CN105108095B - 基于钢水连续测温确定混浇坯头尾位置及长度的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种基于钢水连续测温确定混浇坯头尾位置及长度的方法，所述方法包括以下步骤：1）当中间包内钢水剩余量达到所允许的最低卷渣液位时，关闭水口，连铸机停机，2）向结晶器中加入钢液分割剂，向中间包加入另一种钢种，钢液分割剂的加入位置即为混浇坯尾端，即为位置B；3）连铸机启动，当结晶器液位降至正常液位以下450～500mm处停机；4）将中间包降至开浇位，打开中间包水口，连铸机运行，连铸机拉速为v，并开始记时；5）利用连续测温装置检测中间包内的钢水温度，结束计时，且记录的时间为t，此处即为混浇坯首端，即为A位置，混浇坯尾端和混浇坯首端之间的距离即为混浇坯的长度L=vt，混浇坯首端A=B+L。
Description
技术领域
本发明涉及一种检测方法，具体涉及一种基于钢水连续测温确定混浇坯头尾位置及长度的方法，属于连续铸钢技术领域。
背景技术
随着钢种的不断细化，用户订货合同也呈现小批量、多品种、多规格和交货时间严格的特点，后工序生产出现集批和交叉增加的特点，增加了炼钢生产组织的复杂性，为减少连铸生产过程中的切换，提高连铸生产的连续性，常采用异钢种连浇技术，但进行不同钢种连浇时，如果前后两种钢液成分差别较大，将产生既不属于前一种钢又不属于后一种钢的铸坯，称之为混浇坯。混浇坯成分波动较大，导致钢的品质下降，甚至只能作为废钢来处理，降低了金属收得率。因此，在连铸过程中必须确定这部分坯料的实际长度，并进行单独处理。
在目前的连铸生产工艺中，为了确定混浇坯的长度，往往采用以下方法：1）采用数值模拟的方法确定。但是采用数值模拟时往往有很多假定参数，导致计算结果往往有较大的偏差。或者切割过多，将成分合格的良坯切除，影响金属的收得率；或者切割过少，混浇坯当做良坯处理，对后续的产品质量造成影响；2）生产现场实际测定。实际连铸生产中，根据经验先估算混浇坯的长度，然后进行切割，最后取样分析成分，确定混浇坯的长度。此方法虽然可以确定混浇坯的长度，但是工作量较大，更重要的是会降低金属收得率。如果能够在连铸过程在线监测混浇坯头尾位置及长度，对于提高金属收得率具有重要的意义。因此，迫切的需要一种装置来解决上述技术问题。
发明内容
本发明正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种基于钢水连续测温确定混浇坯头尾位置及长度的方法，该方法可以时时监控混浇坯的长度变化，可实现简单、快捷、准确的确定混浇坯的长度。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种基于钢水连续测温确定混浇坯头尾位置及长度的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
1）当中间包内钢水剩余量达到所允许的最低卷渣液位时，即剩余的钢水量为中间包总量的10-20%时，关闭水口，连铸机停机，升起中间包使得浸入式水口露出坯壳上方50mm-150mm；
2）向结晶器中加入钢液分割剂，向中间包加入另一种钢种，钢液分割剂的加入位置即为混浇坯尾端，即为位置B；
3）连铸机启动，当结晶器液位降至正常液位以下450～500mm处停机；正常液位距离结晶器上沿100mm—110mm。
4）将中间包降至开浇位，即降低中间包直至浸入式水口插入正常液位以下100-200mm，打开中间包水口，连铸机运行，连铸机拉速为v，并开始记时；
5）利用连续测温装置检测中间包内的钢水温度，当温度≥1500℃时，连续测温装置5min内温度变化≤±5 ℃时，结束计时，且记录的时间为t，此处即为混浇坯首端，即为A位置，混浇坯尾端和混浇坯首端之间的距离即为混浇坯的长度L = vt，混浇坯首端A=B+L。
作为本发明的一种改进，所述步骤2）中的钢液分割剂由铁粉和轧钢铁皮组成，且其质量百分比如下，铁粉为80—100%，轧钢铁皮为0—20%，且铁粉和轧钢铁皮的平均粒度为150-300 μm，钢液分割剂的加入位置即为混浇坯尾端B，即为位置B。
作为本发明的一种改进，所述步骤2）中向中间包中加入另一种钢水，两种钢水的浇铸温度差在20℃以上。
作为本发明的一种改进，所述步骤1）中所述测温装置安装在中间包水口上部100—350mm处。
相对于现有技术，本发明具有如下优点，该技术方案通过向结晶器中加入钢液分割剂，从而有效、准确的确定了混浇坯尾端的位置，并利用连续测温装置通过检测温度，在线的检测判断出混浇坯首端的位置，并记录混浇坯尾端到混浇坯首端的时间，从而快速、准备确定的计算出混浇坯的长度L，从而确定混浇坯首端的位置A=B+L，从而确定混浇坯的长度，大大提高了混浇效率，提高连铸坯的收得率，提高经济效益。
附图说明
图1为本发明检测示意图；
图中：1、中间包；2、结晶器；3、连续测温装置；4、浸入式水口；A、混浇坯首端；B、混浇坯尾端。
具体实施方式：
为了加深对本发明的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。
实施例1：如图1所示，一种基于钢水连续测温确定混浇坯头尾位置及长度的方法，采取如下步骤：
在混浇Q345和IF钢时，其中Q345浇铸温度为1530℃，IF钢浇铸温度为1560℃，拉坯速度为1.2m/min。
1）在Q345钢浇铸末期，当中间包1中的剩余的钢水量为总量的10%时，关闭水口，连铸机停机，升起中间包1，使得浸入式水口露出坯壳上方60mm；
2）向结晶器2中加入钢液分割剂，所述的钢液分割剂是由铁粉和轧钢铁皮组成，且钢液分割剂的成分的质量百分比为：铁粉：100%，轧钢铁皮：0%，且铁粉和轧钢铁皮的平均粒度为：150-300 μm，向中间包1加入IF钢钢水，钢液分割剂的加入位置即为混浇坯尾端B，即为位置B；
3）连铸机启动，当结晶器液位降至正常液位以下450～500mm处停机；正常液位距离结晶器上沿100mm—110mm；
4）将中间包2降至开浇位，即降低中间包直至浸入式水口插入正常液位以下100-200mm，打开中间包水口，连铸机运行，连铸机拉速为v=1.2 m/min，并开始记时，同时打开浸入式水口，浸入式水口4上部100 mm安装有连续测温装置；
5）利用连续测温装置3检测中间包2内的钢水温度，当温度≥1555℃时，连续测温装置5min内的温度变化≤±5 ℃时，结束计时，且记录的时间为t=10.2 min，此处即为混浇坯首端A，即为A位置，混浇坯尾端B和混浇坯首端A之间的距离即为混浇坯的长度L = v×t=1.2 m/min×10.2 min=12.24 m，混浇坯首端A：A=B+12.24m。
实施例2
本实施例的一种基于钢水连续测温技术确定混浇坯头尾位置及长度的新方法的基本过程同实施例1，不同之处在于：连续测温装置安装在中间包水口4上部200 mm，铁粉和轧钢铁皮的平均粒度为：300-500 μm。
在混浇60Si2Mn钢和45#钢时，其中60Si2Mn钢浇铸温度为1480℃，45#钢浇铸温度1530为℃。
本实施例的一种基于钢水连续测温确定混浇坯头尾位置及长度的方法，采取如下步骤：
1）在60Si2Mn钢浇铸末期，当中间包1中的剩余的钢水量为总量的15%时，关闭水口，连铸机停机，升起中间包1，使得浸入式水口露出坯壳上方80mm；
2）向结晶器2中加入钢液分割剂，所述的钢液分割剂是由铁粉和轧钢铁皮组成，且钢液分割剂的成分的质量百分比为：铁粉：90%，轧钢铁皮：10%，且铁粉和轧钢铁皮的平均粒度为：300-500 μm，向中间包1加入45#钢钢水，钢液分割剂的加入位置即为混浇坯尾端B，即为位置B；
3）连铸机启动，当结晶器液位降至正常液位以下450～500mm处停机；
4）将中间包2降至开浇位，即降低中间包直至浸入式水口插入正常液位以下100-200mm，打开中间包水口，连铸机运行，连铸机拉速为v=0.5 m/min，并开始记时，同时打开浸入式水口，浸入式水口4上部200 mm安装有连续测温装置，
5）并利用连续测温装置3检测中间包2内的钢水温度，当温度≥1525℃时，连续测温装置3的温度变化≤±5 ℃时，结束计时，且记录的时间为t=15.4 min，此处即为混浇坯首端A，即为a位置，混浇坯尾端B和混浇坯首端A之间的距离即为混浇坯的长度L = v×t=0.5 m/min×15.4 min=7.7 m，混浇坯首端A：A=B+7.7m。
实施例3
本实施例的一种基于钢水连续测温技术确定混浇坯头尾位置及长度的新方法的基本过程同实施例1，不同之处在于：连续测温装置安装在中间包水口4上300 mm。
在混浇60Si2Mn钢和45#钢时，其中60Si2Mn钢浇铸温度为1480℃，45#钢浇铸温度1530为℃。
本实施例的一种基于钢水连续测温确定混浇坯头尾位置及长度的方法，采取如下步骤：
1）在60Si2Mn钢浇铸末期，当中间包1中的剩余的钢水量为总量的20%时，关闭水口，连铸机停机，升起中间包1，使得浸入式水口露出坯壳上方130mm；
2）向结晶器2中加入钢液分割剂，所述的钢液分割剂是由铁粉和轧钢铁皮组成，且钢液分割剂的成分的质量百分比为：铁粉：80%，轧钢铁皮：20%，且铁粉和轧钢铁皮的平均粒度为：300-500 μm，向中间包1加入45#钢钢水，钢液分割剂的加入位置即为混浇坯尾端B，即为位置B；
3）连铸机启动，当结晶器液位降至正常液位以下450～500mm处停机；
4）将中间包2降至开浇位，即降低中间包直至浸入式水口插入正常液位以下100-200mm，打开中间包水口，连铸机运行，连铸机拉速为v=0.5 m/min，并开始记时，同时打开浸入式水口，浸入式水口4上部300 mm安装有连续测温装置，
5）并利用连续测温装置3检测中间包2内的钢水温度，当温度≥1525℃时，连续测温装置3的温度变化≤±5 ℃时，结束计时，且记录的时间为t=12.4 min，此处即为混浇坯首端A，即为a位置，混浇坯尾端B和混浇坯首端A之间的距离即为混浇坯的长度L = v×t=0.5 m/min×12.4 min=6.2m，混浇坯首端A：A=B+6.2m。
本发明通过向结晶器中加入钢液分割剂，从而有效、准确的确定了混浇坯尾端的位置，并利用连续测温装置通过检测温度，在线的检测判断出混浇坯首端的位置，并记录混浇坯尾端到混浇坯首端的时间，从而快速、准备确定的计算出混浇坯的长度L，从而确定混浇坯首端的位A= L+B，从而确定混浇坯的长度，方法可以时时监控混浇坯的长度变化，可实现简单、快捷、准确的确定混浇坯的长度，大大提高了连铸坯的收得率，提高经济效益。
Claims (4)
1.一种基于钢水连续测温确定混浇坯头尾位置及长度的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
1）当中间包内钢水剩余量达到所允许的最低卷渣液位时，即剩余的钢水量为中间包总量的10-20%时，关闭水口，连铸机停机，升起中间包使得浸入式水口露出坯壳上方50mm-150mm；
2）向结晶器中加入钢液分割剂，向中间包加入另一种钢种，钢液分割剂的加入位置即为混浇坯尾端，即为位置B；
3）连铸机启动，当结晶器液位降至正常液位以下450～500mm处停机；正常液位距离结晶器上沿100mm—110mm；
4）将中间包降至开浇位，即降低中间包直至浸入式水口插入正常液位以下100-200mm，打开中间包水口，连铸机运行，连铸机拉速为v，并开始记时；
5）利用连续测温装置检测中间包内的钢水温度，当温度≥1500℃时，连续测温装置5min内温度变化≤±5 ℃时，结束计时，且记录的时间为t，此处即为混浇坯首端，即为A位置，混浇坯尾端和混浇坯首端之间的距离即为混浇坯的长度L = vt，混浇坯首端A=B+L。
2.根据权利要求1所述的基于钢水连续测温确定混浇坯头尾位置及长度的方法，其特征在于，所述步骤2）中的钢液分割剂由铁粉和轧钢铁皮组成，且其质量百分比如下，铁粉为80—100%，轧钢铁皮为0—20%，且铁粉和轧钢铁皮的平均粒度为150-500μm，钢液分割剂的加入位置即为混浇坯尾端，即为位置B。
3.根据权利要求1所述的基于钢水连续测温确定混浇坯头尾位置及长度的方法，其特征在于，所述步骤2）中向中间包中加入另一种钢水，两种钢水的浇铸温度差在20℃以上。
4.根据权利要求1所述的基于钢水连续测温确定混浇坯头尾位置及长度的方法，其特征在于，所述步骤5）中所述测温装置安装在中间包水口上部100—350mm处。
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