CN105108148B - 一种轧辊生产方法以及利用该方法生产的轧辊 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种轧辊生产方法，包括，S1：在芯轴外设置具有气口的包套，并在设置时向包套内装入合金粉末；S2：通过从包套上的气口处抽取气以对包套内的合金粉末进行脱气处理；S3：将气口处密封,以形成过渡件；S4：将内部含有芯轴的包套整体进行热等静压处理，使合金粉末烧结形成辊套；S5：拆除包套并进行机加工，以形成符合要求的尺寸和表面质量的轧辊。采用本发明的轧辊生产方法得到的轧辊，芯轴与辊套的结合处为冶金结合界面，结合紧密，并且结合处无碳化物析出，辊套中的非金属夹杂物的含量低。辊套处的组织无偏析，成分分布更均匀，同时使辊套表面硬度均匀，产品表面质量大幅提高。最终极大地提高了轧辊的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及一种轧辊生产方法以及利用该方法生产的轧辊，属于冶金机械设备技术领域。
背景技术
轧辊是冶金工业生产中不可缺少的关键部件和最主要的消耗性备件，其质量的好坏对生产成本、加工效率以及轧制件的质量产生重要影响。对于热轧轧辊，由于工作时需要与约为1200℃的热轧钢材相接触，轧辊表面温度很高，因而轧辊需求在高温下仍然能够保持高硬度、高强度以及良好的耐磨性。目前国内外已经开发出多种制作轧辊的材质，常用的材质有合金球铁、贝氏体球铁、高铬铸铁、高钒铸铁、高硼合金、工具型钢等铸造或者锻造整体轧辊、以及通过装配方式生产的高合金复合轧辊。
复合轧辊的辊套和芯轴(包括辊颈部分)使用不同材质制作，复合轧辊既能满足轧机对辊身耐磨性、抗热疲劳等性能的要求，同时又保证了芯轴的强韧性。因而得到了越来越广泛的应用。
目前，复合轧辊常用的制造方法是离心铸造，离心铸造是将液态金属浇入旋转的铸型里，在离心力作用下充型并凝固成铸件的铸造方法。具有金属液收得率高、节约合金材料、生产效率高等优点，但是离心铸造法仍然存在以下问题：
1.辊套与芯轴的复合界面处容易产生夹杂、气孔和裂纹等缺陷，降低结合强度。特别当芯轴材料采用铸钢而轴套材料是高度钢时，由于铸钢熔点比高速钢高，浇注时将与已经凝固的外层高速钢的内表面熔融混合，这一熔融层的熔点比心部钢液低，成为最后凝固的部位，容易产生铸造缺陷，降低结合层的强度。
2.高合金钢作为轴套材料时，由于高合金钢中含有W、Cr、Mo、V等元素，各元素及其形成的碳化物密度差很大，离心力下容易产生偏析，使组织和成分不均匀；
3.高速钢作为轴套材料时，高速钢导热性差、线收缩率大，有效结晶温度区间宽，膨胀系数大，铸造应力大，而且铸造组织中容易产生缩孔和疏松，降低轧辊强度和韧性，促进裂纹的形成和扩展；
4.当芯轴材料是有石墨析出的灰铸铁或球铁，而轴套材料为高速钢时，由于含有大量促进白口倾向的元素，因而使外层与芯部结合部位石墨化恶化，加上碳化物的偏析，使结合层变脆，形成外层剥落；
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术生产得到的复合轧辊中辊套与芯轴的复合界面结合强度低、组织和成分不均匀、轴套内易产生缩孔和疏松、辊套与芯轴的复合结合部易发生碳化物的偏析、使用寿命低的问题，从而提供一种生产具有高结合强度的、组织和成分均匀的、轴套内不产生缩孔和疏松的、辊套与芯轴的复合结合部不发生碳化物的偏析的、高寿命轧辊的方法。
此外，本发明还要解决的技术问题在于克服现有技术中复合轧辊中辊套与芯轴的复合界面结合强度低、组织和成分不均匀、轴套内易产生缩孔和疏松、辊套与芯轴的复合结合部易发生碳化物的偏析、使用寿命低的问题，从而提供一种生产具有高结合强度的、组织和成分均匀的、轴套内不产生缩孔和疏松的、辊套与芯轴的复合结合部没有碳化物的偏析的、高寿命轧辊。
为解决上述技术问题，本发明的一种轧辊生产方法，包括，
S1：在芯轴外设置具有气口的包套，并在设置时向所述包套内装入合金粉末；
S2：通过从所述包套上的所述气口处抽取气以对包套内的所述合金粉末进行脱气处理；
S3：将所述气口处密封,以形成过渡件；
S4：对所述过渡件整体进行热等静压处理，使合金粉末烧结形成辊套；
S5：去掉所述包套并进行机加工，以形成符合尺寸和表面质量要求的轧辊。
本发明的轧辊生产方法，所述合金粉末通过氩气雾化法制备得到。
本发明的轧辊生产方法，所述S2步骤中，脱气温度350-600℃，压强不大于1×10- 2Pa，脱气时间为5-10小时。
本发明的轧辊生产方法，所述S3步骤中，所述气口处密封后，使所述包套内部保持不大于1×10-2Pa的压强。
本发明的轧辊生产方法，所述S3步骤中，所述热等静压处理的处理温度为1100-1300℃，压力为100-200MPa，保温保压时间1-5h。
本发明的轧辊生产方法，所述合金粉末成分为：C：1％-2.9％；W：0-6％；Mo：1％-12％；Cr：3％-9％；V：2％-15％；Co：0-12％；余量为铁。
本发明的轧辊生产方法，所述包套材料为不锈钢或普通低碳钢，所述芯轴材料为铸铁。
本发明的轧辊生产方法，所述S5步骤中，还包括在进行机加工之前对辊套和芯轴进行退火步骤，和在机加工完成后对辊套和芯轴进行调质处理步骤；所述退火步骤中，退火温度为850-900℃，退火保温时间2-4小时，保温结束后进行降温，温度高于700℃时降温速度不大于11℃/h，温度低于700℃后随炉冷却；所述调质处理中，预热温度850-900℃，淬火温度为1050-1200℃，淬火后进行1-3次高温回火，回火温度为500-580℃。
本发明的轧辊生产方法，所述S1步骤中，所述包套内装入合金粉末后，采用振动方式将所述合金粉末在包套内填实。
本发明还提供一种轧辊，采用上述轧辊生产方法生产得到。
本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
(1)采用本发明的轧辊生产方法得到的轧辊，芯轴与辊套的结合处为冶金结合界面，结合紧密，并且结合处无黑色的碳化物析出。轧辊生产方法中，通过在芯轴外形成包套，以形成容纳合金粉末的密闭空间，再通过脱气处理，降低合金粉末中以及包套内的气体含量，降低了辊套中的非金属夹杂物的含量，提高辊套与芯轴的结合强度。通过热等静压粉末成型工艺，使辊套处的组织无偏析，成分分布更均匀，辊套成分均匀也使得最终得到的辊套的表面硬度均匀，提高机加工后的表面质量。最终生产得到的轧辊的使用寿命延长，寿命为普通高速钢轧辊的2-10倍。另外，本发明中的轧辊，如果由于使用而报废，那么在去除掉辊套后，可回收芯轴以重复利用，只需要在芯轴外再次使用上述方法成型辊套即可，做到废物循环利用。
(2)本发明的轧辊生产方法，所述气口处密封后,通在密闭的包套内保持低压环境，维持住脱气后低气体含量的水平，进一步降低了辊套中的非金属夹杂物的含量。
(3)本发明的轧辊生产方法，在机加工前进行退火处理，降低轧辊的硬度，便于进行机加工，机加工完成后在进行调质处理，使轧辊(尤其是辊套)具有良好的综合机械性能—适中的硬度和韧性。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中
图1是本发明包套的结构示意图；
图2是本发明芯轴与辊套的结合处的金相照片。
图中附图标记表示为：2-芯轴；3-包套；31-端部；311-气口；32-中间部；
具体实施方式
下面结合附图对本发明的技术方案进行详细说明。
实施例1
本实施例提供一种轧辊生产方法，包括，
S1：在芯轴2外设置具有气口311的包套3，并在设置时向所述包套3内装入合金粉末，所述包套3，如图1所示包括，沿轴向两端具有与所述芯轴2直径相配合的端部31，两个端部31之间具有用于容纳合金粉末的中间部32，所述中间部32与所述芯轴2之间形成容纳合金粉末的容纳空间，其中一个所述端部31上成型有气口311，所述合金粉末通过氩气雾化法制备得到，合金粉末成分见表1所示，所述合金粉末加入包套3后，采用振动方式将其在包套内填实，包套3材料为不锈钢，芯轴2材料为成本低廉的球墨铸铁；
S2：通过从所述包套3上的所述气口311处抽气以对包套3内的所述合金粉末进行脱气处理，脱气温度350℃，压强不大于1×10-2Pa，脱气时间为5小时；
S3：通过氩弧焊将所述气口311焊接密封,以形成过渡件，并使所述包套3内部保持不大于1×10-2Pa的压强；
S4：对所述过渡件整体进行热等静压处理，处理温度为1100℃，压力为100MPa，保温保压时间1h，使合金粉末烧结形成辊套；
S5：去除所述包套3，对辊套和芯轴2进行退火处理，退火温度为850℃，退火保温时间4小时，保温结束后进行降温，温度高于700℃降温速度为9℃/h，温度低于700℃后随炉冷却，之后进行机加工，以形成符合尺寸和表面质量要求的轧辊，机加工后，再对辊套和芯轴2进行调质处理，预热温度850℃，淬火温度为1050℃，淬火后进行1次高温回火，回火温度为580℃。
实施例2
本实施例提供一种轧辊生产方法，与实施例1的不同之处在于合金粉末成分不同，合金粉末成分见表1所示，以及S5步骤中的热处理工艺不同，S5步骤中，退火处理为，退火温度为880℃，退火保温时间3小时，降温时，温度高于700℃降温速度为10℃/h，温度低于700℃后随炉冷却。调质处理为，预热温度880℃，淬火温度为1100℃，淬火后进行2次高温回火，回火温度为540℃。
实施例3
本实施例提供一种轧辊生产方法，与实施例1的不同之处在于合金粉末成分不同，合金粉末成分见表1所示，以及S5步骤中的热处理工艺不同，S5步骤中，退火处理为，退火温度为900℃，退火保温时间4小时，降温时，温度高于700℃降温速度为11℃/h，温度低于700℃后随炉冷却。调质处理为，预热温度900℃，淬火温度为1200℃，淬火后进行3次高温回火，回火温度为500℃。
实施例4
本实施例提供一种轧辊生产方法，包括，
S1：在芯轴2外设置具有气口311的包套3，并在设置时向所述包套3内装入合金粉末，所述包套3，如图1所示包括，沿轴向两端具有与所述芯轴2直径相配合的端部31，两个端部31之间间具有用于容纳合金粉末的中间部32，所述中间部32与所述芯轴2之间形成容纳合金粉末的容纳空间，其中一个所述端部31上成型有气口311，所述合金粉末通过氩气雾化法制备得到，合金粉末成分见表1所示，所述合金粉末加入包套3后，采用振动方式将其在包套内填实，包套3材料为低碳钢，芯轴2材料为成本低廉的球墨铸铁；
S2：通过从所述包套3上的所述气口311处抽取气以对包套3内的所述合金粉末进行脱气处理，脱气温度450℃，压强不大于1×10-2Pa，脱气时间为8小时；
S3：通过氩弧焊将所述气口311焊接密封,以形成过渡件，并使所述包套3内部保持不大于1×10-2Pa的压强；
S4：对所述过渡件整体进行热等静压处理，处理温度为1200℃，压力为150MPa，保温保压时间3h，使合金粉末烧结形成辊套；
S5：去除所述包套3，对辊套和芯轴2进行退火处理，退火温度为850℃，退火保温时间4小时，保温结束后进行降温，温度高于700℃降温速度为9℃/h，温度低于700℃后随炉冷却，之后进行机加工，以形成符合尺寸和表面质量要求的轧辊，机加工后，再对辊套和芯轴2进行调质处理，预热温度850℃，淬火温度为1050℃，淬火后进行1次高温回火，回火温度为580℃。
实施例5
本实施例提供一种轧辊生产方法，与实施例4的不同之处在于合金粉末成分不同，合金粉末成分见表1所示，以及S5步骤中的热处理工艺不同，S5步骤中，退火处理为，退火温度为880℃，退火保温时间3小时，降温时，温度高于700℃降温速度为10℃/h，温度低于700℃后随炉冷却。调质处理为，预热温度880℃，淬火温度为1100℃，淬火后进行2次高温回火，回火温度为560℃。
实施例6
本实施例提供一种轧辊生产方法，与实施例4的不同之处仅在于合金粉末成分不同，合金粉末成分见表1所示，以及S5步骤中的热处理工艺不同，S5步骤中，退火处理为，退火温度为900℃，退火保温时间4小时，降温时，温度高于700℃降温速度为11℃/h，温度低于700℃后随炉冷却。调质处理为，预热温度900℃，淬火温度为1200℃，淬火后进行3次高温回火，回火温度为500℃。
实施例7
本实施例提供一种轧辊生产方法，包括，
S1：在芯轴2外设置具有气口311的包套3，并在设置时向所述包套3内装入合金粉末，所述包套3，如图1所示包括，沿轴向两端具有与所述芯轴2直径相配合的端部31，两个端部31之间间具有用于容纳合金粉末的中间部32，所述中间部32与所述芯轴2之间形成容纳合金粉末的容纳空间，其中一个所述端部31上成型有气口311，所述合金粉末通过氩气雾化法制备得到，合金粉末成分见表1所示，所述合金粉末加入包套3后，采用振动方式将其在包套内填实，包套3材料为不锈钢，芯轴2材料为成本低廉的球墨铸铁；
S2：通过从所述包套3上的所述气口311处抽取气以对包套3内的所述合金粉末进行脱气处理，脱气温度600℃，压强不大于1×10-2Pa，脱气时间为10小时；
S3：通过氩弧焊将所述气口311焊接密封,以形成过渡件，并使所述包套3内部保持不大于1×10-2Pa的压强；
S4：对所述过渡件整体进行热等静压处理，处理温度为1300℃，压力为200MPa，保温保压时间5h，使合金粉末烧结形成辊套；
S5：去除所述包套3，对辊套和芯轴2进行退火处理，退火温度为850℃，退火保温时间2小时，保温结束后进行降温，温度高于700℃降温速度为9℃/h，温度低于700℃后随炉冷却，之后进行机加工，以形成符合尺寸和表面质量要求的轧辊，机加工后，再对辊套和芯轴2进行调质处理，预热温度850℃，淬火温度为1050℃，淬火后进行1次高温回火，回火温度为580℃。
实施例8
本实施例提供一种轧辊生产方法，与实施例7的不同之处仅在于合金粉末成分不同，合金粉末成分见表1所示，以及S5步骤中的热处理工艺不同，S5步骤中，退火处理为，退火温度为880℃，退火保温时间3小时，降温时，温度高于700℃降温速度为10℃/h，温度低于700℃后随炉冷却。调质处理为，预热温度880℃，淬火温度为1100℃，淬火后进行2次高温回火，回火温度为560℃。
实施例9
本实施例提供一种轧辊生产方法，与实施例7的不同之处仅在于合金粉末成分不同，合金粉末成分见表1所示，以及S5步骤中的热处理工艺不同，S5步骤中，退火处理为，退火温度为900℃，退火保温时间4小时，降温时，温度高于700℃降温速度为11℃/h，温度低于700℃后随炉冷却。调质处理为，预热温度900℃，淬火温度为1200℃，淬火后进行3次高温回火，回火温度为500℃。
需要指出的是，实施例1-9中，设置所述包套3时也是通过焊接的方式将包套3的各部分焊接成一体，并且气口311也可以通过等离子焊等其它形式的焊接方式完成密封。
实施例10
本实施例提供一种轧辊生产方法，包括，
S1：在芯轴2外设置具有气口311的包套3，并在设置时向所述包套3内装入合金粉末，所述包套3，如图1所示包括，沿轴向两端具有与所述芯轴2直径相配合的端部31，两个端部31之间具有用于容纳合金粉末的中间部32，所述中间部32与所述芯轴2之间形成容纳合金粉末的容纳空间，其中一个所述端部31上成型有气口311，所述合金粉末通过氩气雾化法制备得到，合金粉末成分跟实施例1中的相同，所述合金粉末加入包套3后，采用振动方式将其在包套内填实，包套3材料为低碳钢，芯轴2材料为成本低廉的球墨铸铁；
S2：通过从所述包套3上的所述气口311处抽气以对包套3内的所述合金粉末进行脱气处理，脱气温度650℃，压强为0.05Pa，脱气时间为2小时；
S3：通过氩弧焊将所述气口311焊接密封,以形成过渡件，并使所述包套3内部保持不大于0.1Pa的压强；
S4：对所述过渡件整体进行热等静压处理，处理温度为1000℃，压力为80MPa，保温保压时间6h，使合金粉末烧结形成辊套；
S5：去除所述包套3，对辊套和芯轴2进行退火处理，退火温度为850℃，退火保温时间2小时，保温结束后进行降温，温度高于700℃降温速度为11℃/h，温度低于700℃后随炉冷却，之后进行机加工，以形成符合尺寸和表面质量要求的轧辊，机加工后，再对辊套和芯轴2进行调质处理，预热温度850℃，淬火温度为1050℃，淬火后进行1次高温回火，回火温度为500℃。
实施例11
本实施例提供一种轧辊生产方法，包括，
S1：在芯轴2外设置具有气口311的包套3，并在设置时向所述包套3内装入合金粉末，所述包套3，如图1所示包括，沿轴向两端具有与所述芯轴2直径相配合的端部31，两个端部31之间具有用于容纳合金粉末的中间部32，所述中间部32与所述芯轴2之间形成容纳合金粉末的容纳空间，其中一个所述端部31上成型有气口311，所述合金粉末通过氩气雾化法制备得到，合金粉末成分跟实施例5中的相同，所述合金粉末加入包套3后，采用振动方式将其在包套内填实，包套3材料为低碳钢，芯轴2材料为成本低廉的球墨铸铁；
S2：通过从所述包套3上的所述气口311处抽气以对包套3内的所述合金粉末进行脱气处理，脱气温度300℃，压强为0.1Pa，脱气时间为8小时；
S3：通过氩弧焊将所述气口311焊接密封,以形成过渡件，并使所述包套3内部保持不大于0.1Pa的压强；
S4：对所述过渡件整体进行热等静压处理，处理温度为1400℃，压力为220MPa，保温保压时间0.5h，使合金粉末烧结形成辊套；
S5：去除所述包套3，对辊套和芯轴2进行退火处理，退火温度为880℃，退火保温时间3小时，保温结束后进行降温，温度高于700℃降温速度为11℃/h，温度低于700℃后随炉冷却，之后进行机加工，以形成符合尺寸和表面质量要求的轧辊，机加工后，再对辊套和芯轴2进行调质处理，预热温度880℃，淬火温度为1100℃，淬火后进行2次高温回火，回火温度为550℃。
实施例12
本实施例提供一种轧辊生产方法，包括，
S1：在芯轴2外设置具有气口311的包套3，并在设置时向所述包套3内装入合金粉末，所述包套3，如图1所示包括，沿轴向两端具有与所述芯轴2直径相配合的端部31，两个端部31之间具有用于容纳合金粉末的中间部32，所述中间部32与所述芯轴2之间形成容纳合金粉末的容纳空间，其中一个所述端部31上成型有气口311，所述合金粉末通过氩气雾化法制备得到，合金粉末成分跟实施例8中的相同，所述合金粉末加入包套3后，采用振动方式将其在包套内填实，包套3材料为低碳钢，芯轴2材料为成本低廉的球墨铸铁；
S2：通过从所述包套3上的所述气口311处抽气以对包套3内的所述合金粉末进行脱气处理，脱气温度400℃，压强为0.1Pa，脱气时间为6小时；
S3：通过氩弧焊将所述气口311焊接密封,以形成过渡件，并使所述包套3内部保持不大于0.1Pa的压强；
S4：对所述过渡件整体进行热等静压处理，处理温度为1100℃，压力为80MPa，保温保压时间2h，使合金粉末烧结形成辊套；
S5：去除所述包套3，对辊套和芯轴2进行退火处理，退火温度为900℃，退火保温时间4小时，保温结束后进行降温，温度高于700℃降温速度为10℃/h，温度低于700℃后随炉冷却，之后进行机加工，以形成符合尺寸和表面质量要求的轧辊，机加工后，再对辊套和芯轴2进行调质处理，预热温度900℃，淬火温度为1200℃，淬火后进行3次高温回火，回火温度为580℃。
表1 各实施例中合金粉末成分
| 元素含量/质量百分数％ | C | W | Mo | Cr | V | Co | Fe |
| 实施例1 | 1 | 6 | 8 | 3 | 2 | 余量 | |
| 实施例2 | 1.3 | 5 | 5 | 4 | 3 | 余量 | |
| 实施例3 | 1.6 | 4 | 3 | 5 | 5 | 余量 | |
| 实施例4 | 1.8 | 8 | 12 | 5 | 5 | 6 | 余量 |
| 实施例5 | 2.4 | 7 | 10 | 7 | 7 | 9 | 余量 |
| 实施例6 | 2.9 | 6 | 8 | 9 | 8 | 12 | 余量 |
| 实施例7 | 1.8 | 3 | 8 | 9 | 余量 | ||
| 实施例8 | 2.4 | 2 | 5 | 12 | 余量 | ||
| 实施例9 | 2.9 | 1 | 3 | 15 | 余量 |
实施例13-实施例24
分别提供一种轧辊，所述轧辊分别采用实施例1-12中所述的轧辊生产方法生产得到，所述轧辊具有芯轴2和成型在芯轴2周向外壁上并与芯轴2同轴的辊套。
将实施例13-21中的轧辊割开，取芯轴与辊套的结合处制造金相试样并拍摄光学显微照片，如图2所示，可以看到芯轴与辊套的结合处为冶金结合界面，结合紧密，并且结合处无黑色的碳化物析出，提高辊套与芯轴的结合强度。轧辊生产方法中，通过在芯轴外形成包套，以形成容纳合金粉末的密闭空间，再通过脱气处理，降低合金粉末中以及包套内的气体含量，降低了辊套中的非金属夹杂物的含量。通过热等静压粉末成型工艺，使辊套处的组织无偏析，成分分布更均匀，辊套成分均匀也使得最终得到的辊套的表面硬度均匀，提高机加工后的表面质量。在机加工前进行退火处理，降低轧辊的硬度，便于进行机加工，机加工完成后在进行调质处理，使轧辊(尤其是辊套)具有良好的综合机械性能—适中的硬度和韧性，使辊套表面硬度均匀。通过机加工使轧辊的表面光滑。最终生产得到的轧辊的使用寿命延长，寿命为普通高速钢轧辊的2-10倍。另外，本发明中的轧辊，如果由于使用而报废，那么在去除掉辊套后，可回收芯轴以重复利用，只需要在芯轴外再次使用上述方法成型辊套即可，做到废物循环利用。采用实施例5方法得到的轧辊即实施例15的轧辊的强度和寿命最高，为最佳实施例。
实施例10-12的轧辊方法中(对应于实施例22-24的轧辊)，由于脱气时温度、压力、脱气时间与实施例1-9中的不同；等静压处理时，处理温度、压力和保温保压时间也不同，最终，与实施例1-9的轧辊生产方法(对应于实施例13-21的轧辊)相比，实施例22-24的轧辊的强度和寿命有些许降低，使用寿命为普通高速钢轧辊的1.2-1.6倍。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (10)
1.一种轧辊生产方法，其特征在于，包括，
S1：在芯轴(2)外设置具有气口(311)的包套(3)，所述包套(3)包括沿轴向两端具有与所述芯轴(2)直径相配合的端部(31)，两个端部(31)之间具有用于容纳合金粉末的中间部(32)，所述中间部(32)与所述芯轴(2)之间形成容纳合金粉末的容纳空间，并在设置时向所述包套(3)内装入合金粉末；
S2：通过从所述包套(3)上的所述气口(311)处抽取气以对包套(3)内的所述合金粉末进行脱气处理；
S3：将所述气口(311)处密封,以形成过渡件；
S4：对所述过渡件整体进行热等静压处理，使合金粉末烧结形成辊套；
S5：去掉所述包套(3)并进行机加工，以形成符合尺寸和表面质量要求的轧辊。
2.根据权利要求1所述的轧辊生产方法，其特征在于，所述合金粉末通过氩气雾化法制备得到。
3.根据权利要求1或2所述的轧辊生产方法，其特征在于，所述S2步骤中，脱气温度350-600℃，压强不大于1×10-2Pa，脱气时间为5-10小时。
4.根据权利要求3所述的轧辊生产方法，其特征在于，所述S3步骤中，所述气口(311)处密封后，使所述包套(3)内部保持不大于1×10-2Pa的压强。
5.根据权利要求4所述的轧辊生产方法，其特征在于，所述S3步骤中，所述热等静压处理的处理温度为1100-1300℃，压力为100-200MPa，保温保压时间1-5h。
6.根据权利要求4-5任一项所述的轧辊生产方法，其特征在于，所述合金粉末成分为：C：1％-2.9％；W：0-6％；Mo：1％-12％；Cr：3％-9％；V：2％-15％；Co：0-12％；余量为铁。
7.根据权利要求1-2,4-5中任一项所述的轧辊生产方法，其特征在于，所述包套(3)材料为不锈钢或普通低碳钢，所述芯轴(2)材料为铸铁。
8.根据权利要求7所述的轧辊生产方法，其特征在于，所述S5步骤中，还包括在进行机加工之前对辊套和芯轴(2)进行退火步骤，和在机加工完成后对辊套和芯轴(2)进行调质处理步骤；所述退火步骤中，退火温度为850-900℃，退火保温时间2-4小时，保温结束后进行降温，温度高于700℃时降温速度不大于11℃/h，温度低于700℃后随炉冷却；所述调质处理中，预热温度850-900℃，淬火温度为1050-1200℃，淬火后进行1-3次高温回火，回火温度为500-580℃。
9.根据权利要求8所述的轧辊生产方法，其特征在于，所述S1步骤中，所述包套(3)内装入合金粉末后，采用振动方式将所述合金粉末在包套(3)内填实。
10.一种轧辊，其特征在于，采用如权利要求1-9任一项所述轧辊生产方法生产得到。
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