CN105086768A - 厚浆型环氧改性煤沥青重防腐涂料及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明是一种防腐涂料，特别涉及一种厚浆型环氧改姓煤沥青重防腐涂料及制备方法。A组份与B组分的重量配比是10:1.2。提升了环氧树脂的质量性能，其防腐效果更好<b>。</b>

Description

厚浆型环氧改性煤沥青重防腐涂料及制备方法

技术领域

本发明是一种防腐涂料，特别涉及一种厚浆型环氧改性煤沥青重防腐涂料及制备方法。

背景技术

随着国民经济和基本建设的持续发展，国家重点工程和大型工程防腐蚀的要求也越来越高，大型钢铁设备、构件、管道对涂料提出了更高的要求，即要求涂料具有优异的防锈防腐蚀性能，又必须有良好的施工性、适应性和耐久性。众所周知，环氧防锈漆具有良好的耐化学品性和防腐性能。

但是，传统型的环氧防锈漆对钢结构表面处理要求较高，当已经运行的工程项目要维修涂装时，必须进行二次高质量除锈处理，每隔几年就的检修返修重新涂装一次涂料，以防止钢铁生锈腐蚀。由此再重新涂装前必须进行大规模地清理和除锈，造成人力物力极大地投入，并且会因复杂成型的工程结构而无法进行机械处理等因素，这些问题给施工带来了极大的困难，也限制了防腐性能优良的环氧树脂漆类型产品在大型钢结构维修项目上的运用，同时除维修成本高之外而且因对钢结构表面的处理又给环境也带来负面影响。

发明内容

本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种在易生锈钢结构表面施工的厚浆型环氧改性煤沥青重防腐涂料及制备方法，以满足有关方面的长效防腐需要。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种厚浆型环氧改性煤沥青重防腐涂料，包括以下物质：

(1)、A组分的原料重量百分比如下：

环氧树脂42～45％、煤沥青18～20％、防锈颜料20～23％、填料6～8％、纳米材料3～4％、助剂2.5～3.5％、溶剂3～7％；

(2)、B组分的原料重量百分比如下：

8240脂肪胺环氧固化剂15～20％、650聚酰胺环氧固化剂40～45％、混合溶剂35～50％；

A组分和B组分混合熟化后得到环氧改性煤沥青重防腐涂料。

作为优选，A组份与B组分的重量配比是10:1.2。

作为优选，所说的环氧树脂为双酚固体环氧树脂；

所说的煤沥青为中温煤沥青，软化点温度在85～95℃；

所说的防锈颜料为磷铁粉、AS防锈粉、氧化铁黑和N110铝银浆多种混合物；

所说的纳米材料为纳米级滑石粉；

所说的助剂为CIMA240防沉触变剂、833-606分散剂、UV1000TF防紫外线助剂、4-BM改性促进剂、IC-10有机膨润土的混合物；

所述的溶剂为芳香烃、醇类、S-1000#碳九溶剂；

所述的填料为1250目沉淀硫酸钡；

所述的混合溶剂由二甲苯和丁醇组成，二甲苯：丁醇的重量比＝7：3。

一种厚浆型环氧改性煤沥青重防腐涂料的制备方法，按以下步骤进行：

(1)、将双酚A环氧树脂液、煤沥青、助剂和溶剂加入反应釜进行加热熔解，反应釜中蒸气加热至90℃～95℃，再保温48小时进行热溶解，然后进行低速搅拌，搅拌速度为40转/分钟，搅拌时间为5小时，呈均匀的混合物固体含量为752％，即为1#半成品；

(2)、将双酚A固体环氧树脂、混合溶剂加入反应釜进行加热熔解，反应釜中蒸气加热至85℃进行保温，在搅拌下进行溶解，呈均匀透明液体，固体含量为602％，即为2#半成品；

(3)、将在1#半成品里加入2#半成品、防锈颜料、填料、助剂、溶剂进行混合经高速搅拌、充分搅拌均匀至物料由常温上升4℃停止搅拌，然后进行砂磨分散至细度小于或等于60微米时即砂磨合格；

搅拌下加入铝银浆，混合溶剂，经搅拌25～30分钟，使之呈均匀的液体后喷板检测、过滤包装，即获得A组份；

(4)、将8240脂肪胺环氧固化剂、650聚酰胺环氧固化剂、混合溶剂加入至搅拌罐中进行充分搅拌，配料混合进行搅拌30分钟，使之呈均匀的液体后用120目筛网过滤包装，即获得A组份；

(5)、使用时，将甲组分和乙组分按重量配比10:1.2，进行充分搅拌均匀形成产品，搅拌时间为10～15分钟，并在4小时内使用完。

所说的环氧树脂优选双酚A固体环氧树脂，如上海元邦树脂厂生产的牌号为YPE-011牌号为SM-601三木树脂公司、牌号为E-20润发等厂家生产的双酚A环氧树脂，

所说的煤沥青优选一级(5#、8#、9#)中温煤沥青，软化点(85-95℃)上海宝钢公司、河北保利化工、南京梅山化工厂。

所说的8240脂肪胺环氧固化剂在江苏无锡品华化工公司采购。

所说的650聚酰胺环氧固化剂在江苏长江化工公司采购。

8240脂肪胺环氧固化剂和650聚酰胺环氧固化剂两者各有所长，实验证明两者混合使用的效果比单独使用一种固化剂要好。

本发明与现有技术相比有如下优点；对大型钢构件设备、埋地管道、油罐、船舶、海洋工程设施、码头、井架等基础设施、混凝土构筑物等表面用防腐涂料，对涂料的涂装要求即改变了传统的做法，厚浆型环氧改性煤沥青重防腐涂料旨在一次性地涂布(干膜)厚度可超300微米是传统型的两倍，涂膜的理化性能优越其防潮、耐水、耐盐水、耐碱、耐酸、电绝缘、耐盐雾(2000小时时漆膜无变化)等防锈防腐特性。由于通过改性一环节使涂膜理化性能得到提高；改进煤沥青自身的质量性能、在改性促进剂的作用下与环氧树脂相处更加和谐，同时提升了环氧树脂的质量性能，使得涂膜硬度好、致密度高、无针孔、耐冲击、耐化学性好所制成的涂料溶剂含量少、固含高，涂装后运行十多年甚至几十年不需要维修重新涂装。对地下、水下、海底如管道设施等钢构件设施在涂装时用玻璃纤维布在涂层间缠绕其防腐效果更好。

具体实施方式

下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例1：将双酚A固体环氧树脂350㎏、中温煤沥青500㎏、S-1000#碳九溶剂50㎏、二甲苯77㎏、IC-10有机膨润土5㎏、正丁醇10㎏、纳米滑石粉5㎏、4-BM改性促进剂3㎏加入1#反应釜通蒸汽加热，第一阶段慢速升温，然后在90℃的温度下保温48小时进行热溶解，待完全溶解后进行低速搅拌，搅拌速度为40转/分钟，搅拌时间为5小时，呈均匀的混合物固体重量含量为752％，即为1#半成品，形成煤沥青混合液；

将双酚A环氧树脂600㎏，二甲苯300㎏，丁醇100㎏加入3#反应釜蒸气加热至85℃，在搅拌下使之呈均匀透明液体，固体含量控制在602％之范围，即为2#半成品，形成双酚A环氧树脂液；

将1#半成品的煤沥青混合液400㎏，加入2#半成品的双酚A固体环氧树脂液280㎏，混合溶剂12㎏，混合溶剂中二甲苯：正丁醇：S-1000#碳九溶剂＝1:1:1，IC-10有机膨润土8㎏，CIMA240防沉触变剂9㎏，833-606分散剂4㎏，800磷铁粉60㎏，AS防锈粉100㎏，氧化铁黑35㎏，1250目沉淀硫酸钡50㎏、纳米滑石粉30㎏，将上述988公斤材料配料混合经高速搅拌、充分搅拌均匀至物料由常温上升4℃停止搅拌，然后进行砂磨分散至细度小于或等于60微米时即砂磨合格。

搅拌下加入N110铝银浆粉5㎏、混合溶剂7㎏，经搅拌25-30分钟，使之呈均匀的液体后喷板检测、用120目筛网过滤包装，即为本产品的A组份，合计1000㎏。

将8240脂肪胺环氧固化剂20㎏投入到搅拌罐里，加入650聚酰胺环氧固化剂40㎏、二甲苯27㎏、丁醇10㎏、UV1000TF防紫外线助剂3㎏，配料混合进行搅拌30分钟，使之呈均匀的液体后用120目筛网过滤包装，即为本产品的B组份。

产品使用时按照重量比A组份：B组分为10：1.2，搅拌均匀待熟化10-15分钟后使用，在4小时内用完。

采用《GB/T1771-1991色器和清漆中性耐盐雾性能的测定法》标准进行检测，结果如下：

对已生锈的钢板进行St2级表面处理，喷涂该漆干膜厚度20020微米左右，盐雾试验2000小时时漆膜无异常。冷热交换试验经5次循环其检测结果仍符合要求。

实施例2：将双酚A固体环氧树脂350㎏、中温煤沥青500㎏、S-1000#碳九溶剂50㎏、二甲苯77㎏、IC-10有机膨润土5㎏、正丁醇10㎏、纳米滑石粉5㎏、4-BM改性促进剂3㎏，加入1#反应釜通蒸汽加热，第一阶段慢速升温，然后在95℃保温48小时进行热溶解，待完全溶解后进行低速搅拌，搅拌速度为40转/分钟，搅拌时间为5小时，呈均匀的混合物固体重量含量为752％，即为1#半成品，形成煤沥青混合液；

将双酚A环氧树脂600㎏，二甲苯300㎏，丁醇100㎏，加入3#反应釜蒸气加热至85℃，在搅拌下使之呈均匀透明液体，固体含量控制在602％之范围，即为2#半成品，形成双酚A环氧树脂液；

将1#半成品的煤沥青混合液400㎏，加入2#半成品的双酚A环氧树脂液280㎏，二甲苯、丁醇、S-1000#碳九溶剂各4㎏，IC-10有机膨润土8㎏，CIMA240触变剂9㎏，833-606分散剂4㎏，800磷铁粉60㎏，AS防锈粉100㎏，氧化铁黑35㎏，1250目沉淀硫酸钡50㎏，纳米滑石粉30㎏，将上述988公斤材料配料混合经高速搅拌、充分搅拌均匀至物料由常温上升4℃停止搅拌，然后进行砂磨分散至细度小于或等于60微米时即砂磨合格；

搅拌下加入N110铝银浆5㎏、混合溶剂7㎏，经搅拌25-30分钟，使之呈均匀的液体后喷板检测、用100目筛网过滤包装即为本产品的A组份，合计1000㎏；

将8240脂肪胺环氧固化剂20㎏投入到搅拌罐里，加入650聚酰胺环氧固化剂40㎏、二甲苯27㎏、丁醇10㎏、UV1000TF防紫外线助剂3㎏，配料混合进行搅拌30分钟，使之呈均匀的液体后用120目筛网过滤包装即为本产品的B组份。

产品使用时按照重量比A组份：B组分为10：1.2，搅拌均匀待熟化10-15分钟后使用，在4小时内用完。

采用《GB/T1771-1991色器和清漆中性耐盐雾性能的测定法》标准进行检测，结果如下：

对已生锈的钢板进行St2级表面处理，喷涂该漆干膜厚度20020微米左右，盐雾试验2000小时时漆膜无异常。冷热交换试验经5次循环其检测结果仍符合要求。

实施例3：将双酚A环氧树脂350㎏、煤沥青500㎏、S-1000#碳九溶剂50㎏、二甲苯77㎏、IC-10有机膨润土5㎏、正丁醇10㎏、纳米滑石粉5㎏、4-BM改性促进剂3㎏加入1#反应釜通蒸汽加热，第一阶段慢速升温，然后在92℃的温度下保温48小时进行热溶解，待完全溶解后进行低速搅拌，搅拌速度为40转/分钟，搅拌时间为5小时，呈均匀的混合物固体重量含量为752％，即为1#半成品，形成煤沥青混合液开；

将双酚A环氧树脂600㎏，二甲苯300㎏，丁醇100㎏加入3#反应釜蒸气加热至85℃，在搅拌下使之呈均匀透明液体，固体含量控制在602％之范围，即为2#半成品，形成双酚A环氧树脂液；

将1#半成品的煤沥青混合液400㎏、2#半成品的双酚A环氧树脂液280㎏，混合溶剂12㎏，混合溶剂中二甲苯：正丁醇：S-1000#碳九溶剂＝1:1:1，IC-10有机膨润土8㎏，CIMA240触变剂9㎏，833-606分散剂4㎏，800目磷铁粉60㎏，AS防锈粉100㎏，氧化铁黑35㎏，1250目沉淀硫酸钡50㎏，纳米滑石粉30㎏，将上述988公斤材料配料混合经高速搅拌、充分搅拌均匀至物料由常温上升4℃停止搅拌，然后进行砂磨分散至细度小于或等于60微米时即砂磨合格；

搅拌下加入N110铝银浆5㎏、混合溶剂7㎏，经搅拌，搅拌时间为25-30分钟，使之呈均匀的液体后喷板检测、用100目筛网过滤包装即为本产品的A组份；

将8240脂肪胺环氧固化剂20㎏投入到搅拌罐里，加入650聚酰胺环氧固化剂40㎏、二甲苯27㎏、丁醇10㎏、UV1000TF防紫外线助剂3㎏，配料混合进行搅拌30分钟，使之呈均匀的液体后用120目筛网过滤包装即为本产品的B组份。

产品使用时按照重量比A组份：B组分为10：1.2，搅拌均匀待熟化10-15分钟后使用，在4小时内用完。

采用《GB/T1771-1991色器和清漆中性耐盐雾性能的测定法》标准进行检测，结果如下：

对已生锈的钢板进行St2级表面处理，喷涂该漆干膜厚度20020微米左右，盐雾试验2000小时时漆膜无异常。冷热交换试验经5次循环其检测结果仍符合要求。

产品检验结果：

1.实施例1

实施例2：

实施例3：

Claims (4)

1.一种厚浆型环氧改性煤沥青重防腐涂料，其特征在于包括以下物质：

(1)、A组分的原料重量百分比如下：

环氧树脂42～45％、煤沥青18～20％、防锈颜料20～23％、填料6～8％、纳米材料3～4％、助剂2.5～3.5％、溶剂3～7％；

(2)、B组分的原料重量百分比如下：

8240脂肪胺环氧固化剂15～20％、650聚酰胺环氧固化剂40～45％、混合溶剂35～50％；

A组分和B组分混合熟化后得到环氧改性煤沥青重防腐涂料。

2.根据权利要求1所述的厚浆型环氧改性煤沥青重防腐涂料，其特征在于：A组份与B组分的重量配比是10:1.2。

3.根据权利要求1或2所述的厚浆型环氧改性煤沥青重防腐涂料，其特征在于：所说的环氧树脂为双酚固体环氧树脂；

所说的煤沥青为中温煤沥青，软化点温度在85～95℃；

所说的防锈颜料为磷铁粉、AS防锈粉、氧化铁黑和N110铝银浆多种混合物；

所说的纳米材料为纳米级滑石粉；

所说的助剂为CIMA240防沉触变剂、833-606分散剂、UV1000TF防紫外线助剂、4-BM改性促进剂、IC-10有机膨润土的混合物；

所述的溶剂为芳香烃、醇类、S-1000#碳九溶剂；

所述的填料为1250目沉淀硫酸钡；

所述的混合溶剂由二甲苯和丁醇组成，二甲苯：丁醇的重量比＝7：3。

4.一种厚浆型环氧改性煤沥青重防腐涂料的制备方法，其特征在于按以下步骤进行：

(1)、将双酚A环氧树脂液、煤沥青、助剂和溶剂加入反应釜进行加热熔解，反应釜中蒸气加热至90℃～95℃，再保温48小时进行热溶解，然后进行低速搅拌，搅拌速度为40转/分钟，搅拌时间为5小时，呈均匀的混合物固体含量为752％，即为1#半成品；

(2)、将双酚A固体环氧树脂、混合溶剂加入反应釜进行加热熔解，反应釜中蒸气加热至85℃进行保温，在搅拌下进行溶解，呈均匀透明液体，固体含量为602％，即为2#半成品；

(3)、将在1#半成品里加入2#半成品、防锈颜料、填料、助剂、溶剂进行混合经高速搅拌、充分搅拌均匀至物料由常温上升4℃停止搅拌，然后进行砂磨分散至细度小于或等于60微米时即砂磨合格；

搅拌下加入铝银浆，混合溶剂，经搅拌25～30分钟，使之呈均匀的液体后喷板检测、过滤包装，即获得A组份；

(4)、将8240脂肪胺环氧固化剂、650聚酰胺环氧固化剂、混合溶剂加入至搅拌罐中进行充分搅拌，配料混合进行搅拌30分钟，使之呈均匀的液体后用120目筛网过滤包装，即获得A组份；

(5)、使用时，将甲组分和乙组分按重量配比10:1.2，进行充分搅拌均匀形成产品，搅拌时间为10～15分钟，并在4小时内使用完。