CN105102819A - 带有热缩回致动器的泵密封件 - Google Patents

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Abstract

用于旋转轴停机密封件的热致动器，所述热致动器具有活塞，且活塞的轴向长度的一部分通过温度上升时膨胀的材料被封闭于腔室壳体内。腔室内的活塞的真实长度的部分具有至少两个不同的直径，且较大的直径在活塞运动的方向上领先。一旦温度上升，则腔室内围绕活塞的材料的膨胀在所需的行进方向上产生施加于活塞上的力。

Description

带有热缩回致动器的泵密封件
技术领域
本发明一般涉及旋转轴密封件，并且更具体地涉及用于离心泵的热致动密封件，并且具体地涉及用于这种密封件的新型热致动器。
背景技术
在压水核电站中反应堆冷却剂系统被用于将来自反应堆堆芯的热量转送至用于产生蒸汽的蒸汽发生器。蒸汽随后被用于驱动用于产生有效工作的涡轮发电机。反应堆冷却剂系统包括多个分开的冷却环路，每一个冷却环路均被连接至反应堆堆芯并且包含蒸汽发生器和反应堆冷却剂泵。
反应堆冷却剂泵通常为设计成移动处于高温和高压下(例如550°F(280℃)和近似2,250psia(155bar)压力下)的大量反应堆冷却剂的竖直单级离心泵。泵从底部到顶部基本地包括三个常见的段：液压段、轴密封件段和电机段。下液压段包括被安装于泵轴的下端部上的叶轮，所述叶轮能够在泵壳体内操作以围绕各自的环路泵送反应堆冷却剂。上电机段包括被联接用于驱动泵轴的电机。中轴密封件段包括三个串联密封件组件：第一下密封件组件(一号密封件)、第二中密封件组件、和第三上密封件组件。密封件组件被定位为与泵轴同心且在泵轴的顶端附近，并且其共同的目的是在正常运行状态过程中提供沿泵轴至安全壳环境的最小化的反应堆冷却剂泄漏。在美国专利No.3,522,948；3,529,838；3,632,117；3,720,222和4,275,891中描述现有技术已知的泵轴密封件组件的代表性示例。
机械地密封介于静止泵压力边界和旋转轴之间的界面的泵轴密封件组件必须能够容纳高系统压力(近似2,250psi(155bar))而无过量泄漏。三个密封件组件的串联布置被用于在多级中分解压力。这三个机械泵密封件组件为受控泄漏密封件，在运行过程中，所述受控泄漏密封件在防止反应堆冷却剂从第一冷却剂系统过量泄漏至各自的密封件泄漏端口的同时在每级处容许最小化的受控泄露量。
泵密封件组件的温度通常通过如下方式被维持于远低于第一冷却剂系统的温度：通过在密封件组件处注入冷却流体，或者通过使用换热器(所述换热器在第一流体到达密封件组件之前冷却第一流体)。这些系统理论上的失效可导致密封件组件暴露于高温，这将很可能导致密封件组件的受控泄露急剧地增加。当反应堆堆芯中的所有核燃料冷却丧失的原因是由于丧失所有交流电源时，在没有电力给泵供电的情况下密封件泄露量无法返回至冷却剂系统。不带有补给装置的受控泄露可能导致反应堆冷却剂无法覆盖反应堆堆芯并且随后导致堆芯损坏。
因此，在所有燃料冷却丧失和补给泵送丧失同时发生的情况下，需要有效的方法来后备标准的密封件组件。优选地，这样的后备密封件在一旦发生电能丧失或补给泵送能力丧失的其他原因情况下应当能够运行，以大体上密封轴来防止泄露。
发明内容
根据本发明，通过用于速度降低设备或旋转停止设备(诸如泵、压缩机等)的轴的热致动停机密封件来实现上述目的，所述热致动停机密封件被设计用于约束冷却剂穿过轴密封件的正常泄露。下文声明的停机密封件被用于密封具有介于轴和外壳之间的狭窄流动环形空间的任何设备。
停机密封件的特征在于“开口环”，所述开口环被设计用于(i)在正常运行过程中围绕轴，且在轴和开口环之间具有环形空间；以及(ii)当轴减速至预定速度之下或者停止旋转时缩紧在轴上。开口环具有面对面的端部，当轴在正常联网运行过程中旋转时，所述面对面的端部被间隔件维持于间隔开的关系。当轴减速或停止旋转并且外壳中的温度上升时间隔件被从开口环的面对面端部移除，并且当开口环的面对面的端部靠近彼此时开口环压紧抵靠在轴上，这阻止了大部分穿过环形空间的冷却剂泄露。
优选地，停机密封件还具有柔顺聚合物密封环，当开口环阻止穿过环形空间的冷却剂泄露时，所述柔顺聚合物密封件环被外壳中压力的增加推动抵靠在轴上。
具体地，本发明提供带有改进的致动器的密封件，当环形空间中的液体上升至预定的温度之上时，所述致动器用于移除介于开口环的面对面的端部之间的间隔件，以使得开口环能够压紧，以收窄或者大体上密封环形空间的被开口环覆盖的部分。致动器包括圆筒，所述圆筒具有活塞能够在圆筒内轴向移动的轴向尺寸，且圆筒具有围绕活塞被密封的上端部和下端部。活塞杆在一个端部处被连接至活塞并且在另一个端部处被连接至间隔件。腔占据圆筒内介于上端部和下端部之间的空间，活塞行进穿过所述空间。当间隔件被布置于开口环的面对面的端部之间时，活塞的轴向尺寸延伸穿过腔内的空间。活塞的轴向尺寸具有两个不同的直径，较大的直径在活塞行进的方向上先于较小的直径以从开口环的面对面的端部移除间隔件。材料占据腔内的空间的至少一部分。一旦温度上升则材料膨胀以施加力于活塞上，当材料上升至预定温度之上时所述力导致活塞在一个方向上移动以将间隔件从面对面的端部之间移除。优选地，力被施加于围绕活塞的周缘的区域上，活塞的所述至少两个直径的至少一部分在所述区域中延伸。
在一个实施例中，致动器包括：被支承于腔和腔的下端部处的活塞之间的第一密封件、和被支承于腔和腔的上端部处的活塞之间的第二密封件，且第一密封件和第二密封件能够被操作用于将材料局限于腔内。优选地，第一密封件和第二密封件为杯型密封件并且由PEEK构成。在这个实施例中，致动器还可以包括用于第一密封件和第二密封件中之一或全部的后备密封件。优选地，后备密封件为O形环密封件，并且理想地，O形环密封件由EPDM或HNBR形成。在另一个实施例中，用于第一密封件的支承件或用于第二密封件的支承件被设计用于当压力超过预定的值时释放腔内的压力，并且理想地材料与液体热连通。
附图说明
当结合附图阅读时能够从优选实施例的以下描述中获得本发明的进一步理解，其中：
图1为常规的核反应堆冷却系统的一个冷却环路的示意性描述，所述常规的核反应堆冷却系统包括在闭合的环路系统中串联地连接至反应堆的蒸汽发生器和反应堆冷却剂泵；
图2为反应堆冷却剂泵的轴密封段的切除立体图，在剖面上说明密封件外壳以及布置于密封件外壳内且包围泵轴的第一下密封件组件、第二中密封件组件、和第三上密封件组件；
图3为图2的反应堆冷却剂泵的密封件外壳和密封件组件的一部分的放大剖视图；
图4为轴密封件布置的剖视图，示出在图2和3中示出的第一下密封件的放大视图，本发明可以被应用于所述轴密封件布置；
图5为在图4中示出的第一密封件的插入部的放大部分，示出本发明的泵轴的一部分和所填充的停机密封件，所述停机密封件被示出为采用热致动的机械活塞以从开口环移除间隔件；
图6为在图5中示意性示出的活塞布置的放大视图，且活塞处于完全伸展的位置中，且间隔件被插入能够从本发明获益的停机密封件的开口环的相对的端部之间；
图7为示出被现有技术采用的图8的活塞布置的剖视图，示出在发生间隔件从开口环的相对端部之间被移除的致动事件之前的状态中的活塞；
图8为根据本发明的改进的致动机构的剖视图，所述改进的致动机构能够被应用于移除在图7中示出的停机密封件的间隔件；
图9为示出本发明的第二实施例的活塞布置的剖视图；
图10为在图9中示出的实施例沿其线A-A的剖视图；
图11为纳入在图9和10中说明的停机密封件实施例的第一密封件的插入部的放大视图。
具体实施方式
在以下描述中，类似的附图标记表示若干附图中类似的或相对应的部件。还有，在以下描述中，应当理解的是，方向术语(诸如“前”，“后”，“左”，“右”，“上”，“下”等)为方便用语并且不被认为是限制性术语。
现有技术的反应堆冷却泵
为了理解本发明，有帮助的是先理解本发明将运行的一个环境。然而，应当理解的是，本发明具有许多其他应用场合。参考图1，示出常规的核反应堆冷却剂系统的多个反应堆冷却剂环路10中之一的示意性描述。冷却剂环路10包括在闭合的环路冷却剂系统中串联连接至核反应堆16的蒸汽发生器12和反应堆冷却剂泵14。蒸汽发生器12包括与蒸汽发生器12的入口室和出口室20、22连通的第一换热管18。蒸汽发生器12的入口室20流体连通地连接至反应堆堆芯16的出口，以用于沿流动路径24接收来自反应堆堆芯的热的冷却剂，所述流动路径24常常被称作闭合环路系统的热段。蒸汽发生器12的出口室22沿闭合环路系统的流动路径26流体连通地连接至反应堆冷却剂泵14的入口段侧。反应堆冷却剂泵14的出口压力侧流体连通地连接至反应堆堆芯16的入口，以用于沿闭合环路系统的冷段的流动路径28将相对较冷的冷却剂给送至反应堆堆芯。
冷却剂泵14围绕闭合环路系统泵送处于高压力下的冷却剂。具体地，源自反应堆16的热的冷却剂被引导至蒸汽发生器12的入口室20并且穿过与入口室连通的换热管18。在换热管18中流动的同时，热的冷却剂以与通过常规装置(未示出)供给至蒸汽发生器12的冷给水呈热交换的关系进行流动。给水被加热，并且给水的一部分变化为蒸汽以用于驱动涡轮发电机(未示出)。已经通过热交换降低温度的冷却剂随后通过冷却剂泵14被再循环至反应堆16。
反应堆冷却剂泵14必须能够使得高温和高压下的大量反应堆冷却剂围绕闭合环路系统移动。虽然由于热交换，从蒸汽发生器12流动穿过泵14的冷却剂的温度已经被冷却到大体上低于热交换之前从反应堆16流动至蒸汽发生器12的冷却剂的温度，但是冷却剂的温度依然相对较高，通常为大约550°F(288℃)。为了在这些相对较高的温度下将冷却剂维持于液体状态，系统由喷射泵(未示出)加压并且在近似2,250psia(155bar)的压力下运行。
正如在图2和3中所见的，现有技术的反应堆冷却剂泵14大体包括在一个端部处终止于密封外壳32中的泵外壳30。泵还包括泵轴34，泵轴34沿泵外壳的30的中心延伸、被密封于密封外壳32内并且被旋转地安装于密封外壳32内。虽然未示出，但是泵轴34的底部部分被连接至叶轮，与此同时其顶部部分被连接至高马力感应式电机。当电机使得轴34旋转时，泵外壳30的内部36内的叶轮导致加压反应堆冷却剂流动穿过反应堆冷却剂系统。由于密封外壳32的外部分被环境大气包围，因此该加压冷却剂施加指向上方的流体静力负载至轴34上。
为了在泵外壳内部36和密封外壳32外侧之间维持2,250psia(155bar)的压力边界的同时使得泵轴34可以在密封外壳32内自由地旋转，串联布置的第一下密封组件、第二中密封组件和第三上密封组件38、40和42在密封外壳32内围绕泵轴34设置于图2和3示出的位置中。执行大部分压力密封(近似2,200psi(152bar))的第一下密封组件38为非接触流体静力式的，而第二中密封组件和第三上密封组件40、42为接触或摩擦机械式的。
泵14的密封组件38、40、42中的每一个大体上均包括安装至泵轴34以用于与泵轴一同旋转的相应环形运送器44、46、48、以及被静止地安装于密封外壳32内的相应环形密封环50、52、54。各运送器44、46、48和密封环50、52、54具有面对彼此的顶部表面56、58、60和底部表面62、64、66。第一下密封组件38的运送器44和密封环50的相对的表面56、62一般不接触彼此，而是流体膜通常流动穿过该相对的表面。另一方面，第二中密封组件和第三上密封组件40和42的运送器和密封环46、52和48、54的相对的表面58、64和60、66一般彼此接触或摩擦抵靠彼此。
因为第一密封组件38一般以膜面(film-riding)模式运行，所以必须做好准备以处理在介于密封外壳32和旋转安装至密封外壳的轴34之间的环形空间中“泄露”的冷却流体。因此，密封外壳32包括第一泄漏端口69，而泄漏端口71收纳来自第二密封组件和第三密封组件40、42的冷却剂流体泄漏。
图4为在图2和3中说明类型的一号或第一下密封件的区域中的密封外壳的剖视图，并且提供了对一号密封件的运行及如何与本发明相互作用的更好理解。示出的结构包括：外壳32，所述外壳32具有适于形成外壳32内的压力腔室35的环形壁33；可旋转地安装于外壳32内的轴34；布置于外壳32内的密封运送器组件44和密封环组件50。如上所述，轴34可以被适合的电机(未示出)驱动，并且被用于驱动离心泵(未示出)，所述离心泵使得冷却剂在加压系统中循环。注入水可以以高于由泵产生的压力的压力供给至腔室35。运送器组件44包括环形保持件70和环形密封板72。类似地，密封环组件50包括保持件74和环形面部板76。
保持件70与轴34一同旋转，原因在于保持件70被安装于环形支承件78上，所述环形支承件78接合轴34上的肩部80，并且通过套筒82被紧固至轴，所述套筒82被组装到轴34上介于轴和支承件78的向上延伸段84之间，所述支承件78的向上延伸段84剖面一般为L形的。应当理解的是，虽然本发明的这个实施例被描述为应用于在泵轴上采用套筒的泵，但是本发明也能够同样被应用于不采用套筒的泵轴。保持件70上的肩部86停靠于段84的上端部上，并且套筒82上的肩部88将保持件70保持于支承件84上。销90被按压至套筒82中的凹陷部92内，并且接合保持件70中的轴向狭槽94。从螺母(未示出)施加轴向夹钳力到套筒82和支承件78上，这导致套筒82和支承件78与轴34一同旋转。销90接下来导致保持件70和与轴34一同旋转的套筒82一起旋转。O形环密封件96和98被分别设置于支承件78和轴34以及支承件78和保持件70之间。O形环密封件100也被设置于介于保持件70和面部板72之间的界面102中。
面部板72由与组成保持件70的材料热膨胀系数大体上相同的的抗腐蚀侵蚀材料组成，并且保持件70具有高弹性模数。类似地，面部板76由与具有高弹性模数的保持件74的材料热膨胀系数大体上相同的抗腐蚀侵蚀材料组成。适合的材料的示例为碳化物和陶瓷。O形环密封件104也被设置于介于保持件74和面部板76之间的界面106中。
保持件74被可动地安装到环形密封环插入部110的向下延伸段108上，所述环形密封环插入部110的向下延伸段108一般剖面为L形的。插入部110被帽螺钉112保持于外壳32中。O形环密封件114被设置于介于插入部110和外壳32之间的界面中。类似地，O形环密封件118被设置于介于保持件74和插入部110的段108之间的界面120中。被按压至插入部110内的销122防止保持件74的旋转运动。销122延伸至保持件74的孔洞124内，且在孔洞126的壁和销122之间具有足够的间隙，以允许保持件74轴向移动但是限制保持件74的旋转运动。
面部板76通过夹钳装置128被附接至保持件74，所述夹钳装置128包括保持器环130、夹钳环132、锁定环134、多个帽螺钉136、以及介于锁定环134和夹钳环132之间安装至帽螺钉136的盘形弹簧138。帽螺钉136延伸穿过保持器环130、夹钳环132、盘形弹簧138并且被螺旋至锁定环134内。保持件74的界面106在140处形成凹陷，以在小于面部板76的界面的外侧直径的外侧直径处提供在界面的环形支点142。保持器环130具有带脊部144的向内延伸的凸缘，所述脊部144接合面部板76的延伸越过支点142的部分146。夹钳环132具有带有脊部148的向内延伸的凸缘，所述脊部148接合保持件74上的面部板150。因此，当帽螺钉136被拧紧以将夹钳环132和保持器环130朝向彼此牵拉时，产生围绕支点142施加悬臂作用于面部板76上的力。在夹钳作用过程中，由于夹钳力而部分地压缩悬臂弹簧138，并且面部板76发生形变。
面部板72以类似于参考面部板76描述的方式被夹钳装置151附接至保持件70。然而，保持件70的界面102上的支点152与保持件74上的支点142相比被定位于更靠近面部板72的外侧直径。因此，作用在面部板72上的夹钳力围绕支点152不产生与在面部板76上同样多的面部板形变。如果需要的话，支点142和152可以相对于其相对应的面部板放置在相同的位置处。
如上所述，密封环50被安装成用于限制相对于轴34和密封运送器组件44的轴向移动。另外，松散地装配于密封环保持件74的孔洞124中的抗旋转销122限制了密封环组件50的旋转运动。面部板76上的密封面部154在重力作用下朝向面部板72上的面对面密封面部156被偏置。
在轴34驱动泵运行过程中，密封环保持件74的表面158和160经受高压腔室35中的全部压力。理想的是提供介于高压腔室35和临近套筒82的环形低压力区域162之间的压力屏障。密封环组件被用作压力屏障装置，但是密封环组件通过设置在密封板76和72的面对面表面154和156之间的密封间隙164允许受控的流体泄漏量从压力腔室35流动至区域162。
在运行过程中，根据密封环组件的相对面部上的压力而维持轴向可动密封环组件50的平衡或均衡位置。由间隙164的构造决定间隙164中的流体的厚度以及由此流动穿过间隙164的泄漏量。
为了在密封间隙164发生变化时使得密封环组件50和运送器组件44的相对位置能够自我还原，从高压力边缘或末端166到一个介于密封件面对的末端之间的位置设置厚度减小的流体流动路径。更特别地，在已说明的结构中，厚度减小的流体流动路径在介于外边缘166和定位于密封面部154上的168处的居中同心圆之间延伸。
如本发明结构所示，通过使得表面154在面部板76的圆168和外边缘166之间稍微渐缩远离面部板72的面对面表面156，来形成减小的流动路径厚度。在附图中示出的介于表面154和156之间的角度被夸大。这个构造或结构已知为成锥形面部密封。在1967年10月17日颁发给ErlingFrisch的美国专利No.3,347,552中完整描述了这种类型的密封件的操作。
在2013年1月22日授权并且受让给本发明的受让人的美国专利8,356,972中完整描述了现有的停机密封件。在该专利中描述的停机密封件在图5-7中说明，并且提供了在泵14中作为后备安全或停机装置的额外密封件170，所述额外密封件170能够被致动，以在发生密封件冷却丧失事件的情况下防止在额外密封件和泵的密封组件38、40、42之间发生沿轴34的过量泄漏。如图5所示，停机密封件170被置于第一一号密封件38的插入部110的环形开口的加工凹槽中。停机密封件的特征在于“开口环”172，所述开口环172被设计用于(i)在正常运行过程中围绕轴34，且在轴和开口环之间具有环形空间174；以及(ii)当密封冷却丧失之后在轴显著减速或者停止旋转时缩紧在轴34上。开口环172为轴向开口的单件不连续环构件，并且在正常运行过程中面对面的端部被间隔件176维持于间隔开关系。在图5中，开口环172的相对的端部被机械加工为榫槽式构造，以使得当开口环的端部重叠时舌榫能够搭扣至凹槽中。在另一个实施例中，相对的端部可以为端部相接的，或者具有斜接的半搭接头，以使得端部重叠。间隔件176被示出为在间隙中，以保持开口环172的相对的端部不闭合于轴34上，从而在运行过程中维持环形空间174打开以用于受控的泄露。根据在图5中说明的实施例，由于泵轴减速或停止时冷却丧失以及优选地旋转丧失所引起的密封件的温度上升时，停机密封件被激活。间隔件对温度的上升(要么由于轴已经显著地减速或停止旋转，要么由于其他原因)做出响应，以从开口环172的面对面端部被移除。这导致当开口环的面对面端部靠近彼此时开口环的面对面端部挤压抵靠在轴34上，这阻塞了穿过流动环形空间174的冷却剂泄露。优选地，开口环和轴(或在轴上方采用套筒的轴套筒)由抗磨损材料构成，以使得如果在旋转轴上被致动的话将不生成磨损球体，所述磨损球体否则将作为楔形件打开介于密封表面之间的泄漏路径。用于开口环和轴的诸如17-4不锈钢的材料已经被证明为作用良好。柔顺聚合物密封环178优选地被放置成环绕轴34抵靠开口环172介于开口环和实心的保持密封环180之间。当开口环限制穿过环形空间174的冷却剂泄露时，柔顺聚合物密封环178通过在外壳中的压力的增加被推动抵靠在轴上，因此形成紧密密封。
图5示意性地描述安装于图4的反应堆冷却剂泵中的上述类型的停机密封件170。图5的停机密封件被设计用于当泵轴34减速或未旋转时在密封冷却丧失之后激活。停机密封件被定位于泵外壳内，从而包围轴34。在图2-4中说明类型的反应堆冷却剂泵的情况下，通过在顶部凸缘处机械加工出内直径的一部分，一号密封插入部可以被修改以容纳停机密封件。在激活之前，停机密封件170被基本完全包含在修改之前由一号插入部占用的空间内，因此大体上不改变介于一号插入部和轴34之间的环形空间174。通过这种方法，在旋转设备的正常运行过程中大体上不阻碍沿轴34流动穿过环形空间174的冷却剂流。
图5示出由用于保持开口环172的面对面端部打开的可缩回间隔件176制成的停机密封件170。可缩回间隔件176被热响应机械装置184激活，诸如下文参考图6描述的活塞186。当间隔件176从开口环172的端部缩回时，开口环迅速关闭，从而环绕轴34挤压，同时还依然保持于已更改的一号密封插入部110中。开口环172就位于波形弹簧182上，所述波形弹簧182迫使开口环172向上抵靠密封件178，所述密封件178推动抵靠在保持环180上。由穿过环形空间174的流动中断所导致的压力下降也迫使开口环172和密封环178向上，从而确保在全部密封表面之间的紧密密封。开口环172就位于波形弹簧182上，所述波形弹簧182迫使开口环172向上抵靠在第一密封环178上以确保初始密封接触，以使得跨越整个开口环172的压降也作用于第一密封环178上。
图6和7描述在致动事件之前的间隔件176和致动器组件184。如图6和7中所示的致动器184包括用于约束弹簧加载的间隔件176的罐装活塞186。在罐内为蜡状物188，所述蜡状物188在所需的激活温度下(例如用于反应堆冷却剂泵的280°F(138℃))发生相变，正如本文进一步描述的。这种相变引起蜡状物188体积的显著增加。例如，诸如二十八烷的蜡状物将增加大约17％体积。当蜡状物188发生相变并且膨胀时，蜡状物推动活塞头部190远离泵轴34。当活塞头部190移动时，曾被活塞190保持就位的球体192退出并且容许压缩弹簧194膨胀，压缩弹簧将往回推动被连接至间隔件176的柱塞196。当弹簧194膨胀时其推动柱塞，所述柱塞和弹簧一同牵拉间隔件176，因此从开口环端部之间缩回间隔件176。
因此，如下所示实现热激活：当温度上升时，蜡状物188改变状态并且膨胀。使用两个HNBR(氢化丁腈)O形环密封件198以容纳蜡状物，且上O形环为凸轮190提供滑动界面。蜡状物的膨胀平移了凸轮190，从而允许轴承座圈192中的球轴承将柱塞196从外壳200脱离接合。在球轴承被脱离接合的情况下，压缩弹簧194将柱塞196连同间隔件176一起向上平移，因此释放活塞环并且激活停机密封件。
改进的泵停机密封件致动器
图8示出改进的热缩回致动器。如上所述，间隔件176的平移允许闭合活塞环，从而激活停机密封件。当温度上升并且到达蜡状物188的相变温度时，蜡状物体积可以增加多达大致17％。如果体积保持恒定，蜡状物压力将增加并且能够超过每平方英寸10,000磅(68,947.6kpa)。活塞196具有较大的直径D1和较小的直径D2以及相对应的截面积A1和A2。当压力(P)增加时，等于蜡状物压力与截面积差的乘积的平移力(F)(即F＝Px(A1-A2))被施加至活塞196。通过在图8中示出的这种布置方案，典型的活塞力可以在50至100磅(22.7-45.4千克)范围内，与此同时实现足够的活塞进程以从开口环移除间隔件176。这相对于从图7中示出的压缩弹簧194获得的近似15磅(6.8千克)的力是一个显著的增加。杯型密封件204和206为容纳蜡状物188提供压力边界。杯型密封件可以由PEEK(聚醚醚酮)构成，并且具有足够的强度以容纳处于高压力下的蜡状物188，并且与蜡状物和周围的反应堆冷却剂化学上相兼容。O形环密封件208、210和212由与反应堆冷却剂相兼容的EPDM(三元乙丙橡胶)或HNBR制成。在发生激活过程中PEEK密封件失效的情况下，EPDM或HNBR密封件能够作为冗余压力边界。EPDM密封件能够耐受短期暴露于蜡状物。端部帽214在外壳216内自由地滑动，并且通过多个剪切销218被紧固到位。在活塞196行进整个行程并且蜡状物压力继续上升的情况下，销218剪切以释放端部帽214，从而允许密封件206与外壳216脱开，由此释放过量的蜡状物体积并且降低压力至安全状态。
由于整个缩回组件202能够经受高于大气压力的压力，因此若干径向开口220被定向为围绕活塞196的上凸缘。在没有径向开口220的情况下，活塞196的头部能够密封抵靠配合的端部帽214。外部压力(如果没有径向开口存在)能够将不期望的轴向力引导至活塞196。
套筒222放置于活塞196露出的直径上，以维持活塞免受可能存在于周围环境中的污染物的影响，但是也可以不需要套筒。套筒可以由聚丙烯构成，当达到激活温度时所述聚丙烯可以熔化。替代地，小的擦拭器可以被放置于外壳216的端部中，以在活塞平移过程中移除不需要的残渣。
图9示出具有不同构造的本发明的替代实施例。替代的端部帽214通过螺旋保持环224被紧固至替代的外壳中。弹簧226提供较小的力，以在致动之前将活塞196维持于延伸的位置中。
外壳216容纳至少两个凹处228，在所述凹处228处包含蜡状物的腔室的壁厚度被减小为厚度T1。在活塞196行进整个行程并且蜡状物188压力继续上升的情况下，外壳壁能够在凹处228处凸起，因此释放过量的蜡状物体积并且降低压力至安全状态。在图10中示出图9的段A-A并且说明在凹处228的位置处外壳216的剖面。当蜡状物压力变得过大时较薄的壁(T1)能够凸起。较厚的壁(T2)帮助维持外壳216的结构整体性。
另一个构造为薄壁段(T1)延续达360°的外壳。由于当蜡状物压力能够变得过大时致动器将已经执行完其功能，因此来自较厚的段(T2)的结构整体性并非必要的。
图11示出被应用至第一密封停机密封件的插入部的替代的缩回致动器的剖面。
因此，这个改进的致动器具有简化的热缩回设计，所述简化的热缩回设计与之前上述设计相比具有更高的输出力和更少的部件。先前的致动器设计使用理想使用寿命可能小于十二年的HNBRO形环。优选设计中的密封件布置使用长寿命的EPDMO形环和PEEK密封件，以为热缩回致动器部件提供分开的和冗余的边界。
虽然本发明的特定的实施例已经被详细地描述，但是将被本领域的技术人员理解的是能够在本发明的整体指导下对那些细节进行多种修改和变化。因此，公开的具体的实施例仅意为说明性的并且不限于待被赋予附属权利要求机器等价物中任一和全部的整体幅度的本发明的范围。

Claims (15)

1.一种泵(14)，所述泵(14)具有通过轴(34)连接至电机的叶轮段，所述轴被可旋转地支承于电机和叶轮之间，密封外壳(32)围绕轴被插置于电机和叶轮段之间，密封外壳具有停机密封件(170)，所述停机密封件用于围绕旋转的轴、并且在轴的旋转已经减速或停止之后防止围绕轴的环形空间(174)中的流体通过停机密封件泄露，所述泵包括：
围绕轴(34)的可收缩的开口环(172)，开口环具有面对面的端部以及当轴旋转时与轴间隔开的内直径，开口环的内直径限定环形空间(174)的一部分；
间隔件(176)，所述间隔件布置于开口环(172)的面对面的端部之间，用于在轴(34)的正常运行过程中在面对面的端部之间维持环形空间，间隔件能够操作成当液体上升至预定温度之上时从面对面的端部之间被移除，使得开口环能够收缩以收窄或大体上密封环形空间(174)的一部分；
通常刚性的保持环(180)，所述保持环环绕轴(34)、并且沿着轴(34)在液体流动方向上的上游与开口环(172)间隔开，保持环具有当轴旋转时与轴间隔开的内直径，保持环的内直径限定环形空间(174)的一部分；以及
柔顺的聚合物环(178)，所述聚合物环围绕轴(34)并且定位于开口环(172)和保持环(180)之间，聚合物环具有当轴旋转时与轴间隔开的内直径，聚合物环的内直径限定环形空间(174)的一部分，当开口环被收缩并且朝向轴移动至环形空间内时，通过聚合物环两侧的压力差朝向轴推动柔顺的聚合物环；以及
致动器(184)，所述致动器用于当液体上升至预定温度之上时从开口环(172)的面对面的端部之间移除间隔件(176)，使得开口环能够收缩以收窄或大体上密封环形空间(174)的一部分；致动器包括：
具有轴向尺寸的圆筒(216)；
能够在圆筒内轴向移动的活塞(196)，圆筒具有围绕活塞被密封的上端部和下端部；
活塞杆(196)，所述活塞杆在一个端部处被连接至活塞(196)并且在另一个端部处被连接至间隔件(176)；
腔，所述腔占据圆筒(216)内介于上端部和下端部之间的空间，活塞(186)行进穿过所述空间，当间隔件(176)被布置于开口环(172)的面对面的端部之间时，活塞的轴向尺寸延伸穿过腔内的空间，活塞的轴向尺寸具有至少两个不同的直径，且所述至少两个不同的直径中的最大直径在活塞行进的方向上先于所述至少两个不同的直径中的较小直径，以从开口环的面对面的端部移除间隔件；以及
材料(188)，所述材料占据腔内的空间的至少一部分，一旦温度上升则材料膨胀以施加力于活塞(196)上，当材料上升至预定温度之上时，所述力导致活塞沿一个方向移动以将间隔件(176)从面对面的端部之间移除。
2.根据权利要求1所述的泵(14)，其中，力被施加于围绕活塞(196)的周缘的区域上，活塞的所述至少两个直径的至少一部分在所述区域中延伸。
3.根据权利要求1所述的泵(14)，包括在腔的下端部处被支承于腔和活塞(196)之间的第一密封件(204)、以及在腔的上端部处被支承于腔和活塞之间的第二密封件(206)，第一密封件和第二密封件能够操作成将材料基本限制于腔内。
4.根据权利要求3所述的泵(14)，其中，第一密封件(204)和第二密封件(206)为杯型密封件。
5.根据权利要求4所述的泵(14)，其中，杯型密封件(204、206)由PEEK构成。
6.根据权利要求3所述的泵(14)，包括用于第一密封件和第二密封件(204、206)中之一或两者的后备密封件(208、210)。
7.根据权利要求6所述的泵(14)，其中，后备密封件(208、210)为O形环密封件。
8.根据权利要求7所述的泵(14)，其中，O形环密封件由EPDM或HNBR形成。
9.根据权利要求3所述的泵(14)，其中，用于第一密封件(204)的支承件(218)或用于第二密封件(206)的支承件被设计用于当压力超过预定值时释放腔内的压力。
10.根据权利要求1所述的泵(14)，其中，材料(188)与液体热连通。
11.根据权利要求1所述的泵(14)，包括弹簧(226)，所述弹簧被支承于圆筒(216)内，并且被构造成在材料(188)保持在预定温度之下时在一个方向上偏置活塞(196)，以维持布置于开口环(172)的面对面的端部之间的间隔件(176)。
12.根据权利要求11所述的泵(14)，其中，被施加于活塞(196)上的力大体上大于由弹簧(226)施加的力。
13.根据权利要求1所述的泵(14)，其中，腔的至少一部分壁具有减小的厚度(T1)，当腔内的压力超过设计值时所述至少一部分壁将向外凸起，以降低腔内的压力至安全水平。
14.一种用于泵(14)的停机密封件(170)，所述泵具有通过轴(34)连接至电机的叶轮段，所述轴(34)被可旋转地支承于电机和叶轮之间，密封外壳(32)围绕轴被插置于电机和叶轮段之间，密封外壳围绕旋转轴的轴向部分，停机密封件构造成被支承于密封外壳内，以用于在轴的旋转已经减速或停止之后防止围绕轴的环形空间(174)中的流体通过停机密封件泄露，停机密封件包括：
构造成围绕轴(34)的可收缩的开口环(172)，开口环具有面对面的端部、以及当安装于泵中且轴旋转时将与轴间隔开的内直径，开口环的内直径限定环形空间(174)的一部分；
间隔件(176)，所述间隔件布置于开口环(172)的面对面的端部之间，用于在轴(34)的正常运行过程中在面对面的端部之间维持环形空间，间隔件能够操作成当液体上升至预定温度之上时被从面对面的端部之间移除，使得开口环能够收缩以收窄或大体上密封环形空间(174)的一部分；
通常刚性的保持环(180)，所述保持环(180)当被安装于泵中时环绕轴(34)并且沿着轴(34)在液体流动方向的上游与开口环(172)间隔开，保持环具有当轴旋转时与轴间隔开的内直径，保持环的内直径限定环形空间(174)的一部分；以及
柔顺的聚合物环(178)，所述聚合物环当被安装至泵中时围绕轴(34)并且定位于开口环(172)和保持环(180)之间，聚合物环具有当轴旋转时与轴间隔开的内直径，聚合物环的内直径限定环形空间(174)的一部分，当开口环被收缩并且朝向轴移动至环形空间内时，通过聚合物环两侧的压力差朝向轴推动柔顺的聚合物环；以及
致动器(184)，所述致动器用于当液体上升至预定温度之上时从开口环(172)的面对面的端部之间移除间隔件(176)，使得开口环能够收缩以收窄或大体上密封环形空间(174)的一部分；致动器包括：
具有轴向尺寸的圆筒(216)；
能够在圆筒内轴向移动的活塞(196)，圆筒具有围绕活塞被密封的上端部和下端部；
活塞杆(196)，所述活塞杆在一个端部处被连接至活塞(196)并且在另一个端部处被连接至间隔件(176)；
腔，所述腔占据圆筒(216)内介于上端部和下端部之间的空间，活塞(186)行进穿过所述空间，当间隔件(176)被布置于开口环(172)的面对面的端部之间时，活塞的轴向尺寸延伸穿过腔内的空间，活塞的轴向尺寸具有至少两个不同的直径，且所述至少两个不同的直径中的最大直径在活塞行进的方向上先于所述至少两个不同的直径中的较小直径，以从开口环的面对面的端部移除间隔件；以及
材料(188)，所述材料占据腔内的空间的至少一部分，一旦温度上升则材料膨胀以施加力于活塞(196)上，当材料上升至预定温度之上时，所述力导致活塞沿一个方向移动以将间隔件(176)从面对面的端部之间移除。
15.一种致动器(184)，包括：
具有轴向尺寸的圆筒(216)；
能够在圆筒内轴向移动的活塞(196)，且圆筒具有围绕活塞被密封的上端部和下端部；
活塞杆(196)，所述活塞杆在一个端部处被连接至活塞(196)并且在另一个端部处被连接至间隔件(176)；
腔，所述腔占据圆筒(216)内介于上端部和下端部之间的空间，活塞(186)行进穿过所述空间，当间隔件(176)被布置于开口环(172)的面对面的端部之间时，活塞的轴向尺寸延伸穿过腔内的空间，活塞的轴向尺寸具有至少两个不同的直径，且所述至少两个不同的直径中的最大直径在活塞行进的方向上先于所述至少两个不同的直径中的较小直径，以从开口环的面对面的端部移除间隔件；以及
材料(188)，所述材料占据腔内的空间的至少一部分，一旦温度上升则材料膨胀以施加力于活塞(196)上，当材料上升至预定温度之上时，所述力导致活塞沿一个方向移动以将间隔件(176)从面对面的端部之间移除。
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