CN105032982A - 一种热压三通工艺方法 - Google Patents

Abstract

<b>一种热压三通工艺方法属于热压成形技术领域，尤其涉及一种热压三通工艺方法。本发明提供一种三通均匀增厚、支管内壁圆滑过渡无凹痕的热压三通工艺方法。本发明采用如下技术方案，本发明包括以下步骤：1）下料；2）两端缩口；3）压扁；4）稳圆；5）挤包；6）开孔；7）拔口；8）成形。</b>

Description

一种热压三通工艺方法

技术领域

本发明属于热压成形技术领域，尤其涉及一种热压三通工艺方法。

背景技术

三通生产目前主要分以下几种。

一、铸件。

二、模压（径向补偿）。

三、热挤压（长度补偿）。

四、冲压。

五、焊制三通。

目前国内生产厂家在生产热压三通时主要采用模压（径向补偿）或热挤压（长度补偿）两种压制方法。

模压三通的主要优点是支管高度好，不足是支管内壁及主管两侧有凹痕（夹沟），主管壁厚不均，多数需补焊、镗削。

热挤压（长度补偿）三通优点是密度好，三通主体均匀增厚，支管无凹痕，支管补强好等优点，不足是支管高度不理想。

发明内容

本发明针对上述问题，提供一种三通均匀增厚、支管内壁圆滑过渡无凹痕的热压三通工艺方法。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案，本发明包括以下步骤。

1）下料。

2）两端缩口。

3）压扁。

4）稳圆。

5）挤包。

6）开孔。

7）拔口。

8）成形。

作为一种优选方案，本发明所述稳圆步骤采用连续扣压四次至成形，每次变比在50mm（由于缩口后，坯料轴向外轮廓呈弓形，可使挤包过程中支管处压强增大，有利于形成满足要求的支管高度）。

作为另一种优选方案，本发明所述下料的选料公式为：（M-D/2）×2/3.14＋D＋H。

式中。

M---主管中心至支管端口距离。

D---管件实际外径。

H---管件加强厚度。

作为另一种优选方案，本发明所述缩口量为30％。

作为另一种优选方案，本发明所述压扁的横向宽度小于胎腔8～10mm。

作为另一种优选方案，本发明所述挤包采用局部沾水，沾水部分为工件表面积的2/3，变形部分包裹在胎腔中。

作为另一种优选方案，本发明所述开孔操作时，若挤包后支管高度小于设定高度，则减小开孔尺寸，使开孔尺寸小于开孔设定尺寸；开孔时，下部圆柱形孔的高度等于上部喇叭口的高度（减少拉拔支管时的作用力，并能保证支管端口成型良好）。

作为另一种优选方案，本发明所述拔口过程中，每次变比在25～30mm。

其次，本发明所述下料规格：φ700×80mm/A335P91。

产品要求规格（图纸接口规格）：φ457×58mm/φ355.6×45mmA335P91。

产品设置外径（含补强量的实际外径）：φ531mm。

管材两端缩口至φ580～φ590mm，每端缩两次。

胎模外径：φ530mm，压扁至φ510～φ520mm。

另外，本发明还包括步骤9）热处理，热处理工艺步骤为：淬火入炉温度为室温，升温速度为100℃/H，恒温温度为950℃，保温时间90min，水冷，出炉温度为950℃；回火入炉温度为室温，升温速度为100℃/H，恒温温度为640℃，保温时间300min，降温速度60℃/h，出炉温度为300℃；本发明还包括步骤10）金相、硬度检验，金相检测采用XH-500金相检测仪，采用侵蚀剂硝酸酒精溶液化学抛光检测。

本发明有益效果。

本发明采用热挤压（长度补偿）与模压（径向补偿）相结合的加工工艺，利用现有的胎具，生产出一批三通，共计26件。规格如下：φ508×50/φ508×50、φ508×50/φ273×30、φ508×50/φ219.1×28、φ355.6×40/φ219.1×28等。

采用本发明的工艺方法，三通均匀增厚，支管内壁圆滑过渡无凹痕，相比现有的模压三通工艺方法，消除了3-5mm深的夹沟，避免了后期修磨、补焊的工作，提高了热压三通的质量。

本发明稳圆步骤使胎模具与坯料完全吻合，使横向受力均匀，热态金属流动均匀。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步说明。本发明保护范围不仅局限于以下内容的表述。

图1是本发明工艺流程图。

图2是本发明支管开孔方式示意图。

图3是本发明热压三通机械性能测试表。

图4是本发明热压三通硬度检测表。

图5是本发明热压三通金相照片。

具体实施方式

如图所示，本发明包括以下步骤。

1）下料。

2）两端缩口。

3）压扁。

4）稳圆。

5）挤包。

6）开孔。

7）拔口。

8）成形。

所述稳圆步骤采用连续扣压四次至成形，每次变比在50mm。

所述下料的选料公式为：（M值-D/2）×2/3.14＋D＋H。

M---主管中心至支管端口的距离。

D---管件实际外径。

H---管件加强厚。

采用以上公式，用最少的原材料加工出满足设计要求的产品。

所述缩口比例为30％。

所述压扁的横向宽度小于胎腔8～10mm。

所述挤包采用局部沾水，沾水部分为工件表面积的2/3，变形部分包裹在胎腔中。如此操作，可保证挤包过程中，沾水部分不产生变形，并可控制铁水流动方向，使挤包工作顺利完成。

所述开孔步骤，挤包后支管高度小于设定高度，则减小开孔尺寸，使开孔尺寸小于开孔设定尺寸；开孔步骤，下部圆柱形孔的高度等于上部喇叭口的高度；以减少拉拔支管时的作用力，并能保证支管端口成型良好。

所述拔口过程中，每次变比在25～30mm。此变比设置，经多年经验积累获得，利于节约成本。

本发明所述下料规格：φ700×80mm/A335P91。

产品图纸接口规格：φ457×58mm/φ355.6×45mmA335P91。

产品实际外径（含补强量）：φ531mm。

管材两端缩口至φ580～φ590mm，每端缩两次。

胎模外径：φ530mm，压扁至φ510～φ520mm。

本发明还包括步骤9）热处理，热处理工艺步骤为：淬火入炉温度为室温，升温速度为100℃/H，恒温温度为950℃，保温时间90min，水冷，出炉温度为950℃；回火入炉温度为室温，升温速度为100℃/H，恒温温度为640℃，保温时间300min，降温速度60℃/h，出炉温度为300℃；本发明还包括步骤10）金相、硬度检验，金相检测采用XH-500金相检测仪，采用侵蚀剂硝酸酒精溶液化学抛光检测。

可以理解的是，以上关于本发明的具体描述，仅用于说明本发明而并非受限于本发明实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种热压三通工艺方法，其特征在于包括以下步骤：

1）下料；

2）两端缩口；

3）压扁；

4）稳圆；

5）挤包；

6）开孔；

7）拔口；

8）成形。

2.根据权利要求1所述一种热压三通工艺方法，其特征在于所述稳圆步骤采用连续扣压四次至成形，每次变比在50mm。

3.根据权利要求1所述一种热压三通工艺方法，其特征在于所述下料的选料公式为：（M-D/2）×2/3.14＋D＋H

式中：

M---主管中心至支管端口距离；

D---管件实际外径；

H---管件加强厚度。

4.根据权利要求1所述一种热压三通工艺方法，其特征在于所述缩口量为30％。

5.根据权利要求1所述一种热压三通工艺方法，其特征在于所述压扁的横向宽度小于胎腔8～10mm。

6.根据权利要求1所述一种热压三通工艺方法，其特征在于所述挤包采用局部沾水，沾水部分为工件表面积的2/3，变形部分包裹在胎腔中。

7.根据权利要求1所述一种热压三通工艺方法，其特征在于所述开孔操作时，若挤包后支管高度小于设定高度，则减小开孔尺寸，使开孔尺寸小于开孔设定尺寸；开孔时，下部圆柱形孔的高度等于上部喇叭口的高度。

8.根据权利要求1所述一种热压三通工艺方法，其特征在于所述拔口过程中，每次变比在25～30mm。

9.根据权利要求1所述一种热压三通工艺方法，其特征在于所述下料规格：φ700×80mm/A335P91；

产品要求规格（图纸接口规格）：φ457×58mm/φ355.6×45mmA335P91；

产品设置外径（含补强量的实际外径）：φ531mm。

管材两端缩口至φ580～φ590mm，每端缩两次；

胎模外径：φ530mm，压扁至φ510～φ520mm。

10.根据权利要求1所述一种热压三通工艺方法，其特征在于还包括步骤9）热处理，热处理工艺步骤为：淬火入炉温度为室温，升温速度为100℃/H，恒温温度为950℃，保温时间90min，水冷，出炉温度为950℃；回火入炉温度为室温，升温速度为100℃/H，恒温温度为640℃，保温时间300min，降温速度60℃/h，出炉温度为300℃；本发明还包括步骤10）金相、硬度检验，金相检测采用XH-500金相检测仪，采用侵蚀剂硝酸酒精溶液化学抛光检测。