮化合物、卤素及其化合物、硼化合物和金属氢氧化物四大类，但各有优缺点：(1)磷-氮化合物：包括磷酸盐及聚磷酸盐，如磷酸二氢铵(MAP)、聚磷酸铵等，其中磷酸二氢铵是用得最多的磷-氮系阻燃剂。在木材的热分解过程中，磷-氮系阻燃剂具有降低热分解温度，增加炭的生成，减少可燃性气体的产生以及降低热量等作用，是木质材料最好的阻燃剂。(2)卤素及其化合物：包括氟、氯、溴、碘的盐类。卤系阻燃剂对木材燃烧的抑制作用主要在着火及燃烧阶段，化合物受热分解生成卤化氢，它能使火焰熄灭。卤化物不足之处是具有较高的吸湿性和潮解性，这对木材的物理力学性质产生不良影响。在燃烧时，还会产生有害气体，造成环境污染，使其应用受到了限制。近年来，少用或不用含卤阻燃剂的呼声日渐高涨。(3)硼化合物：包括硼酸、硼砂、多硼酸钠、硼酸铵、硼酸锌等。通过热膨胀熔融、覆盖在材料表面，隔断氧气供给，从而阻止了木材的燃烧和火焰传播达到阻燃目的。硼化合物是一种常用的无机阻燃剂,它能明显提高制品的耐火性能,毒性低、对木材物理力学性能影响小、兼有防腐、防虫功能。不足之处是水溶解性较低,混合物难以水合离子形式向木材中渗入。应适当提高水溶液的温度，并将无机硼化合物与有机化合物或高分子化合物共用。(4)金属氢氧化物：金属氢氧化物中最常见是Al(OH)₃和Mg(OH)₂的阻燃剂。由于它们在高温下能分解释放出水分子，因而可延缓材料的热降解速度，减缓或抑制材料的燃烧，并促进炭化和抑烟。另外，释放出的大量水蒸汽可稀释可燃物的浓度，致使系统放热减少。其优点是燃烧不产生有毒和腐蚀性气体、抑烟、本身无毒、不挥发、不受水的影响、价廉；不足之处是添加量高，影响木材的物理机械性能及加工性能。

木材有机阻燃剂主要包括磷系阻燃剂、氯系阻燃剂和溴系阻燃剂三大类别。其中的磷或卤素在木材分子的聚合或缩聚过程中参加反应，结合到木材分子的主链或侧链中。其优点是品种多，抗流失，对木材的物理力学性能影响较小，不足之处是阻燃性能不稳定，成本高，燃烧时产生大量烟雾和有毒气体。

近年来，我国房地产业迅猛发展需要大量的木材制品，而90％以上的木材制品被用于室内装修和家具制造，由此可知，我国木材阻燃剂的发展潜力巨大。随着社会的发展和进步，用户对木材阻燃剂功能的要求也逐步提高。木材阻燃剂不仅要有阻燃性同时还应具有抑烟性、防腐性、防虫(防朽)性和结构尺寸的稳定性；阻燃剂成分不易水溶解而具有耐久性；火灾时不会放出有毒气体，并可控制烟量，不污染环境，阻燃剂低成本、无卤化、一剂多效，今后木材阻燃剂将朝着阻燃性能好、有机-无机复合、低毒抑烟、环境友好等多功能阻燃剂的方向发展。

发明内容

鉴于上述问题，本发明的目的是提供一种具有协同阻燃、低毒、抑烟性好，环境友好、成本低廉的复合阻燃剂，该复合阻燃剂可用于阻燃纤维板的工业化生产。

本发明的另一目的是提供一种使用所述的复合阻燃剂制备阻燃纤维板的方法。

为实现上述发明目的，本发明提供的技术方案如下：

一种复合阻燃剂，所述的复合阻燃剂由氢氧化铝、硼砂和硅酸钠组成。

作为优选，所述的复合阻燃剂中氢氧化铝、硼砂和硅酸钠的质量比为4-6:3-5:2-4。

作为优选，所述的复合阻燃剂中氢氧化铝、硼砂和硅酸钠的质量比为5:5:4。

另外，本发明还提供了使用所述的复合阻燃剂制备阻燃纤维板的方法，包括以下步骤：

(1)制备复合阻燃剂：按质量比称取氢氧化铝、硼砂和硅酸钠，先用粉碎机将硼砂、硅酸钠粉碎至150-250目，然后与氢氧化铝混合均匀，得到复合阻燃剂；

(2)称取木纤维：将称量好的木纤维置于搅拌机中，搅拌5-10min后停止；

(3)添加阻燃剂：将复合阻燃剂均匀撒入搅拌后的木纤维中，然后继续搅拌5-10min，使复合阻燃剂粉末在木纤维中均匀分散；

(4)施加胶黏剂：将胶黏剂以喷雾方式加入混有复合阻燃剂的木纤维中，边搅拌边喷雾加入，使胶黏剂与木纤维充分混合，得到施加胶黏剂的木纤维；

(5)干燥：对施加胶黏剂的木纤维进行干燥，使其含水率在9.0-10.5％；

(6)手工铺装：将500mm×500mm×150mm的自制试验模具放在压板用的铁板上，再将干燥后的木纤维均匀置于试验模具中进行手工铺装，人工预压成坯；

(7)压板：将板坯外的模具拆除，然后再盖上另一块铁板后将板坯放入事先调节好热压温度的热压机中，然后使活动压板上升并缓慢加压，当压力上升到7.2MPa时保压3min，然后缓慢降压到4MPa并保持1min，再升压至7.2MPa，然后不再调整压力；

(8)泄压取板：待热压时间到后，关闭热压机，先缓慢泄压，待压力为0后再快速降下活动压板，然后将板取出，用重物压在成板上，冷却，即得到阻燃纤维板。

本发明的技术方案中，步骤(2)中所述的木纤维为桉木木纤维。

本发明的技术方案中，步骤(3)中所述的胶黏剂为脲醛树脂胶黏剂。

本发明的技术方案中，步骤(3)中所述的胶黏剂的加入量为阻燃纤维板总质量的18％。

本发明的技术方案中，步骤(4)中所述的复合阻燃剂的加入量为阻燃纤维板总质量的13％。

本发明的技术方案中，步骤(7)中所述的热压温度为180℃。

本发明的技术方案中，步骤(8)中所述的热压时间设定为8min。

与现有技术相比，本发明具有的有益效果为：

(1)本发明的复合阻燃剂具有阻燃效果好、低毒、抑烟性好和环境友好的优点，且价格便宜。

(2)本发明的复合阻燃剂各原料之间具有协同阻燃作用，尤其是氢氧化铝、硼砂、硅酸钠最优质量比为5:5:4且添加量为13％时，氧指数达到C级国家标准。

(3)本发明提供的使用所述的复合阻燃剂制备阻燃纤维板的方法能显著提高阻燃纤维板的阻燃性能，本方法为阻燃纤维板的工业化生产奠定了基础。

具体实施方式

以下参照具体实施方式来进一步描述本发明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施，本发明保护范围并不受制于本发明的实施方式。

实施例1：复合阻燃剂配比方案的设置

本试验保持阻燃剂添加量为13％，以氢氧化铝，硼砂，硅酸钠占纤维板板纤维量的百分比为3个试验因素进行L9(34)正交试验。其中氢氧化铝的添加量取3个水平：4％、5％、6％；硼砂取3个水平：3％、4％、5％；硅酸钠取3个水平：2％、3％、4％。为了避免人为因素导致的系统误差，因而不将因素水平数值由从小到大或从大到小排列，而是将每个因素的3个水平“随机化”处理。

表1因素水平表

表2表头设计

根据正交试验的方案设计原则，获得9个正交试验方案，每个方案是氢氧化铝、硼砂、硅酸钠的不同配比，如第1号试验方案为A₁B₁C₁，即该方案为氢氧化铝：硼砂：硅酸钠＝6:4:3。

表3复合阻燃剂配比试验方案

实施例2：阻燃纤维板的制备

2.1试验材料

木纤维：为桉木木纤维，从广西浩林人造板有限公司生产线上未经施胶取得，含水率5-8％。

脲醛树脂胶黏剂：取自广西浩林人造板有限公司，粘度16.94s(涂-4杯)，pH8.5。

氢氧化铝：分析纯，分子式Al(OH)₃，分子量78，由天津市博迪化工股份有限公司生产。

硼砂：分析纯，分子式Na₂B₄O₇·10H2O，分子量381.37，由天津市博迪化工股份有限公司生产。

硅酸钠：分析纯，分子式Na₂SiO₃·9H₂O，分子量284.22，由天津市博迪化工股份有限公司生产。

2.2压板工艺

中密度板密度：750kg/m³；

板规格：50cm×50cm×1cm；

施胶量：18％；

阻燃剂添加量：13％；

热压温度：190℃；

热压时间：8min；

热压压力：第1、2、3min的压力为7.2MPa，然后让其降压到4MPa并保持1min，再升压至7.2MPa，最后由其自由变化。

2.3主要设备

XLB100-D型平板硫化热压机，由浙江双力集团湖州星力橡胶机械制造公司生产。

SL-250型高速多功能粉碎机，实验室提供。

搅拌机，由嘉鹏机械(上海)有限公司生产。

空气压缩机，由复盛实业(上海)有限公司生产。

TC20K型电子天平，由常熟市双杰测试仪器厂生产。

FA3204B电子天平，实验室提供。

秒表，实验室提供。

2.4试验方法

(1)制备复合阻燃剂：按质量比称取氢氧化铝、硼砂和硅酸钠，先用粉碎机将硼砂、硅酸钠粉碎至150-250目，然后与氢氧化铝混合均匀，得到复合阻燃剂；

(2)称取木纤维：将称量好的木纤维置于搅拌机中，搅拌5-10min后停止；

(3)添加阻燃剂：将复合阻燃剂均匀撒入搅拌后的木纤维中，并让其继续搅拌5-10min，使复合阻燃剂粉末在木纤维中均匀分散；

(4)施加胶黏剂：将胶黏剂以喷雾方式加入混有复合阻燃剂的木纤维中，边搅拌边喷雾加入，使胶黏剂与木纤维充分混合，得到施加胶黏剂的木纤维；

(5)干燥：对施加胶黏剂的木纤维进行干燥，使其含水率在9.0-10.5％；

(6)手工铺装：将500mm×500mm×150mm的自制试验模具放在压板用的铁板上，再将干燥后的施加胶黏剂的木纤维均匀置于自制试验模具中进行手工铺装，人工预压成坯；

(7)压板：将板坯外的模具拆除，然后再盖上另一块铁板后将板坯放入事先调节好热压温度的热压机中，将热压机的压力调节到7.2MPa，第1-3min保持压力为7.2MPa，然后让其降压到4MPa并保持1min，再升压至7.2MPa，然后不再调整压力；

(8)泄压取板：待热压时间到后，关闭热压机，先缓慢泄压，待压力为0后再快速降下油缸轴，然后快速将板取出，在用重物压在成板上，冷却，即得到阻燃纤维板。

实施例3：阻燃纤维板的氧指数与力学性能测试

3.1主要设备

精密圆锯机，由浙江顺信机械有限公司生产。

JF-3氧指数测定仪，由南京市江市区分析仪器厂生产。

秒表，实验室提供。

3.2试验方法

1、制作试件：将压制的阻燃纤维板通过圆锯机裁成规格为100mm×10mm×10mm的标准试件并做好编号。每组试件15根，在试件的一端50mm处划线。

2、氧指数测定：将试件划线的另一端插入燃烧柱的试样夹中，开启氮气和氧气的稳压阀并调节流量，使氮气、氧气的混合流量为10L±0.5L/min(球形浮子最大直径处)，此时数显窗口显示的数值就是当前的氧指数。用高级打火机点燃试件顶端，点火时间≤30s，点燃后立即移出高级打火机火焰，并马上用秒表计时，试件燃烧3min或50mm所需的最低氧浓度为氧指数，做好记录。

3、关闭氧指数测定仪：试验结束后先关闭氧气总阀，再关闭氮气总阀以便保护氧传感器，最后关闭电源并清理残留物。

3.3氧指数试验结果与分析

3.3.1氧指数分析

通过正交试验获得的9种不同配比方案压制的阻燃板的氧指数如表4。

表4阻燃纤维板的氧指数测试

表5阻燃系数的国家标准

由表4-5可知，未经添加阻燃剂的素板的氧指数较低，为28.3％。相比于素板，各方案添加阻燃剂后纤维板的氧指数都有了明显的提升。然而试验结果整体上并不是很理想，9个配比方案的氧指数变化范围不是很大，只有第4号方案的氧指数为37.2％，达到了C级防火标准，而第8号氧指数最低，为34.9％。

3.3.2氧指数极差分析

对氧指数进行极差分析，实验结果如表6。

表6氧指数极差分析

每个因素的水平变化对试验结果的影响程度是不一样的，极差越大，说明这个因素的数值在试验范围内的变化会引起试验指标在数值上更大的变化，因此极差最大的那一列所代表的因素，就是对实验结果影响最大的因素，也就是最主要的因素。

本实验中，氢氧化铝、硼砂、硅酸钠的极差分别为3.0、3.9和1.6，即RB>RA>RC，所以硼砂对试验的氧指数影响最大，氢氧化铝次之，硅酸钠最小，所以各因素的从主到次的顺序为B(硼砂)、A(氢氧化铝)、C(硅酸钠)。

3.3.3最优配比方案的确定

优方案是指在所做的实验范围内，各因素较优的水平组合，本实验的试验指标为氧指数，氧指数越大越好，因此应挑选氢氧化铝、硼砂、硅酸钠这3个因素的K1，K2，K3中最大的值对应的那个水平，由于

A因素列：K2>K1>K3；

B因素列：K2>K1>K3；

C因素列：K2>K3>K1。

所以，最优方案为A₂B₂C₂，即氢氧化铝、硼砂、硅酸钠的最优配比为5:5:4。然而A₂B₂C₂并不包含在正交表中已做过的9个试验中，需要将最优方案A₂B₂C₂与正交表中氧指数最好的第4号试验A₂B₂C₃作对比试验。

用最优方案A₂B₂C₂按照相同的压板工艺进行压板并进行氧指数测试，测得其氧指数为37.9％，大于第4号试验A₂B₂C₃的氧指数37.2％，根据GB8624-2012《建筑材料及制品燃烧性能分级》的要求，最优方案达到了C级防火标准。因此确定方案A₂B₂C₂为本次正交试验的最优方案。

3.4最优方案下的阻燃纤维板力学性能测试

3.4.1试验材料

用最优方案A₂B₂C₂压制的阻燃纤维板；

不添加阻燃剂的素板(对照板)。

3.4.2试验设备

精密圆锯机，由浙江顺信机械有限公司生产。

CMT5504型万能力学试验机，由深圳市新三思材料检测有限公司生产。

千分尺，分度值0.01mm，实验室提供。

3.4.3试验方法

3.4.3.1试件制作：通过圆锯机制作规格为250mm×50mm×10mm的5块试件，用于测定静曲强度和弹性模量，制作规格为50mm×50mm×10mm的10块试件，用于测定内结合强度及24h吸水厚度膨胀率。

3.4.3.2静曲强度及弹性模量测试：通过万能力学测验机测定静曲强度与弹性模量，将试件放于两个平行的圆柱形支承辊上，支承辊之间的间距调节为板厚度的20倍(200mm)，启动测验机并恒速加载直至试件受到彻底破坏，记录每个试件的静曲强度及弹性模量。

3.4.3.3内结合强度测试：加热卡头，将热熔胶均匀涂布在卡头表面，将试件与卡头粘结在一起形成组件，待组件冷却后将其放入夹紧装置中均匀加载直至试件破坏，记录内结合强度。

3.4.3.424h吸水厚度膨胀率测试：划出试件的对角线，浸泡前用千分尺测出试件的厚度，测量点在对角线交叉处，然后将试件进入水中，试件表面垂直于水面，24h后将试件取出，擦去表面附着的水，在原测量点测其厚度，测量工作在10min内完成。

3.5最优方案制备阻燃纤维板的力学性能测试

3.5.1静曲强度

表7静曲强度

由表7可知，素板的平均静曲强为38.42MPa，使用最优方案制备阻燃纤维板的平均静曲强为33.47MPa，素板的平均静曲强度比最优方案的大，由此说明本发明的复合阻燃剂会降低阻燃板的静曲强度；但素板的静曲强度的标准误差和标准差都比最优方案的小，说明所测素板的静曲强度的可靠性比优方案好，数据波动比优方案小。

3.5.2弹性模量

表8弹性模量

由表8可知，素板的平均弹性模量为3896.34MPa，使用最优方案制备阻燃纤维板的平均弹性模量为3664.15MPa。素板的平均弹性模量比最优方案的大，由此说明本发明复合阻燃剂会降低阻燃板弹性模量；但素板的标准误差和标准差都比最优方案小，说明所测素板的弹性模量的可靠性比最优方案好，数据波动比最优方案小。

3.5.3内结合强度

表9内结合强度与分析

由表9可知，素板和最优方案的平均内结合强度分别为0.87KN、0.77KN，素板的内结合强度比最优方案大，说明本发明的复合阻燃剂会降低阻燃纤维板的内结合强度。素板试件的内结合强度的波动范围和离散程度都比最优方案小。

3.5.424h吸水厚度膨胀率

表10素板24h吸水厚度膨胀率

表11最优方案24h吸水厚度膨胀率

由表10-11可知，素板和最优方案的平均24h吸水厚度膨胀率分别为13.48％、14.66％，素板的24h吸水厚度膨胀率比最优方案小，说明该复合阻燃剂会提高阻燃板的24h吸水厚度膨胀率，降低阻燃板的力学性能。素板试件的24h吸水厚度膨胀率的波动范围和离散程度都比最优方案小。

3.5.5力学性能综合分析

以平均密度、平均静曲强度、平均弹性模量、平均内结合强度、平均24h吸水厚度膨胀率作为素板和最优方案压制的阻燃纤维板的密度、静曲强度、弹性模量、内结合强度、24h吸水厚度膨胀率，统计结果见表12。

表12力学性能统计

由表12可知，素板的静曲强度、弹性模量、内结合强度、24h吸水厚度膨胀率都达到了国家标准，与素板进行比较，虽然最优方案的静曲强度、弹性模量、内结合强度都有一定的下降，但24h吸水厚度膨胀率有所提高，都达到了纤维板国家标准，复合阻燃剂最优方案的氧指数达到了C级防火标准，因此最优方案可适合用于阻燃纤维板的生产。

综上所述，本发明的复合阻燃剂能显著提高阻燃纤维板的阻燃性能，尤其当氢氧化铝、硼砂、硅酸钠最优质量比为5:5:4且添加量为13％时，其防火性能指标可达到国家C级标准；虽然采用本发明的复合阻燃剂制备的阻燃纤维板会使纤维板的力学强度有所降低，但仍然可以达到国家规定的纤维板的力学性能标准，经计算本发明的复合阻燃剂的价格为3071元/吨(而市面上普通阻燃剂的价格在10000-15000元/吨之间)，远低于普通阻燃剂的价格，因此，本发明的复合阻燃剂适用于阻燃纤维板的工业化生产。

前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

Claims (10)

1.一种复合阻燃剂，其特征在于，所述的复合阻燃剂由氢氧化铝、硼砂和硅酸钠组成。

2.根据权利要求1所述的复合阻燃剂，其特征在于，所述的复合阻燃剂中氢氧化铝、硼砂和硅酸钠的质量比为4-6:3-5:2-4。

3.根据权利要求2所述的复合阻燃剂，其特征在于，所述的复合阻燃剂中氢氧化铝、硼砂和硅酸钠的质量比为5:5:4。

4.一种使用如权利要求1-3任一所述的复合阻燃剂制备阻燃纤维板的方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)制备复合阻燃剂：按质量比称取氢氧化铝、硼砂和硅酸钠，先用粉碎机将硼砂、硅酸钠粉碎至150-250目，然后与氢氧化铝混合均匀，得到复合阻燃剂；

(2)称取木纤维：将称量好的木纤维置于搅拌机中，搅拌5-10min后停止；

(3)添加阻燃剂：将复合阻燃剂均匀撒入搅拌后的木纤维中，然后继续搅拌5-10min，使复合阻燃剂粉末在木纤维中均匀分散；

(4)施加胶黏剂：将胶黏剂以喷雾方式加入混有复合阻燃剂的木纤维中，边搅拌边喷雾加入，使胶黏剂与木纤维充分混合，得到施加胶黏剂的木纤维；

(5)干燥：对施加胶黏剂的木纤维进行干燥，使其含水率在9.0-10.5％；

(6)手工铺装：将500mm×500mm×150mm的自制试验模具放在压板用的铁板上，再将干燥后的木纤维均匀置于试验模具中进行手工铺装，人工预压成坯；

(7)压板：将板坯外的模具拆除，然后再盖上另一块铁板后将板坯放入事先调节好热压温度的热压机中，然后使活动压板上升并缓慢加压，当压力上升到7.2MPa时保压3min，然后缓慢降压到4MPa并保持1min，再升压至7.2MPa，然后不再调整压力；

(8)泄压取板：待热压时间到后，关闭热压机，先缓慢泄压，待压力为0后再快速降下活动压板，然后将板取出，用重物压在成板上，冷却，即得到阻燃纤维板。

5.根据权利要求4所述的使用复合阻燃剂制备阻燃纤维板的方法，其特征在于，步骤(2)中所述的木纤维为桉木木纤维。

6.根据权利要求4所述的使用复合阻燃剂制备阻燃纤维板的方法，其特征在于，步骤(3)中所述的胶黏剂为脲醛树脂胶黏剂。

7.根据权利要求4所述的使用复合阻燃剂制备阻燃纤维板的方法，其特征在于，步骤(3)中所述的胶黏剂的加入量为阻燃纤维板总质量的18％。

8.根据权利要求4所述的使用复合阻燃剂制备阻燃纤维板的方法，其特征在于，步骤(4)中所述的复合阻燃剂的加入量为阻燃纤维板总质量的13％。

9.根据权利要求4所述的使用复合阻燃剂制备阻燃纤维板的方法，其特征在于，步骤(7)中所述的热压温度为180℃。

10.根据权利要求4所述的使用复合阻燃剂制备阻燃纤维板的方法，其特征在于，步骤(8)中所述的热压时间设定为8min。