CN105108965A - 一种用于冰箱发泡系统的小车操控方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于冰箱发泡系统的小车操控方法，主控系统控制小车移动至装卸箱位处并对箱体的型号进行识别；主控系统会与所有夹具的箱体型号进行匹配，读取匹配夹具发泡剩余固化时间Ts；比较固化剩余时间差Ts和预设时间t0；如果固化剩余时间差Ts大于预设时间t0，则小车将装箱滚筒上的箱体输送至下线滚筒处。如果Ts小于t0，则小车停在装卸箱处；等待发泡完毕小车移动至匹配夹具拉出发泡好箱体，将需要发泡的箱体送入夹具完成后再将发泡后的箱体送入装配生产线。本发明的小车操控方法，具有可将等待时间过长的箱体输送出线体重新进行排队等候、将装箱滚筒位置让给后续需发泡的箱体、减少了等待时间、大大提高了发泡系统的运行效率等优点。

Description

一种用于冰箱发泡系统的小车操控方法

技术领域

本发明涉及一种用于冰箱发泡系统的小车操控方法。

背景技术

冰箱箱体由外箱、内胆、绝热层、箱门、箱内附件等组成。除制冷系统外，箱体的保温和箱门的密封性是冰箱制冷效果好坏的关键。冰箱箱体发泡是冰箱生产过程中的一道关键工艺，同时箱体发泡对冰箱的质量起着关键作用。冰箱箱体的发泡系统主要是完成对冰箱箱体的发泡，主要由发泡夹具、输送小车、注射枪头等机构组成，如图1所示。当发泡夹具有入箱信号请求时，输送小车从拼装生产线上接一台箱体，然后送入空的发泡夹具中。当箱体进入发泡夹具后，夹具将其夹紧，然后抬起一定的角度发出注射发泡剂请求，等待注射枪头前来注料，待发泡结束后，发泡夹具内的模具恢复成原位，发出出箱信号。当发泡夹具有出箱请求时，输送小车前往该工位把箱体拉出送到装配生产线上。

在现有技术中，在发泡过程中，只有当发泡夹具提出请求时，主控系统才会向小车发出控制信号，控制小车向发出请求的发泡夹具运动，将完成发泡工作的发泡夹具内的箱体拉走。然后，再等待主控系统发出下一个控制信号。小车拉走箱体的运行过程中的行车速度为：快速-慢速-停车拉出箱体-快速-慢速-停车送出箱体。采用这种控制方法时，由于小车从轨道两端运动至某一发泡夹具的位置需要一定的时间T0，因此在从开始运动到将箱体送到装配生产线上，所需时间较长。一旦存在多个发泡夹具的发泡结束时间前后相差不大的情况，就存在小车不能及时将箱体拉走的问题，工作效率较低，容易影响整个发泡系统的运行效率。

发明内容

本发明是为避免上述已有技术中存在的不足之处，提供一种用于冰箱发泡系统的小车操控方法，以解决现有技术中小车需要收到拉走箱体的控制信号才向发泡夹具运动、拉走箱体所需时间较长、运行效率不高的问题。

本发明为解决技术问题采用以下技术方案。

用于冰箱发泡系统的小车操控方法，所述冰箱发泡系统包括小车、多个发泡夹具、拼装生产线、装配生产线和注射枪头；小车包括装箱滚筒和卸箱滚筒。

所述小车操控方法包括以下几个步骤：

步骤1：主控系统控制小车移动至装卸箱处，装箱滚筒接收来自拼装生产线的待发泡箱体，小车对待发泡箱体的型号信息Mb进行识别和读取；

步骤2：小车读取所有发泡夹具的型号信息Mc，并将待发泡箱体型号信息Mb与所有发泡夹具的型号信息Mc进行匹配；

步骤3：读取匹配成功的发泡夹具的固化剩余时间Ts；

步骤4：主控系统比较固化剩余时间Ts和预设时间t0；

步骤5：如果固化剩余时间Ts大于预设时间t0，则控制小车将装箱滚筒上的待发泡箱体输送至下线滚筒，下线滚筒将该待发泡输送给拼装生产线重新排队等候，然后小车返回装卸箱处装载拼装生产线上的待发泡箱体；如果固化剩余时间Ts小于预设时间t0，则小车停止不动，等待匹配成功的夹具完成固化；

步骤6：小车移动至完成固化的夹具处拉出发泡好的已发泡箱体，再将需要发泡的箱体送入夹具；而后小车回到装卸箱处再将已发泡箱体送入装配生产线。

本发明的用于冰箱发泡系统的小车操控方法还具有以下技术特点。

所述预设时间t0设置为60秒-100秒。

所述步骤1中，由主控系统先判断发泡夹具是否处于发泡状态，然后在发出控制指令控制小车运动，小车只会移动向处于发泡状态的发泡夹具。对于未处于发泡状态的发泡夹具，小车自动忽略。

与已有技术相比，本发明有益效果体现在：

本发明的用于冰箱发泡系统的小车操控方法，在发泡的过程中，主控系统控制小车移动至装卸箱位处并对箱体的型号进行识别；主控系统会与所有夹具的箱体型号进行匹配，读取匹配夹具发泡剩余固化时间Ts；比较固化剩余时间差Ts和预设时间t0；如果固化剩余时间差Ts大于预设时间t0，则小车将装箱滚筒上的箱体输送至下线滚筒处。如果Ts小于t0，则小车停在装卸箱处；等待发泡完毕小车移动至匹配夹具拉出发泡好箱体，将需要发泡的箱体送入夹具完成后再将发泡后的箱体送入装配生产线，减少了等待时间，大大提高了发泡系统的运行效率。

本发明的用于冰箱发泡系统的小车操控方法，具有可将等待时间过长的箱体输送出线体、重新进行排队等候、将装箱滚筒位置让给后续需发泡的箱体、减少了等待时间、大大提高了发泡系统的运行效率等优点。

附图说明

图1为本发明的用于冰箱发泡系统的小车操控方法的流程图。

图2为本发明的用于冰箱发泡系统的小车操控方法的时间轴示意图。

图3为本发明的冰箱发泡系统的示意图。

以下通过具体实施方式，并结合附图对本发明作进一步说明。

具体实施方式

参见图1-3，本发明的用于冰箱发泡系统的小车操控方法，所述冰箱发泡系统包括小车、多个发泡夹具、拼装生产线、装配生产线和注射枪头；小车包括装箱滚筒和卸箱滚筒；所述小车操控方法包括以下几个步骤：

步骤1：主控系统控制小车移动至装卸箱处，装箱滚筒接收来自拼装生产线的待发泡箱体，小车对待发泡箱体的型号信息Mb进行识别和读取；

步骤2：小车读取所有发泡夹具的型号信息Mc，并将待发泡箱体型号信息Mb与所有发泡夹具的型号信息Mc进行匹配；

步骤3：读取匹配成功的发泡夹具的固化剩余时间Ts；

步骤4：主控系统比较固化剩余时间Ts和预设时间t0；

步骤5：如果固化剩余时间Ts大于预设时间t0，则控制小车将装箱滚筒上的待发泡箱体输送至下线滚筒，下线滚筒将该待发泡输送给拼装生产线重新排队等候，然后小车返回装卸箱处装载拼装生产线上的待发泡箱体；如果固化剩余时间Ts小于预设时间t0，则小车停止不动，等待匹配成功的夹具完成固化；

步骤6：小车移动至完成固化的夹具处拉出发泡好的已发泡箱体，再将需要发泡的箱体送入夹具；而后小车回到装卸箱处再将已发泡箱体送入装配生产线。

所述预设时间t0设置为60秒-100秒。

所述步骤1中，由主控系统先判断发泡夹具是否处于发泡状态，然后在发出控制指令控制小车运动，小车只会移动向处于发泡状态的发泡夹具。对于未处于发泡状态的发泡夹具，小车自动忽略。

本发明的用于冰箱发泡系统的小车操控方法，在发泡的过程中，主控系统控制小车移动至装卸箱位处并对箱体的型号Mb进行识别；主控系统将箱体型号Mb会与所有夹具的型号Mc进行匹配；如果有某一箱体型号Mb与某一夹具型号Mc相同，则该箱体与该夹具匹配成功。然后，读取匹配成功的夹具发泡剩余固化时间Ts；比较固化剩余时间差Ts和预设时间t0；如果固化剩余时间差Ts大于预设时间t0，则小车将装箱滚筒上的箱体输送至下线滚筒处。如果Ts小于t0，则小车停在装卸箱处；等待发泡完毕小车移动至匹配夹具拉出发泡好箱体，将需要发泡的箱体送入夹具，完成后再将发泡后的箱体送入装配生产线，减少了等待时间，大大提高了发泡系统的运行效率。

小车包括装箱滚筒和卸箱滚筒。装箱滚筒用于接收拼装生产线的待发泡箱体，将其送入发泡夹具。卸箱滚筒用于接收发泡夹具中已经已发泡箱体，并将已发泡箱体送入装配生产线。

本发明中，将装箱滚筒和卸箱滚筒分别对应于拼装生产线和装配生产线(即图3中的装卸箱处)。当小车运动至装卸箱处时，可将卸箱滚筒上的已发泡箱体卸下，同时接受拼装生产线上的待发泡箱体，如此可同时完成装箱和卸箱动作，避免了在两处分别进行装箱和卸箱的小车来往操作，节约了时间，提高了发泡系统的运行效率。

具体实施时，预设时间t0可根据具体的发泡系统设定，一般设置为1-2分钟为宜。一般来说，等待时间不宜大于小车从轨道最左端或最右端移向发泡夹具的时间。

小车在所有的发泡夹具处都停留了一次之后，相当于小车对所有的发泡状态的发泡夹具巡检一圈。如图2，将当前时间记为Tn，发泡夹具的开始发泡时间记为Ts，发泡结束时间记为Tf，则：固化剩余时间Ts＝Tf-Tn。预设的小车等待时间为t0。Ts＞t0，则说明等待时间过长，小车不等待。如果Ts＜t0，说明等待时间在许可范围内，可以继续等待，直至发泡结束带走已发泡箱体。

本发明的用于冰箱发泡系统的小车操控方法，首先，主控系统控制小车移动至装卸箱位处，拼装生产线向装箱滚筒输送需要发泡的冰箱箱体，并对待发泡箱体的型号Mb进行识别；识别完成后，主控系统会与所有夹具的型号Mc进行匹配；如果需要发泡的冰箱箱体的型号Mb与夹具的型号Mc相一致，则匹配成功。如此，需要发泡的冰箱箱体就能够送入该发泡夹具中进行发泡。如果匹配不成功，则说明需要发泡的冰箱箱体与发泡夹具类型不同，不能放入夹具进行发泡。

匹配完成后，主控系统读取匹配夹具发泡剩余固化时间Ts；比较固化剩余时间差Ts和预设时间t0；如果固化剩余时间差Ts大于预设时间t0，则小车将装箱滚筒上的箱体输送至下线滚筒处，将箱体输送出装箱滚筒；下线滚筒将该待发泡箱体输送给拼装生产线，排到拼装生产线中，重新排队；然后，小车返回装卸箱处装载下一个需要发泡的箱体。如果固化剩余时间差Ts小于预设时间t0，则小车停在装卸箱处；等待发泡完毕小车移动至匹配夹具拉出发泡好箱体，将需要发泡的待发泡箱体送入夹具，再将发泡后的已发泡箱体送入装配生产线。因为一条发泡生产线必须满足多个箱型的发泡工作固造成固化时间不尽相同，且来箱也处于无序状态，如果小车等待时间过长将直接影响线体的生产效率。本发明的夹具操作控制方法可将等待时间过长的箱体输送出线体，重新进行排队等候，将装箱滚筒位置让给后续需发泡的箱体，减少了等待时间，大大提高了发泡系统的运行效率等优点。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (3)

1.用于冰箱发泡系统的小车操控方法，如图3所示，所述冰箱发泡系统包括小车、多个发泡夹具、拼装生产线、装配生产线和注射枪头；小车包括装箱滚筒和卸箱滚筒；其特征是，所述小车操控方法包括以下几个步骤：

步骤1：主控系统控制小车移动至装卸箱处，装箱滚筒接收来自拼装生产线的待发泡箱体，小车对待发泡箱体的型号信息Mb进行识别和读取；

步骤2：小车读取所有发泡夹具的型号信息Mc，并将待发泡箱体型号信息Mb与所有发泡夹具的型号信息Mc进行匹配；

步骤3：读取匹配成功的发泡夹具的固化剩余时间Ts；

步骤4：主控系统比较固化剩余时间Ts和预设时间t0；

步骤5：如果固化剩余时间Ts大于预设时间t0，则控制小车将装箱滚筒上的待发泡箱体输送至下线滚筒，然后小车返回装卸箱处装载拼装生产线上的待发泡箱体；如果固化剩余时间Ts小于预设时间t0，则小车停止不动，等待匹配成功的夹具完成固化；

步骤6：小车移动至完成固化的夹具处拉出发泡好的已发泡箱体，再将需要发泡的箱体送入夹具；而后小车回到装卸箱处再将已发泡箱体送入装配生产线。

2.根据权利要求1所述的用于冰箱发泡系统的小车操控方法，其特征是，如图2，所述预设时间t0设置为60秒-100秒。

3.根据权利要求1所述的用于冰箱发泡系统的小车操控方法，其特征是，所述步骤1中，由主控系统先判断发泡夹具是否处于发泡状态，然后在发出控制指令控制小车运动，小车只会移动向处于发泡状态的发泡夹具。