CN105013797A - 水泥窑无害化协同处置药厂废药渣的方法 - Google Patents
水泥窑无害化协同处置药厂废药渣的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN105013797A CN105013797A CN201510371206.XA CN201510371206A CN105013797A CN 105013797 A CN105013797 A CN 105013797A CN 201510371206 A CN201510371206 A CN 201510371206A CN 105013797 A CN105013797 A CN 105013797A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- decoction
- thing
- cement
- digestion
- dregs
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
本发明公开了一种水泥窑无害化协同处置药厂废药渣的方法，涉及废水、废渣处理技术领域。包括以下步骤：将废药渣注入密闭废药渣储罐；将储棚中块状生石灰破碎储存；将破碎好的生石灰与废药渣加入到消解装置中消解，得到消解物，消解物含水率≤20%；将消解物放入密闭消解物储罐中储存待用；废药渣储罐和消解物储罐带有气体收集装置；将消解物与水泥生产的原料混合进行配料，消解物质量分数为20～80%，水泥生产的原料质量分数为80～20%；利用水泥生产线把以上物料及储罐收集的气体在1350～1500℃烧制成符合国家标准的水泥熟料，水泥窑处置废药渣后排放气体符合国家标准。本发明处置药厂废药渣的方法简单、成本低且环保。
Description
技术领域
本发明涉及废水、废渣处理技术领域。
背景技术
废药渣主要是指抗生素菌丝废渣，主要含有粗蛋白、糖分等营养成分和少量残留的抗生素，极易发酵变质散发恶臭气味，含水率高（90%以上），难脱水处置，目前没有较好的处置方法，2008年国家又将抗生素菌丝废渣列入危险废弃物名录。随着我国医药企业规模不断扩大，全国仅抗生素菌丝废渣每年产生约4200万吨（含水90%），如何安全有效处置大规模的废药渣，已是当今我国制药面临的重大难题。
废药渣的处置，大致有以下几种：焚烧处置、堆肥化处置、生产饲料或饲料添加剂、厌氧消化产沼气。其中，焚烧处置是首先将废药渣烘干除去30%-40%的水分，再传送至焚烧炉进行焚烧，此方法对环境有一定的污染；堆肥化处置分为无发酵装置处置和发酵装置处置，前者是简单的露天堆放，由于发酵周期长，无害化程度不高，卫生条件较差，现已很少使用，后者周期短，物料混合均匀，供氧效果好，机械化程度高；抗生素菌渣长期用于饲料添加，会使人畜共患病的病原菌产生耐药性，从而给畜禽饲养甚至人体疾病的预防和治疗造成很大。厌氧消化产沼气虽然能一定层度利用废药渣，但是在发酵过程中产生恶臭难以抑制，而且水处置工艺复杂，成本高。上述几种废药渣处置方法均有其自身的局限性，如会造成环境污染，处置废药渣的量太少，或者处置周期太长等，从而限制了废药渣处置的发展。
例如，申请号为201310095797.3，发明名称为头孢菌素菌渣的处理方法的中国专利，将头抱菌素菌渣、水和碱均匀混合,进行恒温碱解反应,上清液进入污水处置系统，沉渣进行厌氧消化处置，在这个过程中产生沼气，最后残渣做为有机肥料。该方法产生污水容易产生恶臭，厌氧发酵恶臭也是难以抑制。最后残渣做为有机肥料也是国家不允许的。申请号为201110388855.2，发明名称为一种快速热解废菌丝体的方法的中国专利，将废菌丝体干燥,加入适量制孔剂造粒后,送入热解反应器,在热反应器内绝氧条件下快速热解,得到热解油(包括油相和水相),以及不凝气体；其中热解焦炭可进一步加工为活性炭,热解油做为化工原料或精馏制生物柴油,上述工艺过程能耗大，且国家已经将菌渣列为危废，其所制得材料，安全、健康性有待验证。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有技术中废药渣处置较繁杂、处理成本比较高以及处置过程中产生废水、废渣，引起二次污染等缺点，提供一种方法简单、变废为宝、成本较低、且环保、无二次污染的水泥窑无害化协同处置药厂废药渣的方法。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种水泥窑无害化协同处置药厂废药渣的方法，包括以下步骤：
①将流体或半固体状的废药渣注入密闭废药渣储罐；
②将储棚中的块状生石灰进行破碎、储存；
③将破碎好的生石灰与废药渣加入到消解装置中进行消解，得到消解物，消解后消解物的含水率为：≤20wt%；
④将消解装置中产生的消解物放入密闭消解物储罐中储存待用；所述密闭废药渣储罐和密闭消解物储罐带有气体收集装置；
⑤根据水泥生产线的生产要求，将密闭消解物储罐中的消解物与水泥生产的原料混合进行配料，其中，消解物质量分数为20%～80%，水泥生产的原料质量分数为80%～20%，消解物作为水泥生产的替代原料；
⑥利用水泥生产线把以上配制好的物料以及密闭废药渣储罐和密闭消解物储罐收集的气体在1350℃～1500℃烧制成符合国家标准要求的水泥熟料，水泥窑处置废药渣后排放的气体符合国家标准要求。
密闭废药渣储罐和密闭消解物储罐带有气体收集装置，气体收集装置将收集的气体储存在储气罐中，在生产水泥熟料时，用风机将储气罐中的气体引入烧成系统与配制好的消解物和水泥生产的原料一起进行烧制。
优选的，步骤③为：将破碎好的生石灰与废药渣按重量比为1:1～3的比例加入到消解装置中进行消解，得到消解物，消解时间为：3～15min，消解后消解物的含水率为：2～20wt%。
优选的，废药渣为生产抗生素产生的抗生素菌丝废渣或中药制药产生的废药渣。
进一步优选的，抗生素菌丝废渣为青霉素、土霉素或链霉素菌丝废渣，含水率70～98 wt%。
进一步优选的，中药制药产生的废药渣的含水率为60～80wt%。
上述步骤①中所使用的密闭废药渣储罐为不锈钢圆形储罐，为负压，带有防爆装置，防爆装置采用：防爆阀、泄压阀或者放散阀。
上述步骤②中采用的储棚为长方形储棚，为微负压状态；破碎采用破碎机，破碎机为框架结构型破碎系统。
上述步骤③中所用的消解装置为框架结构型消解系统。
上述步骤④中所用密闭消解物储罐为圆形储罐，为负压。
上述步骤⑥中水泥熟料质量符合《硅酸盐水泥熟料》（GB/T 21372-2008），水泥窑处置废药渣后排放的气体符合《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》(GB 4915-2013、GB30485-2013)。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：
本发明无需对废药渣进行压滤或者发酵预处置，处置过程不会产生废水、废渣等二次污染；与现有的技术相比，本发明简化了处置工艺，缩短了处置周期，降低了处置成本，而且减少了环境污染，变废为宝。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明；
图1是本发明水泥窑无害化协同处置药厂废药渣的流程图。
具体实施方式
实施例1
一种水泥窑无害化协同处置药厂废药渣的方法，流程图见图1所示，包括以下步骤：
将含水率95wt%（即含固率5wt%）的青霉素菌丝废渣注入密闭废药渣储罐（储量1000t），共六个，密闭废药渣储罐带有防爆及气体收集装置；
将块状生石灰放入储棚中（储量12000t）；将储棚中的块状生石灰放入破碎机中进行破碎，经输送设备送至钢板仓储棚（储量6000t）；
③将破碎好的生石灰与步骤中的青霉素菌丝废渣按重量比为1:2.8的比例加入到消解装置中进行消解，得到消解物，消解时间为5min，消解后消解物的含水率为18wt%；
④将消解装置中产生的消解物放入密闭消解物储罐（储量 7200t）中储存待用；密闭消解物储罐带有气体收集装置；
⑤根据水泥生产线的生产要求，将密闭消解物储罐中的消解物与水泥生产的原料混合进行配料，其中，消解物质量分数为30%，水泥生产的原料质量分数为70%，消解物作为水泥生产的替代原料；
⑥利用水泥生产线把以上配制好的物料以及密闭废药渣储罐和密闭消解物储罐收集的气体在1350℃～1500℃烧制成符合国家标准要求的水泥熟料，水泥窑处置废药渣后排放的气体符合国家标准要求。
将实施例1中烧制熟料磨制成P﹒O 42.5水泥，检测物理性能，并且在烧制水泥过程中，对水泥窑尾气进行检测。数据如下表所示：
通过上表可以看出，实施例1所烧制的水泥强度合格，尾气中二噁英含量低于国家标准值。
实施例2
一种水泥窑无害化协同处置药厂废药渣的方法，流程图见图1所示，包括以下步骤：
将含水率90wt%（即含固率10wt%）的土霉素菌丝废渣注入密闭废药渣储罐（储量1000t），共六个，密闭废药渣储罐带有防爆及气体收集装置；
将块状生石灰放入储棚中（储量12000t）；将储棚中的块状生石灰放入破碎机中进行破碎，经输送设备送至钢板仓储棚（储量6000t）；
③将破碎好的生石灰与步骤中的土霉素菌丝废渣按重量比为1: 2 的比例加入到消解装置中进行消解，得到消解物，消解时间为10min，消解后消解物的含水率为11wt%；
④将消解装置中产生的消解物放入密闭消解物储罐（储量 7200t）中储存待用；密闭消解物储罐带有气体收集装置；
⑤根据水泥生产线的生产要求，将密闭消解物储罐中的消解物与水泥生产的原料混合进行配料，其中，消解物质量分数为50%，水泥生产的原料质量分数为50%，消解物作为水泥生产的替代原料；
⑥利用水泥生产线把以上配制好的物料以及密闭废药渣储罐和密闭消解物储罐收集的气体在1350℃～1500℃烧制成符合国家标准要求的水泥熟料，水泥窑处置废药渣后排放的气体符合国家标准要求。
将实施例2中烧制熟料磨制成水泥PSA 32.5标号，检测物理性能，并且在烧制水泥过程中，对水泥窑尾气进行检测。数据如下表所示：
通过上表可以看出，实施例2所烧制的水泥强度合格，尾气中二噁英含量低于国家标准值。
实施例3
一种水泥窑无害化协同处置药厂废药渣的方法，流程图见图1所示，包括以下步骤：
将含水率75wt%（即含固率25wt%）的链霉素菌丝废渣注入密闭废药渣储罐（储量1000t），共六个，密闭废药渣储罐带有防爆及气体收集装置；
将块状生石灰放入储棚中（储量12000t）；将储棚中的块状生石灰放入破碎机中进行破碎，经输送设备送至钢板仓储棚（储量6000t）；
③将破碎好的生石灰与步骤中的链霉素菌丝废渣按重量比为1: 1.2 的比例加入到消解装置中进行消解，得到消解物，消解时间为15min，消解后消解物的含水率为5wt%；
④将消解装置中产生的消解物放入密闭消解物储罐（储量 7200t）中储存待用；密闭消解物储罐带有气体收集装置；
⑤根据水泥生产线的生产要求，将密闭消解物储罐中的消解物与水泥生产的原料混合进行配料，其中，消解物质量分数为70%，水泥生产的原料质量分数为30%，消解物作为水泥生产的替代原料；
⑥利用水泥生产线把以上配制好的物料以及密闭废药渣储罐和密闭消解物储罐收集的气体在1350℃～1500℃烧制成符合国家标准要求的水泥熟料，水泥窑处置废药渣后排放的气体符合国家标准要求。
将实施例3中烧制熟料磨制成水泥PC 32.5标号，检测物理性能，并且在烧制水泥过程中，对水泥窑尾气进行检测。数据如下表所示：
通过上表可以看出，实施例3所烧制的水泥强度合格，尾气中二噁英含量低于国家标准值。
实施例4
一种水泥窑无害化协同处置药厂废药渣的方法，流程图见图1所示，包括以下步骤：
将含水率98wt%（即含固率2wt%）的土霉素菌丝废渣注入密闭废药渣储罐（储量1000t），共六个，密闭废药渣储罐带有防爆及气体收集装置；
将块状生石灰放入储棚中（储量12000t）；将储棚中的块状生石灰放入破碎机中进行破碎，经输送设备送至钢板仓储棚（储量6000t）；
③将破碎好的生石灰与步骤中的土霉素菌丝废渣按重量比为1: 3的比例加入到消解装置中进行消解，得到消解物，消解时间为15min，消解后消解物的含水率为20wt%；
④将消解装置中产生的消解物放入密闭消解物储罐（储量 7200t）中储存待用；密闭消解物储罐带有气体收集装置；
⑤根据水泥生产线的生产要求，将密闭消解物储罐中的消解物与水泥生产的原料混合进行配料，其中，消解物质量分数为20%，水泥生产的原料质量分数为80%，消解物作为水泥生产的替代原料；
⑥利用水泥生产线把以上配制好的物料以及密闭废药渣储罐和密闭消解物储罐收集的气体在1350℃～1500℃烧制成符合国家标准要求的水泥熟料，水泥窑处置废药渣后排放的气体符合国家标准要求。
通过对实施例4水泥制品以及尾气检测得出水泥制品强度合格，排放尾气合格。
实施例5
一种水泥窑无害化协同处置药厂废药渣的方法，流程图见图1所示，包括以下步骤：
将含水率70wt%（即含固率30wt%）的土霉素菌丝废渣注入密闭废药渣储罐（储量1000t），共六个，密闭废药渣储罐带有防爆及气体收集装置；
将块状生石灰放入储棚中（储量12000t）；将储棚中的块状生石灰放入破碎机中进行破碎，经输送设备送至钢板仓储棚（储量6000t）；
③将破碎好的生石灰与步骤中的土霉素菌丝废渣按重量比为1: 1 的比例加入到消解装置中进行消解，得到消解物，消解时间为3min，消解后消解物的含水率为2wt%；
④将消解装置中产生的消解物放入密闭消解物储罐（储量 7200t）中储存待用；密闭消解物储罐带有气体收集装置；
⑤根据水泥生产线的生产要求，将密闭消解物储罐中的消解物与水泥生产的原料混合进行配料，其中，消解物质量分数为80%，水泥生产的原料质量分数为20%，消解物作为水泥生产的替代原料；
⑥利用水泥生产线把以上配制好的物料以及密闭废药渣储罐和密闭消解物储罐收集的气体在1350℃～1500℃烧制成符合国家标准要求的水泥熟料，水泥窑处置废药渣后排放的气体符合国家标准要求。
通过对实施例5水泥制品以及尾气检测得出水泥制品强度合格，排放尾气合格。
实施例6
一种水泥窑无害化协同处置药厂废药渣的方法，流程图见图1所示，包括以下步骤：
将含水率80wt%（即含固率20wt%）的板蓝根中药废药渣注入密闭废药渣储罐（储量1000t），共六个，密闭废药渣储罐带有防爆及气体收集装置；
将块状生石灰放入储棚中（储量12000t）；将储棚中的块状生石灰放入破碎机中进行破碎，经输送设备送至钢板仓储棚（储量6000t）；
③将破碎好的生石灰与步骤中的废药渣按重量比为1: 2.5 的比例加入到消解装置中进行消解，得到消解物，消解时间为10min，消解后消解物的含水率为15wt%；
④将消解装置中产生的消解物放入密闭消解物储罐（储量 7200t）中储存待用；密闭消解物储罐带有气体收集装置；
⑤根据水泥生产线的生产要求，将密闭消解物储罐中的消解物与水泥生产的原料混合进行配料，其中，消解物质量分数为20%，水泥生产的原料质量分数为80%，消解物作为水泥生产的替代原料；
⑥利用水泥生产线把以上配制好的物料以及密闭废药渣储罐和密闭消解物储罐收集的气体在1350℃～1500℃烧制成符合国家标准要求的水泥熟料，水泥窑处置废药渣后排放的气体符合国家标准要求。
通过对实施例6水泥制品以及尾气检测得出水泥制品强度合格，排放尾气合格。
采用本发明的方法对废药渣进行处置，处理工艺简单，处置成本较低，且造成的环境污染较小，在日产2500t/d水泥熟料生产线上，建设处置废药渣系统，以每日接受含水90%废药渣为例，日处置废药渣能力可达到600吨，不仅可用于处置新产生废药渣，而且还可用于处置发酵变质的废药渣。
Claims (5)
1.一种水泥窑无害化协同处置药厂废药渣的方法，其特征在于，包括以下步骤：
①将流体或半固体状的废药渣注入密闭废药渣储罐；
②将储棚中的块状生石灰进行破碎、储存；
③将破碎好的生石灰与废药渣加入到消解装置中进行消解，得到消解物，消解后消解物的含水率为：≤20wt%；
④将消解装置中产生的消解物放入密闭消解物储罐中储存待用；所述密闭废药渣储罐和密闭消解物储罐带有气体收集装置；
⑤根据水泥生产线的生产要求，将密闭消解物储罐中的消解物与水泥生产的原料混合进行配料，其中，消解物质量分数为20%～80%，水泥生产的原料质量分数为80%～20%，消解物作为水泥生产的替代原料；
⑥利用水泥生产线把以上配制好的物料以及密闭废药渣储罐和密闭消解物储罐收集的气体在1350℃～1500℃烧制成符合国家标准要求的水泥熟料，水泥窑处置废药渣后排放的气体符合国家标准要求。
2.根据权利要求１所述的水泥窑无害化协同处置药厂废药渣的方法，其特征在于所述步骤③为：将破碎好的生石灰与废药渣按重量比为1:1～3的比例加入到消解装置中进行消解，得到消解物，消解时间为：3～15min，消解后消解物的含水率为：2～20wt%。
3.根据权利要求１所述的水泥窑无害化协同处置药厂废药渣的方法，其特征在于所述废药渣为生产抗生素产生的抗生素菌丝废渣或中药制药产生的废药渣。
4.根据权利要求3所述的水泥窑无害化协同处置药厂废药渣的方法，其特征在于所述抗生素菌丝废渣为青霉素、土霉素或链霉素菌丝废渣，含水率70～98wt%。
5.根据权利要求3所述的水泥窑无害化协同处置药厂废药渣的方法，其特征在于所述中药制药产生的废药渣的含水率为60～80wt%。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510371206.XA CN105013797B (zh) | 2015-06-30 | 2015-06-30 | 水泥窑无害化协同处置药厂废药渣的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510371206.XA CN105013797B (zh) | 2015-06-30 | 2015-06-30 | 水泥窑无害化协同处置药厂废药渣的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN105013797A true CN105013797A (zh) | 2015-11-04 |
| CN105013797B CN105013797B (zh) | 2017-05-31 |
Family
ID=54404301
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201510371206.XA Active CN105013797B (zh) | 2015-06-30 | 2015-06-30 | 水泥窑无害化协同处置药厂废药渣的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN105013797B (zh) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105598158A (zh) * | 2016-01-28 | 2016-05-25 | 中南大学 | 一种磷基生物炭材料及其制备和应用 |
| CN108626732A (zh) * | 2018-06-19 | 2018-10-09 | 北京建筑材料科学研究总院有限公司 | 对抗生素残渣进行无害化处置的耦合工艺及设备 |
| CN111675500A (zh) * | 2020-06-18 | 2020-09-18 | 浙江红狮环保股份有限公司 | 一种水泥窑协同处置中草药废渣的方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101560070A (zh) * | 2009-05-25 | 2009-10-21 | 四川利森建材集团有限公司 | 用有机垃圾替代部分燃煤生产水泥的工艺 |
| CN101844883A (zh) * | 2010-01-28 | 2010-09-29 | 汪超 | 一种新型复合生态水泥及其制品应用 |
| CN103146761A (zh) * | 2013-03-22 | 2013-06-12 | 华北制药集团环境保护研究所 | 头孢菌素菌渣的处理方法 |
| CN103831283A (zh) * | 2014-02-25 | 2014-06-04 | 北京观澜科技有限公司 | 发酵类抗生素药渣无害化处理方法 |
| CN204320788U (zh) * | 2014-12-15 | 2015-05-13 | 北京观澜科技有限公司 | 一种抗生素菌渣无害化处理系统 |
-
2015
- 2015-06-30 CN CN201510371206.XA patent/CN105013797B/zh active Active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101560070A (zh) * | 2009-05-25 | 2009-10-21 | 四川利森建材集团有限公司 | 用有机垃圾替代部分燃煤生产水泥的工艺 |
| CN101844883A (zh) * | 2010-01-28 | 2010-09-29 | 汪超 | 一种新型复合生态水泥及其制品应用 |
| CN103146761A (zh) * | 2013-03-22 | 2013-06-12 | 华北制药集团环境保护研究所 | 头孢菌素菌渣的处理方法 |
| CN103831283A (zh) * | 2014-02-25 | 2014-06-04 | 北京观澜科技有限公司 | 发酵类抗生素药渣无害化处理方法 |
| CN204320788U (zh) * | 2014-12-15 | 2015-05-13 | 北京观澜科技有限公司 | 一种抗生素菌渣无害化处理系统 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105598158A (zh) * | 2016-01-28 | 2016-05-25 | 中南大学 | 一种磷基生物炭材料及其制备和应用 |
| CN108626732A (zh) * | 2018-06-19 | 2018-10-09 | 北京建筑材料科学研究总院有限公司 | 对抗生素残渣进行无害化处置的耦合工艺及设备 |
| CN108626732B (zh) * | 2018-06-19 | 2024-03-29 | 北京建筑材料科学研究总院有限公司 | 对抗生素残渣进行无害化处置的耦合工艺及设备 |
| CN111675500A (zh) * | 2020-06-18 | 2020-09-18 | 浙江红狮环保股份有限公司 | 一种水泥窑协同处置中草药废渣的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN105013797B (zh) | 2017-05-31 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102992559B (zh) | 一种城市污泥厌氧消化与碳化综合利用的方法 | |
| Zhang et al. | Anaerobic digestion of antibiotic residue in combination with hydrothermal pretreatment for biogas | |
| CN102234170B (zh) | 一种快速降低污泥含水率的处理方法及其装置 | |
| CN104109550B (zh) | 一种抗生素菌渣制取生物油的方法及系统 | |
| CN101987796B (zh) | 中药渣两阶段干式厌氧发酵工艺 | |
| CN103084379A (zh) | 餐厨厨余垃圾与废油脂环保综合处理方法 | |
| CN103146761B (zh) | 头孢菌素菌渣的处理方法 | |
| CN105861285A (zh) | 一种城市生活污泥、园林垃圾及农村秸秆废弃物资源化利用系统 | |
| CN102533382A (zh) | 一种复合致密型生物质燃料及其制备方法 | |
| CN105268724A (zh) | 一种病死禽畜资源化利用方法及其设备 | |
| CN102172602A (zh) | 一种新型餐厨垃圾生物处理方法 | |
| CN107285822A (zh) | 一种病死畜禽无害化处理工艺 | |
| CN103911168A (zh) | 一体化快速炭化处理城市垃圾的工艺 | |
| CN105013797A (zh) | 水泥窑无害化协同处置药厂废药渣的方法 | |
| CN203408971U (zh) | 餐厨垃圾处理系统 | |
| CN103184086B (zh) | 一种固体燃料及其制备方法 | |
| CN103820315A (zh) | 一种头孢菌素菌渣无害化处理的装置及方法 | |
| CN205165330U (zh) | 一种病死禽畜处理设备 | |
| CN204369767U (zh) | 一种生活垃圾高效腐熟装置 | |
| CN111960632A (zh) | 污泥深度脱水耦合生物质热解系统及其方法 | |
| Han et al. | The current situation and treatment and disposal techniques of antibiotic bacterial residues in China | |
| KR100286180B1 (ko) | 생활쓰레기 및 동물사체의 메탄가스화 방법 및 장치 | |
| CN203411449U (zh) | 生化污泥处理系统 | |
| CN203715643U (zh) | 一种土霉素菌渣无害化处理的装置 | |
| CN102899119B (zh) | 污泥合成燃料的制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CP01 | Change in the name or title of a patent holder |
Address after: 050051 No. 159, cooperation Road, Shijiazhuang, Hebei Patentee after: Hebei building materials industrial design and Research Institute Co.,Ltd. Address before: 050051 No. 159, cooperation Road, Shijiazhuang, Hebei Patentee before: Hebei Building Materials Industry Design and Research Institute |
|
| CP01 | Change in the name or title of a patent holder |