CN105063346A - 一种降低MgO球团矿焙烧温度的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种降低MgO球团矿焙烧温度的方法，包括配料、混合、造球与焙烧工艺，其特征是在铁矿粉中配加了经细磨后的澳大利亚褐铁矿粉。本发明通过在铁矿粉中配加了细磨后的澳大利亚褐铁矿粉，可在一定程度上解决生产MgO球团矿时遇到的焙烧温度高、焙烧球团强度低的技术难题。
Description
技术领域
本发明涉及一种降低MgO球团矿焙烧温度的方法。
背景技术
以往的研究表明，在球团矿中添加一定量的MgO熔剂可显著改善普通酸性球团矿的冶金性能，
由于加入MgO熔剂后，球团矿冶金性能得到改善，国外上世纪70年代就开始生产MgO球团矿供高炉冶炼。但相关生产实践表明，MgO球团其热工参数的控制较普通酸性球团困难，主要表现为预热焙烧温度高、球团矿强度差，因此生产时有一定的难度。用链篦机-回转窑工艺生产MgO球团矿时，回转窑长时间高温焙烧时容易结圈，生产操作困难。
发明内容
本发明旨在提供一种MgO球团矿的制造方法，降低了MgO球团矿的焙烧温度。
本发明提供的一种降低MgO球团矿焙烧温度的方法，包括配料、混合、造球与焙烧工艺，其特征是在铁矿粉中配加了经细磨后的澳大利亚褐铁矿粉。
上述降低MgO球团矿焙烧温度的方法，包括以下步骤：
（1）澳大利亚褐铁矿粉细磨：
澳大利亚褐铁矿粉细磨后，使其小于200目（0.074mm）的比例大于75%；澳大利亚褐铁矿粉主要化学成分及重量百分比为：
TFe56.5~57.8%；FeO0.5~0.7%；SiO25.3~6%；
CaO0.07~0.09%；MgO0.064~0.09%；烧损率：9.5-12%；
所述的澳大利亚褐铁矿粉是从澳大利亚进口的褐铁矿粉；
（2）配料：
澳大利亚褐铁矿粉、铁矿粉和膨润土按下述重量百分比进行配料，具体的配比为：
澳大利亚褐铁矿粉5~13份，
铁矿粉83~91份，
消石灰2份，
轻烧菱镁粉2~4份，
膨润土0.5~2份，
（3）混合、造球：
上述各组分经强力混料机混匀，然后加入圆盘造球机中造球生产出球团，得到含水率为8.9%~9.5%（按重量百分比计）的球团矿，平均粒径为9mm~16mm；
（4）布料、焙烧：
在链篦机-回转窑上进行布料、焙烧，得到成品球团矿；
经过上述工艺步骤，在获得成品球强度基本相同的情况下，球团矿的焙烧温度较常规生产工艺降低10℃，且回转窑焙烧温度为1270℃时，其成品球的强度可达2500N∕个球团以上。
在实际生产中，回转窑焙烧温度高会导致结圈，因此本发明特别适用于链篦机-回转窑工艺生产线生产MgO球团的企业。
本发明的有益效果：
本发明通过在铁矿粉中配加了细磨后的澳大利亚褐铁矿粉，可在一定程度上解决生产MgO球团矿时遇到的焙烧温度高、焙烧球团强度低的技术难题。
具体实施方式
基准实施例
下面是常规的MgO球团矿生产工艺步骤：
（1）配料：
铁矿粉、消石灰、轻烧菱镁粉和膨润土按下述重量百分比进行称量配料，具体的配比为：
铁矿粉94.5份；
轻烧菱镁粉2份；
消石灰2份
膨润土1.5份
本实施例中1份为100kg，下同。
铁矿粉为太钢赤铁矿粉，其中TFe、FeO、SiO2、CaO与MgO的重量百分比为：
TFe65%；FeO4.8%；SiO23.5%；
CaO0.8%；MgO0.65%。
粒度组成中小于325目（0.044mm）的比例为98%；
轻烧菱镁粉为市场购买，其MgO含量为82.4%，CaO含量为2.47%，SiO2含量为5.42%，小于200目（0.074mm）的比例为68%。消石灰为常规熔剂，其CaO含量为79.5%。
（2）混匀、造球
将上述铁矿粉、消石灰、轻烧菱镁粉和膨润土经混料机混匀，然后加入圆盘造球机中补充水分造球生产出球团，得到含水率为9.3%（按重量百分比计）的球团，粒径为9mm~16mm；
（3）焙烧
在链篦机—回转窑上进行布料、焙烧，得到成品球团；其中，回转窑焙烧温度为1250--1300℃，焙烧时间为12min；
回转窑焙烧温度为1250℃时，成品球强度为1643N∕个球团；
回转窑焙烧温度为1260℃时，成品球强度为1842N∕个球团；
回转窑焙烧温度为1270℃时，成品球强度为2237N∕个球团；
回转窑焙烧温度为1280℃时，成品球强度为2531N∕个球团；
回转窑焙烧温度为1300℃时，成品球强度为2864N∕个球团。
其中成品球团矿TFe为62.8%，MgO含量为2.37%，SiO2为4.4%，CaO为2.45%。
可见按常规方法焙烧MgO球团矿，只有当焙烧温度超过1280℃时，其球团矿的抗压强度才大于2500牛顿/个球，才能基本满足高炉配用的要求。
下面通过实施例来进一步说明本发明，但不局限于以下实施例。
实施例1：
本实施例配加5份细磨后的澳大利亚褐铁矿粉来生产MgO球团矿。
（1）澳大利亚褐铁矿粉细磨：
澳大利亚褐铁矿粉细磨后，其小于200目（0.074mm）的比例为76.5%；
（2）配料：
澳大利亚褐铁矿粉、铁矿粉、消石灰、轻烧菱镁粉和膨润土按下述重量百分比进行配料，具体的配比为：
澳大利亚褐铁矿粉5份，
铁矿粉89.5份，
消石灰2份
轻烧菱镁粉2份，
膨润土1.5份，
澳大利亚褐铁矿粉主要化学成分及重量百分比为：
TFe57%；FeO0.6%；SiO25.7%；
CaO0.08%；MgO0.08%；烧损率：10.5%；
（3）混合、造球：
上述各组分经强力混料机混匀，然后加入圆盘造球机中造球生产出球团，得到含水率为9.5%（按重量百分比计）的球团矿，平均粒径为9mm~16mm；
（4）布料、焙烧：
在链篦机-回转窑上进行布料、焙烧，得到成品球团矿，焙烧时间为12min。
回转窑焙烧温度为1260℃时，成品球强度为2177N∕个球团；
回转窑焙烧温度为1270℃时，成品球强度为2543N∕个球团；
回转窑焙烧温度为1280℃时，成品球强度为2687N∕个球团；
回转窑焙烧温度为1300℃时，成品球强度为3024N∕个球团。
其中成品球团矿TFe为62.72%，MgO含量为2.35%，SiO2为4.55%，CaO为2.42%。
实施例2
本实施例配加10份细磨后的澳大利亚褐铁矿粉来生产MgO球团矿。
（1）澳大利亚褐铁矿粉细磨：
澳大利亚褐铁矿粉细磨后，其小于200目（0.074mm）的比例为76.5%；
（2）配料：
澳大利亚褐铁矿粉、铁矿粉、消石灰和膨润土按下述重量百分比进行配料，具体的配比为：
澳大利亚褐铁矿粉10份，
铁矿粉84.5份，
消石灰2份
轻烧菱镁粉2份，
膨润土1.5份，
其中，澳大利亚褐铁矿粉主要化学成分及重量百分比与实施例1相同。
（3）混合、造球：
上述各组分经强力混料机混匀，然后加入圆盘造球机中造球生产出球团，得到含水率为9.2%（按重量百分比计）的球团矿，平均粒径为9mm~16mm；
（4）布料、焙烧：
在链篦机-回转窑上进行布料、焙烧，得到成品球团矿，焙烧时间为12min。
回转窑焙烧温度为1260℃时，成品球强度为2341N∕个球团；
回转窑焙烧温度为1270℃时，成品球强度为2673N∕个球团；
回转窑焙烧温度为1280℃时，成品球强度为2842N∕个球团；
回转窑焙烧温度为1300℃时，成品球强度为3167N∕个球团。
其中成品球团矿TFe为62.63%，MgO含量为2.33%，SiO2为4.69%，CaO为2.39%。
实施例3
本实施例配加8份细磨后的澳大利亚褐铁矿粉来生产MgO球团矿，但将澳大利亚褐铁矿粉进一步细磨，其小于200目（0.074mm）的比例为85.3%。
（1）澳大利亚褐铁矿粉细磨：
澳大利亚褐铁矿粉细磨后，其小于200目（0.074mm）的比例为85.3%；
（2）配料：
澳大利亚褐铁矿粉、铁矿粉、消石灰和膨润土按下述重量百分比进行配料，具体的配比为：
澳大利亚褐铁矿粉8份，
铁矿粉86.5份，
消石灰2份
轻烧菱镁粉2份，
膨润土1.5份，
其中，澳大利亚褐铁矿粉主要化学成分及重量百分比与实施例1相同。
（3）混合、造球：
上述各组分经强力混料机混匀，然后加入圆盘造球机中造球生产出球团，得到含水率为9.3%（按重量百分比计）的球团矿，平均粒径为9mm~16mm；
（4）布料、焙烧：
在链篦机-回转窑上进行布料、焙烧，得到成品球团矿，焙烧时间为12min。
回转窑焙烧温度为1260℃时，成品球强度为2317N∕个球团；
回转窑焙烧温度为1270℃时，成品球强度为2646N∕个球团；
回转窑焙烧温度为1280℃时，成品球强度为2807N∕个球团；
回转窑焙烧温度为1300℃时，成品球强度为3086N∕个球团。
其中成品球团矿TFe为63.66%，MgO含量为2.34%，SiO2为4.63%，CaO为2.40%。
说明：
对于本发明的实施例1，当在铁矿粉配加5%的细磨后的澳大利亚褐铁矿粉时，当焙烧温度为1270℃时，焙烧球的强度达到2543N∕个球团，较基准例1280℃时，焙烧球的强度为2531N∕个球团还高，也就是说，在获得基本相同成品球强度的情况下，焙烧温度可降低10℃。
对于实施2，当进一步提高细磨后的澳大利亚褐铁矿粉到10%时，当焙烧温度为1270℃时，焙烧球的强度达到2673N∕个球团，较实施例1的1270℃时焙烧球的强度高约130N∕个球团，也就是说，适当提高细磨后的澳大利亚褐铁矿粉比例后，在相同焙烧温度情况下，成品球强度进一步提高。
对于实施3，将澳大利亚褐铁矿粉进一步提高细磨后，其小于200目（0.074mm）的比例为85.3%时，即使其配加比例为8%时，小于实施例2的10%，但在相同的焙烧温度情况下，其成品球的强度与实施例2基本相当。
因此，采用本发明提供的方法生产的MgO球团矿，具有焙烧温度低、球团矿强度高的特点。
Claims (4)
1.一种降低MgO球团矿焙烧温度的方法，包括配料、混合、造球与焙烧工艺，其特征在于：在铁矿粉中配加了经细磨后的澳大利亚褐铁矿粉。
2.根据权利要求1所述的降低MgO球团矿焙烧温度的方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1）澳大利亚褐铁矿粉细磨：
澳大利亚褐铁矿粉细磨后，使其小于200目（0.074mm）的比例大于75%；
所述的澳大利亚褐铁矿粉是从澳大利亚进口的褐铁矿粉；
（2）配料：
澳大利亚褐铁矿粉、铁矿粉和膨润土按下述重量百分比进行配料，具体的配比为：
澳大利亚褐铁矿粉5~13份，
铁矿粉83~91份，
消石灰2份，
轻烧菱镁粉2~4份，
膨润土0.5~2份，
（3）混合、造球：
上述各组分经强力混料机混匀，然后加入圆盘造球机中造球生产出球团，得到含水率为8.9%~9.5%（按重量百分比计）的球团矿，平均粒径为9mm~16mm；
（4）布料、焙烧：
在链篦机-回转窑上进行布料、焙烧，得到成品球团矿。
3.根据权利要求2所述的降低MgO球团矿焙烧温度的方法，其特征在于：所述澳大利亚褐铁矿粉主要化学成分及重量百分比为：
TFe56.5~57.8%；FeO0.5~0.7%；SiO25.3~6%；
CaO0.07~0.09%；MgO0.064~0.09%；
烧损率：9.5-12%。
4.根据权利要求2所述的降低MgO球团矿焙烧温度的方法，其特征在于：在获得成品球强度相同的情况下，所述球团矿的焙烧温度较常规生产工艺低10℃，且回转窑焙烧温度为1270℃时，其成品球的强度可达2500N∕个球团以上。
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