CN105121675A - 阳离子表面活性剂在氰化难浸碳质矿石以回收金属中的用途 - Google Patents

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Abstract

一种通过氰化浸出从含难浸碳质材料的矿石或精矿中回收贵金属的方法。所述方法包括在添加含氰化物的溶液之前或期间向所述矿石或精矿中添加至少一种阳离子表面活性剂。所述试剂能通过氰化从高劫金性碳质矿石中回收贵金属且改善从中至低劫金性碳质矿石中通过氰化回收贵金属。所述试剂还防止了在氰化工艺期间形成泡沫或起沫。

Description

阳离子表面活性剂在氰化难浸碳质矿石以回收金属中的用途
发明背景
从含贵金属的矿石或精矿中浸出贵金属是通常的生产贵金属的商业方式。氰化方法是目前用于浸出贵金属的工业标准。在贵金属，特别是金的氰化期间，由包含该类金属的研磨矿石通过与含碱性氰化物的溶液接触而回收金属。在形成氰基配合物下，贵金属浸出至溶液中以进行分离，且随后通过电解提取或者锌粉而回收。在金的情况下，通过氰化浸出而溶解金可表示为：
4Au+8NaCN+O2+2H2O→4Na[Au(CN)2]+4NaOH
然而，大量矿石可含有不同量的碳质材料，0.1-10％。对这些种类的矿石的研究表明，碳质材料大多为天然活性炭和长链烃。许多研究表明，含金矿石中碳质材料的存在降低了氰化浸出效率和相应的金回收率。碳质材料对氰化物浸出的干扰可能是通过碳质材料与金形成稳定的配合物或者金锁在碳质材料内部，或者氰亚金酸盐被天然活性炭由氰化物浸出溶液吸附至矿石上而进行的；后者通常是更常见于碳质矿石中的问题。当发生干扰时，碳质矿石中的一部分金无法由溶液浸出和回收。
在高于1000F的温度下焙烧碳质矿石可有效地消除碳质材料对氰化浸出的大部分不利影响，然而，该步骤的实施显著提高了能量成本且面对着严厉的环境条例。已提出借助硫代硫酸盐浸出碳质矿石，其中可减少碳质材料对浸出效率和相应的金回收的干扰。
已公开了数种借助不同化学品处理碳质矿石的方式。例如，已知一种使用脂肪酸盐来氰化碳质矿石的方法。此外，还已知使用油质物质以及阴离子皂物质来氰化碳质矿石。此外，已提出了使用阴离子磺酸盐/硫酸盐、磺基琥珀酸盐和萘磺酸盐的润湿剂来氰化碳质和非碳质矿石。还提出了在用植物衍生的芳族组分处理矿石后从碳质和非碳质矿石中回收贵金属的生物浸出方法。
已进行了研究以检验表面活性剂对金(尤其是氰化金)被(Ghana)碳质金矿石吸附的影响，其中在pH10下用表面活性剂预处理矿石。所研究的表面活性剂包括：DDA(具有12烃基链的十二烷基胺)和Aliquat336(具有8和10烃基链长度的三辛酰基甲基氯化铵)。在该研究中，未进行氰化物浸出测试。该研究的报告表明，Aliquat336显著提高了氰化物水溶液中的金提取，而DDA稍稍提高了金提取；这意味着如果在矿石上进行氰化物浸出测试，则会发生金回收率降低的不利相应。与此鲜明对照的是，本发明在碳质金矿石上的氰化物浸出结果显示(如下文进一步显示)，当用具有更长烃基链长度的阳离子表面活性剂，例如具有14-40烃基链长度的脂肪族胺及其衍生物预处理矿石时，获得了金回收率提高的有益效果。
还已知一种用表面活性剂处理含铜金矿石的方法。然而，该方法涉及金矿石中易于形成氰化物盐的其他金属，特别是铜(黄铜矿)的存在。公知的是金属矿物质如黄铜矿或黄铁矿是劫金性的(preg-robbing)(K.L.Rees等，“Preg-robbingphenomenainthecyanidationofsulphidegoldores”，Hydrometallurgy58，2000，第61-80页，其中声称“黄铜矿显示出极强的劫金性。其与活性炭竞争，从而从溶液中移除绝大部分金。黄铁矿也具有强劫金性”)。该已知的处理含铜金矿石的方法基于如下发现：含铜矿物质的不利影响可通过在氰化期间或之前的钝化预处理形式而降低。铜并未移除，而是以降低的形成氰化物配合物的倾向通过氰化工艺。
因此，仍需要一种处理含碳质材料的贵金属矿石或精矿的方法，其提供提高的贵金属回收率。
发明简述
出人意料地发现，对待从中通过氰化浸出和回收贵金属的含碳质材料的贵金属矿石或精矿，特别是金矿石进行的后处理降低和/或防止了矿石的碳质材料在氰化期间金或氰亚金酸盐配合物被矿石截留的不利影响，且提高了通过氰化回收贵金属的回收率。
因此，本发明的目的是提供一种经济和有效的用氰化浸出改善从难浸(refractory)碳质矿石或精矿中回收金和其他贵金属的方法，包括用阳离子表面活性剂或含阳离子表面活性剂的混合物处理含碳质材料的贵金属矿石或精矿，特别是金矿石。对在不进行处理下通常获得小于10％金回收率的高劫金性碳质矿石而言，所添加的表面活性剂能在相同的浸出条件下通过氰化实现大于60％的金回收率。对在不进行处理下通常可获得40～80％金回收率的中至低劫金性碳质矿石而言，所添加的表面活性剂在相同的浸出条件下通过氰化将金回收率又提高5-30％。通过表面活性剂处理含贵金属的碳质矿石是简单地将表面活性剂滴入碳质矿石中，优选滴入碳质矿石的含水矿浆中。不需要由于将表面活性剂添加至碳质矿石中而根本性地改变氰化方法。
发明描述
本发明涉及一种通过氰化浸出从含碳质材料的矿石或精矿中回收金属的方法。所述方法包括如下步骤：用至少一种阳离子表面活性剂处理矿石或精矿，和氰化浸出经处理的矿石或精矿。为了引发浸出，可将含氰化物的溶液添加至矿石或精矿中。含氰化物溶液的添加可与处理步骤同时或在其后进行。所述处理步骤通过将至少一种阳离子表面活性剂添加至矿石或精矿中而引发。此外，在用阳离子表面活性剂处理之前，可对矿石或精矿进行焙烧。
本发明的方法适于从其矿石或精矿中回收金属；该类金属的实例包括但不限于金、银和铂系金属。铂系金属包括但不限于铂、钯、铑、铱、钌和锇。
在一个实施方案中，矿石或精矿可呈具有80％通过30目筛的粒度和5-80％浆料密度的含水矿浆的形式。在另一实施方案中，所述含水矿浆具有80％通过100目筛的粒度；在又一实施方案中，具有80％通过200目筛的粒度。此外，在一个实施方案中，所述含水矿浆具有20-50％的浆料密度；在另一实施方案中，具有15-65％的浆料密度。
本发明的方法可包括在处理步骤之前氧化矿石或精矿的步骤。当矿石或精矿呈含水矿浆的形式时，该氧化步骤可能是特别有用的。氧化步骤可通过加压氧化、氯氧化、过氧化物氧化或细菌生物降解进行。
矿石或精矿可在搅拌下用阳离子表面活性剂处理1分钟至10小时；该搅拌在将阳离子表面活性剂添加至矿石或精矿之后进行。在一个实施方案中，用阳离子表面活性剂处理矿石或精矿10分钟至2小时；在另一实施方案中，20分钟至1小时。矿石或精矿也可用阳离子表面活性剂在10-100℃的温度下处理。可能需要加热以使矿石或精矿(淤浆)的温度达到所需的温度。在一个实施方案中，用阳离子表面活性剂在10-50℃的温度下处理矿石或精矿；在另一实施方案中，在15-30℃下处理；在又一实施方案中，在50-95℃下处理；在再一实施方案中，在60-90℃下处理。矿石或精矿的处理可在酸性或碱性条件下进行。在一个实施方案中，在pH0-7的条件下处理矿石或精矿；在另一实施方案中，在pH1-5下处理；在又一实施方案中，在pH1-4下处理。
用于处理矿石或精矿的至少一种阳离子表面活性剂的量为0.01kg/吨(0.01kg表面活性剂:1吨矿石或精矿)至20kg/吨，基于矿石或精矿。在一个实施方案中，该量为0.1-5kg/吨；在另一实施方案中，为0.2-2kg/吨。
适于本方法的氰化浸出包括炭浸法(carbon-in-leach，CIL)氰化、炭浆法(carbon-in-pulp，CIP)氰化、树脂浸出法(resin-in-leach，RIL)氰化和直接氰化。优选地，氰化在碱性条件，例如pH8-13、9-12或10-11下进行；这可通过在添加含氰化物的溶液之前调节pH而进行。
许多矿体和大量碳质矿石适于根据本发明进行处理。碳质矿石本身可具有极高的劫金性，碳质矿石可显示出低至中等劫金性。碳质矿石可含有氧化的矿物质，例如氧化铜或氧化铁。碳质矿石还可包含金属硫化物，例如硫化铁(黄铁矿、砷黄铁矿、雄黄等)或硫化铜(黄铜矿、辉铜矿、硫砷铜矿等)。如果存在，则这些硫化物可通过加压氧化、生物氧化物或焙烧移除。
“劫金性”应理解为如下现象：其中氰化金配合物被矿石中的成分从浸出溶液中移除。换言之，金被氰化物从矿石中浸出，同时所形成的氰化金配合物由于其固有组分而被吸附回至矿石上，这使得金无法在随后步骤中回收。
适用于本发明的阳离子表面活性剂包括烃基胺及其衍生物，烃基酰胺、酰氨基胺和咪唑啉。烃基胺可为伯、仲或叔烃基胺或烃基多胺。烃基胺具有约4-约40的烃基链长度。在一个实施方案中，烃基胺具有约6-约32的烃基链长度；在另一实施方案中，具有约8-约28的烃基链长度；在又一实施方案中，具有约10-约24的烃基链长度。在优选实施方案中，烃基胺具有约14-约40的烃基链长度；在另一实施方案中，具有约16-约32的烃基链长度；在又一实施方案中，具有约16-约22的烃基链长度。烃基胺可为动物基或植物基的脂肪族烃基胺。在一个实施方案中，烃基胺衍生自动物基脂肪或植物油。在另一实施方案中，烃基胺衍生自椰油、蓖麻油、牛油、妥尔油、大豆油、棕榈油、玉米油或菜籽油。烃基胺可为烷氧基化的(例如乙氧基化的或丙氧基化的，或者乙氧基化和丙氧基化的)。
阳离子表面活性剂也可为烃基胺或烃基胺衍生物的盐。合适的盐包括乙酸盐、硫酸盐、磷酸盐、氯化物、溴化物和硝酸盐。阳离子表面活性剂也可为烃基季铵盐；其实例包括但不限于牛油烃基三甲基氯化铵和N,N,N’,N’,N’-五甲基-N-牛油-1,3-丙烷二氯化二铵。阳离子表面活性剂也可为烷氧基化的(例如乙氧基化的或丙氧基化的，或者乙氧基化和丙氧基化的)烃基季铵盐；其实例包括但不限于三(2-羟基乙基)牛油烃基乙酸铵、椰油烃基甲基乙氧基化(2)氯化铵。阳离子表面活性剂也可为烃基氧化胺(烷氧基化的或未烷氧基化的)；其实例包括但不限于双(2-羟基乙基)椰油烃基氧化胺、二甲基氢化牛油烃基氧化胺。
在一个具体实施方案中，阳离子表面活性剂为衍生自牛油的乙氧基化烃基胺。在另一具体实施方案中，阳离子表面活性剂为衍生自牛油的丙氧基化烃基胺。
酰氨基胺可为伯、仲或叔酰氨基胺或酰胺基多胺。适于用作本发明方法中的阳离子表面活性剂的烃基酰胺、酰氨基酰胺或咪唑啉具有约4-约40的烃基链长度。在一个实施方案中，烃基酰胺、酰氨基酰胺或咪唑啉具有约6-约32的烃基链长度；在另一实施方案中，具有约8-约28的烃基链长度；在又一实施方案中，具有约10-约24的烃基链长度。在优选的实施方案中，烃基胺具有约14-约40的烃基链长度；在另一实施方案中，具有约16-约32的烃基链长度；在又一实施方案中，具有约16-约22的烃基链长度。烃基酰胺、酰氨基酰胺或咪唑啉可为动物基或植物基脂肪族烃基胺。在一个实施方案中，烃基酰胺、酰氨基酰胺或咪唑啉衍生自动物基脂肪或植物油。在另一实施方案中，烃基酰胺、酰氨基酰胺或咪唑啉衍生自椰油、蓖麻油、牛油、妥尔油、大豆油、棕榈油、玉米油或菜籽油。
应理解的是阳离子表面活性剂可为阳离子表面活性剂与至少一种其他表面活性剂，例如不同的阳离子表面活性剂、阴离子表面活性剂(例如月桂基醚硫酸钠)、非离子表面活性剂(例如C10-12醇乙氧基化物)和两性表面活性剂(例如N-牛油烃基甜菜碱)的组合。如果阳离子表面活性剂为表面活性剂的混合物，则用于处理矿石或精矿的表面活性剂混合物的量为0.01kg/吨(0.01kg表面活性剂:1吨矿石或精矿)至20kg/吨，基于矿石或精矿。在一个实施方案中，该量为0.1-5kg/吨；在另一实施方案中，为0.2-2kg/吨。
取决于用于处理矿石或精矿的阳离子表面活性剂，在浸出工艺期间可能形成大量泡沫或起沫。因此，本发明的方法可进一步包括如下步骤：在氰化浸出步骤之前，在矿石或精矿中添加消泡剂。合适的消泡剂实例包括但不限于油(或其分散体)、蜡(或其分散体)、氧化乙烯(EO)或氧化丙烯(PO)聚合物，和硅酮基分散体或乳液。
本发明人还出人意料地发现，尽管一些用于处理矿石或精矿的表面活性剂可导致在浸出工艺期间由于浸出期间矿石的运动和/或有意引入或原位产生空气/氧气而导致形成大量泡沫或起沫(特别是当碳质矿石呈具有小于300微米粒度的含水淤浆形式时)，然而其他的则不会。特别地，出人意料地发现，尽管用衍生自牛油的乙氧基化烃基胺处理矿石或精矿可导致大量泡沫或起沫，然而用衍生自牛油的丙氧基化烃基胺进行的相同处理则不会。该发现可导致其中不需要消泡剂的更为有效的回收方法。
现在借助下文非限制性实施例阐述本发明。
实施例
实施例1
使用具有约0.10盎司金/吨的碳质金矿石样品进行氰化浸出。所述矿石为含有约0.6％有机碳的双重难浸矿石，且显示出中等劫金性，其作为具有80％通过150微米的粒度和至多50％浆料密度的酸性排出淤浆由高压釜在加压氧化(POX)后获得。使用额外的水将浆料密度降至30～40重量％固体，并将所得淤浆用于借助表面活性剂的进一步处理和相应的炭浸法(CIL)氰化浸出。在水浴中将具有该矿浆的不锈钢槽加热至90℃。将表面活性剂添加至加热的淤浆中，并将所述淤浆在90℃和现有pH下调节1小时。然后，将经调节的淤浆转移至瓶中，需要的话，使用石灰将淤浆的pH调节至pH10～11.5。添加约1g/L的氰化钠和约20g/L的活性炭，将所述瓶在滚筒上旋转20小时。然后将所述浆料过滤并洗涤以进行金分析。金回收百分比由分析的头金和残余金计算。以相同方式实施其中未用任何试剂处理淤浆的实施例，并通过相同的CIL氰化浸出方法测量金回收率。表1显示了在用以各种剂量使用的不同表面活性剂调节矿石之后的浸出结果。
表1
实施例2
使用与实施例1相同的矿石样品及其酸性POX高压釜排出淤浆进行氰化浸出。使用额外的水将淤浆的浆料密度降至30～40重量％固体，并将所得淤浆用于借助表面活性剂的进一步处理和相应的炭浸法氰化浸出。在水浴中将具有该矿浆的不锈钢槽加热至90℃。将表面活性剂添加至加热的淤浆中，并将所述淤浆在90℃和现有pH下调节20-60分钟。然后，将经调节的淤浆转移至瓶中，需要的话，使用石灰将淤浆的pH调节至pH10～11.5。添加约1g/L的氰化钠和约20g/L的活性炭，将所述瓶在滚筒上旋转20小时。然后将所述浆料过滤并洗涤以进行金分析。金回收百分比由分析的头金和残余金计算。以相同方式实施其中未用任何试剂处理淤浆的实施例，并通过相同的CIL氰化浸出方法测量金回收率。表2显示了在用表面活性剂调节矿石不同时间后的浸出结果。
表2
实施例3
使用与实施例1相同的矿石样品及其酸性POX高压釜排出淤浆进行氰化浸出。使用额外的水将淤浆的浆料密度降至30～40重量％固体，并将所得淤浆用于借助表面活性剂的进一步处理和相应的炭浸法氰化浸出。在水浴中将具有该矿浆的不锈钢槽加热。将表面活性剂添加至加热的淤浆中，并将所述淤浆在现有pH和20-90℃的不同温度下调节30分钟。然后，将经调节的淤浆转移至瓶中，需要的话，使用石灰将淤浆的pH调节至pH10～11.5。添加约1g/L的氰化钠和约20g/L的活性炭，将所述瓶在滚筒上旋转20小时。然后将所述浆料过滤并洗涤以进行金分析。金回收百分比由分析的头金和残余金计算。以相同方式实施其中未用任何试剂处理淤浆的实施例，并通过相同的CIL氰化浸出方法测量金回收率。表3显示了在用表面活性剂在不同调节温度下调节矿石后的浸出结果。
表3
实施例4
使用具有约0.23盎司金/吨的碳质金矿石样品进行氰化浸出。所述矿石为含有约4.4％总碳且具有0.7％有机碳的双重难浸矿石，且显示出极高的劫金性，其作为具有80％通过100微米的粒度和至多50％浆料密度的碱性排出淤浆在加压氧化后获得。使用额外的水将浆料密度降至30～40重量％固体，并将所得淤浆用于借助表面活性剂的进一步处理和相应的炭浸法氰化浸出。在水浴中将具有该矿浆的不锈钢槽加热至90℃。将表面活性剂添加至加热的淤浆中，并将所述淤浆在90℃和现有pH下调节1小时。然后，将经调节的淤浆转移至瓶中，需要的话，使用石灰将淤浆的pH调节至pH10～11.5。添加约1g/L的氰化钠和约20g/L的活性炭，将所述瓶在滚筒上旋转20小时。然后将所述浆料过滤并洗涤以进行金分析。金回收百分比由分析的头金和残余金计算。以相同方式实施其中未用任何试剂处理淤浆的实施例，并通过相同的CIL氰化浸出方法测量金回收率。表4显示了在用表面活性剂调节矿石之后的浸出结果。
表4
实施例5
使用具有约0.11盎司金/吨的碳质金矿石样品进行氰化浸出。所述矿石为含有约1.45％有机碳的双重难浸矿石，且显示出极高的劫金性，其作为具有80％通过100微米的粒度和至多50％浆料密度的酸性排出淤浆由高压釜在加压氧化后获得。使用额外的水将浆料密度降至30～40重量％固体，并将所得淤浆用于借助表面活性剂的进一步处理和相应的炭浸法氰化浸出。在水浴中将具有该矿浆的不锈钢槽加热至80～90℃。将表面活性剂添加至加热的淤浆中，并将所述淤浆在80～90℃和现有pH下调节30分钟。然后，将经调节的淤浆转移至瓶中，需要的话，使用石灰将淤浆的pH调节至pH10～11.5。添加约1g/L的氰化钠和约20g/L的活性炭，将所述瓶在滚筒上旋转20小时。然后将所述浆料过滤并洗涤以进行金分析。金回收百分比由分析的头金和残余金计算。以相同方式实施其中未用任何试剂处理淤浆的实施例，并通过相同的CIL氰化浸出方法测量金回收率。表5显示了在用表面活性剂以各种剂量调节矿石之后的浸出结果。
表5
实施例6
使用具有约0.21盎司金/吨的碳质金矿石样品进行氰化浸出。其获自焙烧器的第1段，且具有80％通过100微米的粒度。所述矿石在以高得多的生产量焙烧后含有0.88％有机碳，且显示出中等劫金性。使用水将浆料密度调节至30～40重量％固体，并将所得淤浆用于借助表面活性剂的进一步处理和相应的炭浸法氰化浸出。在水浴中将具有该矿浆的不锈钢槽加热至80℃。将表面活性剂添加至加热的淤浆中，并将所述淤浆在80℃和现有pH下调节30分钟。然后，将经调节的淤浆转移至瓶中，需要的话，使用石灰将淤浆的pH调节至pH10～11.5。添加约1g/L的氰化钠和约20g/L的活性炭，将所述瓶在滚筒上旋转20小时。然后将所述浆料过滤并洗涤以进行金分析。金回收百分比由分析的头金和残余金计算。以相同方式实施其中未用任何试剂处理淤浆的实施例，并通过相同的CIL氰化浸出方法测量金回收率。表6显示了在用表面活性剂调节矿石之后的浸出结果。
表6
实施例7
使用具有约0.10盎司金/吨的碳质金矿石样品进行氰化浸出。将所述矿石粉碎并研磨成具有80％通过75微米的粒度的粉末形式。向粉末中添加水以获得30～40重量％固体的浆料密度，并将所得淤浆用于借助表面活性剂的进一步处理和相应的炭浸法氰化浸出。在水浴中将具有该矿浆的不锈钢槽加热至80℃。将表面活性剂添加至加热的淤浆中，并将所述淤浆在80℃和现有pH下调节30分钟。然后，将经调节的淤浆转移至瓶中，需要的话，使用石灰将淤浆的pH调节至pH10～11.5。添加约1g/L的氰化钠和约20g/L的活性炭，将所述瓶在滚筒上旋转20小时。然后将所述浆料过滤并洗涤以进行金分析。金回收百分比由分析的头金和残余金计算。以相同方式实施其中未用任何试剂处理淤浆的实施例，并通过相同的CIL氰化浸出方法测量金回收率。表7显示了在用表面活性剂调节矿石之后的浸出结果。
表7
实施例8
使用与实施例7相同的矿石样品及其粉末进行起沫测试。起沫测试在500mL锥形瓶中在借助磁力搅拌棒的恒定搅拌下且在1L/分钟的通过微吸移管的空气流速下进行。将水和矿石粉末添加至锥形瓶中，获得具有35～40重量％固体的浆料密度的淤浆。向淤浆中添加表面活性剂或表面活性剂混合物，并将所述淤浆加热至70～90℃。在恒定搅拌和空气分布下由所述淤浆产生泡沫，且鼓泡到烧瓶外。从搅拌和空气分布开始起，在预先标度的收集盘中收集烧瓶外的泡沫达60分钟，在其中测量测试期间产生的泡沫量。

Claims (13)

1.一种通过氰化浸出从含碳质材料的矿石或精矿中回收金属的方法，所述方法包括如下步骤：
用至少一种阳离子表面活性处理所述矿石或精矿，和
氰化浸出经处理的矿石或精矿，
其中所述阳离子表面活性剂为饱和或不饱和的烃基胺或其衍生物，其中所述烃基胺为伯、仲或叔烃基胺或烃基多胺，且
其中所述烃基胺具有14-40的烃基链长度。
2.根据权利要求1的方法，进一步包括如下步骤：向所述矿石或精矿中添加含氰化物的溶液。
3.根据权利要求1或2的方法，进一步包括如下步骤：在处理步骤之前焙烧所述矿石或精矿。
4.根据前述权利要求中任一项的方法，其中所述矿石或精矿呈具有80％通过30目筛或更细的粒度和5-80％的浆料密度的含水矿浆的形式。
5.根据前述权利要求中任一项的方法，进一步包括如下步骤：在处理步骤之前氧化所述矿石或精矿。
6.根据前述权利要求中任一项的方法，其中所述烃基胺为动物基或植物基脂肪族烃基胺。
7.根据前述权利要求中任一项的方法，其中所述烃基胺为烷氧基化的。
8.根据前述权利要求中任一项的方法，其中所述阳离子表面活性剂为烃基胺或烃基胺衍生物的盐。
9.根据前述权利要求中任一项的方法，其中所述阳离子表面活性剂为烃基季铵盐。
10.根据前述权利要求中任一项的方法，其中所述阳离子表面活性剂为烃基氧化胺。
11.根据前述权利要求中任一项的方法，其中所述阳离子表面活性剂为烃基酰胺、酰氨基胺或咪唑啉。
12.根据前述权利要求中任一项的方法，其中用所述阳离子表面活性剂和至少一种选自如下组的其他表面活性剂处理所述矿石或精矿：不同于所述阳离子表面活性剂的阳离子表面活性剂、阴离子表面活性剂、非离子表面活性剂和两性表面活性剂。
13.根据前述权利要求中任一项的方法，进一步包括如下步骤：在氰化浸出步骤之前，向所述矿石或精矿中添加消泡剂。
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