CN105128362A - 一种低泡轻质复合材料生产线 - Google Patents
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Abstract
一种低泡轻质复合材料生产线，包括双工位气胀轴放卷（2）、储毡装置（5）、挤胶装置（9）、带胶装置（11）、预热烘箱（14）、排风装置（17）、旋转式横切装置（22）组成，其特征在于：所述的储毡装置（5）和挤胶装置（9）之间设有上胶装置（7），混合发泡胶（8）放置在上胶装置（6）内，压毡装置（3）和特氟龙网纠偏装置（19）后各设置有一组牵引装置Ⅰ（4）和牵引装置Ⅱ（21），由纤维毡带（1）绕满的框架，放入双工位的气胀轴放卷（2）上开卷，经过压毡、牵引、上胶、压胶、烘干、横切完成低泡轻质复合材料的连续生产。本发明，通过一条生产线上，能连续、稳定的生产高强、防火、低泡轻质复合材料的预浸料。
Description
技术领域
本发明涉及防火复合材料生产领域，尤其是一种高强、防火、低泡轻质复合材料的预浸料的生产线。
背景技术
目前国内高强、防火、不发泡的预浸料的大都采用间隙式方法，就是将纤维料直接浸入存放混合树脂的槽内，经过一定时间浸渍后，将浸渍后纤维从池中捞起沥干，然后送入烘箱中烘干；这种简单的生产装置和生产方法不能连续生产，生产效率低，质量差，不能满足市场需求。
发明内容
针对以上不足，本发明的目的在于提供一种低泡轻质复合材料生产线，是在一条生产线上同时集成双工位气胀轴放卷装置、压毡装置、牵引装置、储毡装置、毡材加压装置、上胶装置、挤胶装置、往复喷胶装置、带胶装置、压胶装置、毡带牵引装置、预热烘箱、强排风机、热风搅拌风机、排风装置、烘干烘箱、特氟龙网带纠偏装置和旋转式横切装置等设备，使得本生产线能连续、稳定的生产高强、防火、低泡轻质复合材料的预浸料。
本发明的技术方案是通过以下方式实现的：一种低泡轻质复合材料生产线，包括双工位气胀轴放卷、储毡装置、挤胶装置、带胶装置、预热烘箱、排风装置、旋转式横切装置组成，所述的双工位气胀轴放卷设置在生产线的前段，压毡装置、牵引装置Ⅰ设在气胀轴放卷和储毡装置之间，挤胶装置和带胶装置之间设有往复喷胶装置，预热烘箱和排风装置之间设有强排风机、热风搅拌风机，其特征在于：所述的储毡装置和挤胶装置之间设有上胶装置，混合发泡胶放置在上胶装置内，压毡装置和特氟龙网纠偏装置后各设置有一组牵引装置Ⅰ和牵引装置Ⅱ，由纤维毡带绕满的框架，放入双工位的气胀轴放卷上开卷，经过压毡、牵引、上胶、压胶、烘干、横切完成低泡轻质复合材料的连续生产。
所述的上胶装置的入口处设有毡材加压器，出口处设有挤胶装置，纤维毡由双工位气胀轴放卷放卷，压毡块张紧、牵引装置Ⅰ牵引、经过储毡装置和毡材加压器进入上胶装置内上胶，再由挤胶装置挤胶后进入喷胶环节。
所述的挤胶装置后端还连接有往复喷胶装置、带胶装置和压胶装置，上完胶的纤维毡带通过喷胶、压胶，减少漏胶、少胶现象的发生。
所述的预热烘箱和热风搅拌风机之间还设有强排风机和排风装置，通过先预热并将预热时产生的挥发气体排出，提高了烘干后的产品质量。
所述的烘干烘箱和毡带牵引轮之间还设有特氟龙网带纠偏装置，确保预浸纤维毡带按要求轨道前进。
本发明，通过一条生产线上，能连续、稳定的生产高强、防火、低泡轻质复合材料的预浸料。可形成连续生产、实现产业化、效率高、成本低。
附图说明
图1是本发明的示意图。
图中：1纤维毡带、2双工位气胀轴放卷、3压毡块、4牵引装置Ⅰ、5储毡装置、6毡材加压器、7上胶装置、8混合发泡胶、9挤胶装置、10往复喷胶装置、11带胶装置、12压胶轮、13毡带牵引轮、14预热烘箱、15强排风机、16热风搅拌风机、17排风装置、18烘干烘箱、19特氟龙网带纠偏装置、20毡带牵引轮、21牵引装置Ⅱ、22旋转式横切装置、23产品堆放车。
具体实施方式
由图1知，一种低泡轻质复合材料生产线，包括双工位气胀轴放卷2、储毡装置5、挤胶装置9、带胶装置11、预热烘箱14、排风装置17、旋转式横切装置22，所述的双工位气胀轴放卷2设置在生产线的前段，压毡装置3、牵引装置Ⅰ4设在气胀轴放卷2和储毡装置5之间，挤胶装置9和带胶装置11之间设有往复喷胶装置10，预热烘箱14和排风装置17之间设有强排风机15、热风搅拌风机16，所述的储毡装置5和挤胶装置9之间设有上胶装置7，混合发泡胶8放置在上胶装置6内，压毡装置3和特氟龙网纠偏装置19后各设置有一组牵引装置。上胶装置7的入口处设有毡材加压器6，出口处设有挤胶装置9，纤维毡1由双工位气胀轴放卷2放卷，压毡块3张紧、牵引装置Ⅰ4牵引、经过储毡装置5和毡材加压器6进入上胶装置7内上胶，再由挤胶装置9挤胶后进入喷胶环节。所述的挤胶装置9后端还连接有往复喷胶装置10、带胶装置11和压胶装置12，上完胶的纤维毡带1通过喷胶、压胶，减少漏胶、少胶现象的发生。所述的预热烘箱14和热风搅拌风机16之间还设有强排风机15和排风装置17，通过先预热并将预热时产生的挥发气体排出，提高了烘干后的产品质量。所述的烘干烘箱18和毡带牵引轮20之间还设有特氟龙网带纠偏装置19，确保预浸纤维毡带1按要求轨道前进。所述的生产线中设置有双工位气胀轴放卷2、上胶装置7和烘干烘箱18，能完成预浸料的开卷、上胶和烘干工序；牵引装置Ⅰ4和牵引装置Ⅱ21使得生产线能连续的生产预浸料。
实施例：以生产厚度8mm，单位面积重1700g/m2（纤维占52.9%，胶占47.1%）的预浸料为例：
先将单位面积重900g/m2,，厚度8mm的玻璃纤维毡绕满的框架，放入双工位气胀轴放卷2上；先经过压毡块3，然后通过牵引装置Ⅰ4送往储毡装置5，储毡装置5确保在换卷时有足够的毡供应下道上胶工序，确保生产的连续进行；牵引装置Ⅰ4控制生产速度2m-10m/min。
出储毡装置5的纤维毡带1经过毡材加压器6后送入到上胶装置7中，上胶装置7是一个盛放混合发泡胶8的盛胶容器，纤维毡带1经过上胶装置7沾满混合发泡胶8后通过挤胶装置9将多余混合发泡胶挤回盛胶容器内，挤胶装置9由两根可调间距的不锈钢浸胶辊组成，能控制纤维毡带1的上胶量在200g-2200g/m2。
从挤胶装置9出来的纤维毡带1在毡带牵引轮13的牵引下依次通过往复喷胶装置10、带胶装置11和压胶轮12，这三个装置是通过在纤维毡带1上补喷发泡胶并加压，弥补上胶装置7容易有漏料或不完全的情况，确保浸渍料的产品质量。
从毡带牵引装置13出来的纤维毡带1先经过预热烘箱14进行预热，预热烘箱14内采用热风搅拌风机16进行预热，预热温度控制在35-40℃，预热过的纤维毡带1输送到排风装置17，排风装置17内通过强排风机15将预热时产生的废气排出，避免废气影响产品质量；经过排风装置17后的纤维毡带1送至烘干烘箱18内进行烘干，烘干温度设置在70℃-75℃。
最后，经过烘干的纤维毡带1经过特氟龙网带纠偏装置19矫正后送至旋转式横切装置22进行剪切，打包，放入产品堆放车23。
Claims (5)
1.一种低泡轻质复合材料生产线，包括双工位气胀轴放卷（2）、储毡装置（5）、挤胶装置（9）、带胶装置（11）、预热烘箱（14）、排风装置（17）、旋转式横切装置（22）组成，所述的双工位气胀轴放卷（2）设置在生产线的前段，压毡装置（3）、牵引装置Ⅰ（4）设在气胀轴放卷（2）和储毡装置（5）之间，挤胶装置（9）和带胶装置（11）之间设有往复喷胶装置（10），预热烘箱（14）和排风装置（17）之间设有强排风机（15）、热风搅拌风机（16），其特征在于：所述的储毡装置（5）和挤胶装置（9）之间设有上胶装置（7），混合发泡胶（8）放置在上胶装置（6）内，压毡装置（3）和特氟龙网纠偏装置（19）后各设置有一组牵引装置Ⅰ（4）和牵引装置Ⅱ（21），由纤维毡带（1）绕满的框架，放入双工位的气胀轴放卷（2）上开卷，经过压毡、牵引、上胶、压胶、烘干、横切完成低泡轻质复合材料的连续生产。
2.根据权利要求1所述的一种低泡轻质复合材料生产线，其特征在于：所述的上胶装置（7）的入口处设有毡材加压器（6），出口处设有挤胶装置（9），纤维毡（1）由双工位气胀轴放卷（2）放卷，压毡块（3）张紧、牵引装置Ⅰ（4）牵引、经过储毡装置（5）和毡材加压器（6）进入上胶装置（7）内上胶，再由挤胶装置（9）挤胶后进入喷胶环节。
3.根据权利要求1所述的一种低泡轻质复合材料生产线，其特征在于：所述的挤胶装置（9）后端还连接有往复喷胶装置（10）、带胶装置（11）和压胶装置（12），上完胶的纤维毡带（1）通过喷胶、压胶，减少漏胶、少胶现象的发生。
4.根据权利要求1所述的一种低泡轻质复合材料生产线，其特征在于：所述的预热烘箱（14）和热风搅拌风机（16）之间还设有强排风机（15）和排风装置（17），通过先预热并将预热时产生的挥发气体排出，提高了烘干后的产品质量。
5.根据权利要求1所述的一种低泡轻质复合材料生产线，其特征在于：所述的烘干烘箱（18）和毡带牵引轮（20）之间还设有特氟龙网带纠偏装置（19），确保预浸纤维毡带1按要求轨道前进。
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| CN201510640736.XA CN105128362A (zh) | 2015-10-08 | 2015-10-08 | 一种低泡轻质复合材料生产线 |
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107139511A (zh) * | 2017-06-23 | 2017-09-08 | 太仓大唐化纤厂 | 一种用于制作竖孔发泡纤维布的设备 |
| CN113844921A (zh) * | 2021-09-30 | 2021-12-28 | 安徽弘徽科技有限公司 | 一种用于凝胶复合卷材的生产系统 |
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2015
- 2015-10-08 CN CN201510640736.XA patent/CN105128362A/zh active Pending
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