CN105042306A - 给油器 - Google Patents

Abstract

本发明提供了给油器，包括壳体及竹节状第一活塞，壳体中设有第一活塞腔，第一活塞设于第一活塞腔内，第一活塞腔具有进油口及第一出油口；壳体中还设有储油腔，储油腔底部与第一出油口连通，储油腔上部设有第二出油口；储油腔内通过弹簧设置有倒“T”形第二活塞，第二活塞内设有过油通道；第二活塞顶部设有发讯器本发明提供的给油器，给油量精准，避免造成浪费及环境污染；降低了故障率高；方便安装及维修。

Description

给油器

技术领域

本发明涉及给油器，尤其涉及一种给油精准，降低故障率的给油器。

背景技术

目前，给油器主要用于向矿山、建材、冶金等机械设备中的各种摩擦副提供定量的润滑或润滑脂，保证各摩擦副的润滑可靠，并减少加入过量润滑油造成泄漏对环境的污染

当前广泛使用的主要润滑系统中存在着以下几点突出的缺点：

一、给油量不精准，往往大于所需油量，造成浪费及环境污染。

二、容易发生堵油、漏油的情况，以至故障率高。

三、安装、维护不便。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种给油精准，降低故障率的给油器。

为了实现上述目的，本发明提供的给油器，包括壳体及竹节状第一活塞，壳体中设有第一活塞腔，第一活塞设于第一活塞腔内，第一活塞腔具有进油口及第一出油口；

其特征在于，壳体中还设有储油腔，储油腔底部与第一出油口连通，储油腔上部设有第二出油口；

储油腔内通过弹簧设置有倒“T”形第二活塞，第二活塞内设有过油通道；

第二活塞顶部设有发讯器。

由此，第一活塞打开通路，压力油通过进油口、第一出油口首先进入储油腔下方(储油腔为根据需要，设计成的具有固定容积大小的腔体)；随着储蓄腔下方油量的增多，推动第二活塞上升，弹簧压缩；第二活塞逐渐上升，直至接触第二活塞顶部上方的发讯器，发讯器发讯，第一活塞关闭通路；弹簧在弹力的作用下逐渐恢复，推动第二活塞逐渐下降；同时，储油腔下方的压力油从第二活塞内设的过油通道进入储油腔上方，并从第二出油口导出，此时，第二活塞与发讯器分离，发讯器停止发讯，第一活塞再次打开通路……往复重复以上过程。

在一些实施方式中，竹节状第一活塞包括两第一活塞部及连接第一活塞部的第一连接部，第一连接部的直径小于第一活塞部的直径；第一活塞腔的内径与第一活塞部的直径相等。

在一些实施方式中，进油口与第一出油口位于同一水平面，设于第一活塞腔两侧。

在一些实施方式中，第一活塞在原始位置及工作位置间活动，在原始位置时，第一活塞部将进油口及第一出油口截止，在工作位置时，第一连接部位于进油口及第一出油口位置，进油口与第一出油口连通。

由此，由于第一活塞部的直径与第一活塞腔内径相等，因此，在第一活塞部位于进油口、第一出油口位置时(即原始位置时)，第一活塞腔紧紧堵塞进油口、第一出油口，有效截止压力油通过；在第一连接部位于进油口、第一出油口位置时(即工作位置时)，压力油通过。

在一些实施方式中，储油腔包括上油腔及下油腔，下油腔的内径大小小于上油腔的内径大小；下油腔底部设有第二进油口，第二进油口通过导油通道连通于第一出油口；上油腔侧壁设置第二出油口。由此，从第一活塞腔导入的压力油通过导油通道、第二进油口进入储油腔的下油腔。

在一些实施方式中，倒“T”形第二活塞包括下方第二活塞部及上方连接第二活塞部的第二连接部，下方第二活塞部的直径与下油腔内径相等。由此，在第二活塞的第二活塞部位于下油腔时，第二活塞部外壁与下油腔的内壁紧密衔接。

在一些实施方式中，弹簧套设于第二连接部外，弹簧一端抵设于第二活塞部上边沿，另一端抵设于上油腔上壁面。

在一些实施方式中，过油通道设于第二活塞部内，过油通道层倒“L”形，过油通道一端从第二活塞部下表面通入，另一端从第二活塞部侧面上部导出。

由此，在第二活塞的第二活塞部位于下油腔时，第二活塞部外壁与下油腔的内壁紧密衔接，过油通道不通油，以保证压力油推动第二活塞部上升，随着第二活塞部的逐渐上升，导油通道的输出端进入上油腔，由于上油腔的内径大于下油腔，因此导油通道通油，压力油通过导油通道进入上油腔，待上油腔内的压力油油平面到达第二出油口时，压力油从第二出油口导出。

在一些实施方式中，弹簧压缩至最短长度时，第二活塞部上表面与第二出油口的最低面齐平。由此，在第二活塞上升至最顶端时候，压力油从上油腔排空。

在一些实施方式中，发讯器设于第二活塞正上方，弹簧压缩至最短长度时，第二连接部顶端与发讯器连通，发讯器启动，弹簧恢复时，第二连接部与发讯器分离，发讯器断开。由此，发讯器发讯，表示上油腔内压力油排空，第一活塞进入工作位置。

本发明提供的给油器与现有技术相比，具有以下优点：

本发明提供的给油器，给油量精准，避免造成浪费及环境污染；降低了故障率高；方便安装及维修。

附图说明

图1为本发明第一种实施方式的给油器位于原始位置时的结构示意图；

图2为本发明第一种实施方式的给油器位于工作位置时的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例来对本发明作进一步的详细描述说明。

图1和图2示意性地显示了根据本发明一种实施方式的给油器。

如图1和图2所示，本发明提供的给油器，包括壳体1，壳体1中设有第一活塞腔12及储油腔13，第一活塞腔12内设有竹节状第一活塞2，储油腔13内通过弹簧302设置有倒“T”形第二活塞3；第一活塞腔12具有进油口120及第一出油口121，储油腔13底部与第一活塞腔12的第一出油口121连通，储油腔13上部设有第二出油口1301；第二活塞3内设有过油通道301；第二活塞3顶部设有发讯器4。

如图1和图2所示，竹节状第一活塞2包括两第一活塞部21及位于两第一活塞部21之间，连接第一活塞部21及位于两第一活塞部21两侧的第一连接部22，第一连接部22的直径小于第一活塞部21的直径；第一活塞腔12的内径与第一活塞部21的直径相等。进油口120与第一出油口121位于同一水平面，设于第一活塞腔12两侧。

如图1和图2所示，第一活塞2在原始位置I及工作位置(II)间活动，在原始位置I时，第一活塞部21位于进油口120及第一出油口121位置处，将进油口120及第一出油口121截止；在工作位置(II)时，第一连接部22位于进油口120及第一出油口121位置，进油口120与第一出油口121连通。

如图1和图2所示，储油腔13包括上油腔131及下油腔132，下油腔132的内径大小小于上油腔131的内径大小，下油腔132为根据需要，设计成的具有固定容积大小的腔体。下油腔132底部设有第二进油口1321，第二进油口1321通过导油通道23连通于第一出油口121；上油腔131侧壁设置第二出油口1301。倒“T”形第二活塞3包括下方第二活塞部31及上方连接第二活塞部31的第二连接部32，下方第二活塞部31的直径与下油腔132内径相等。过油通道301层倒“L”形，过油通道301一端从第二活塞部31下表面通入，另一端从第二活塞部31侧面上部导出。弹簧302套设于第二连接部32外，弹簧302一端抵设于第二活塞部31上边沿，另一端抵设于上油腔131上壁面。过油通道301设于第二活塞部31内。如图2所示，弹簧302压缩至最短长度时，第二活塞部31上表面与第二出油口1301的最低面齐平。

如图1和图2所示，发讯器4设于第二活塞3正上方，弹簧302压缩至最短长度时，第二连接部32顶端与发讯器4连通，发讯器4启动，弹簧302恢复时，第二连接部32与发讯器4分离，发讯器4断开。

通过上述结构，第一活塞2打开通路，压力油通过进油口120、第一出油口121首先进入储油腔13下方的下油腔132；随着下油腔132内油量的增多，推动第二活塞3上升，弹簧302压缩；第二活塞3逐渐上升，直至接触第二活塞3顶部上方的发讯器4，发讯器4发讯，第一活塞2关闭通路；弹簧302在弹力的作用下逐渐恢复，推动第二活塞3逐渐下降；同时，下油腔132的压力油从第二活塞3内设的过油通道301进入储油腔13上油腔131，并从第二出油口1301导出，此时，第二活塞3与发讯器4分离，发讯器4停止发讯，第一活塞2再次打开通路……往复重复以上过程。

综上所述，本发明提供的给油器，给油量精准，避免造成浪费及环境污染；降低了故障率高；方便安装及维修。

Claims (10)

1.给油器，包括壳体(1)及竹节状第一活塞(2)，所述壳体(1)中设有第一活塞腔(12)，所述第一活塞(2)设于所述第一活塞腔(12)内，所述第一活塞腔(12)具有进油口(120)及第一出油口(121)；

其特征在于，所述壳体(1)中还设有储油腔(13)，所述储油腔(13)底部与所述第一出油口(121)连通，所述储油腔(13)上部设有第二出油口(1301)；

所述储油腔(13)内通过弹簧(302)设置有倒“T”形第二活塞(3)，所述第二活塞(3)内设有过油通道(301)；

所述第二活塞(3)顶部设有发讯器(4)。

2.根据权利要求1所述的给油器，其特征在于，所述竹节状第一活塞(2)包括两第一活塞部(21)及连接所述第一活塞部(21)的第一连接部(22)，所述第一连接部(22)的直径小于所述第一活塞部(21)的直径；所述第一活塞腔(12)的内径与所述第一活塞部(21)的直径相等。

3.根据权利要求2所述的给油器，其特征在于，所述进油口(120)与所述第一出油口(121)位于同一水平面，设于所述第一活塞腔(12)两侧。

4.根据权利要求3所述的给油器，其特征在于，所述第一活塞(2)在原始位置(I)及工作位置(II)间活动，在原始位置(I)时，所述第一活塞部(21)将所述进油口(120)及所述第一出油口(121)截止，在工作位置(II)时，所述第一连接部(22)位于所述进油口(120)及第一出油口(121)位置，所述进油口(120)与所述第一出油口(121)连通。

5.根据权利要求1或4所述的给油器，其特征在于，所述储油腔(13)包括上油腔(131)及下油腔(132)，所述下油腔(132)的内径大小小于所述上油腔(131)的内径大小；所述下油腔(132)底部设有第二进油口(1321)，所述第二进油口(1321)通过导油通道(23)连通于所述第一出油口(121)；所述上油腔(131)侧壁设置所述第二出油口(1301)。

6.根据权利要求5所述的给油器，其特征在于，所述倒“T”形第二活塞(3)包括下方第二活塞部(31)及上方连接所述第二活塞部(31)的第二连接部(32)，所述下方第二活塞部(31)的直径与所述下油腔(132)内径相等。

7.根据权利要求6所述的给油器，其特征在于，所述弹簧(302)套设于所述第二连接部(32)外，所述弹簧(302)一端抵设于所述第二活塞部(31)上边沿，另一端抵设于所述上油腔(131)上壁面。

8.根据权利要求7所述的给油器，其特征在于，所述过油通道(301)设于所述第二活塞部(31)内，所述过油通道(301)层倒“L”形，所述过油通道(301)一端从所述第二活塞部(31)下表面通入，另一端从所述第二活塞部(31)侧面上部导出。

9.根据权利要求8所述的给油器，其特征在于，所述弹簧(302)压缩至最短长度时，所述第二活塞部(31)上表面与所述第二出油口(1301)的最低面齐平。

10.根据权利要求9所述的给油器，其特征在于，所述发讯器(4)设于所述第二活塞(3)正上方，所述弹簧(302)压缩至最短长度时，所述第二连接部(32)顶端与所述发讯器(4)连通，所述发讯器(4)启动，所述弹簧(302)恢复时，所述第二连接部(32)与所述发讯器(4)分离，所述发讯器(4)断开。