CN105002417A - 高碳钢丝切丸用线材及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高碳钢丝切丸用线材，其特征在于：所述线材中各组分的重量百分比为：C：0.70～0.86％、Mn：0.50～0.90％、Si：0.15～0.35％、Cr≤0.40％、V≤0.05％、P≤0.020％、S≤0.015％、Cu≤0.20％、N≤0.0065％，其余为Fe及不可避免的杂质。本发明还提供一种高碳钢丝切丸用线材的生产方法。该高碳钢丝切丸用线材及其生产方法，能够满足线材制品行业对新产品的技术要求，具有线材钢质的纯净度高、成分和组织均匀以及通条性能好的特点，具有很好的社会和经济效益，值得推广。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁产品生产技术领域，具体的是指一种高碳钢丝切丸用线材及其生产方法。
背景技术
金属表面抛喷丸强化(shot peening)是利用机械离心式或气动式设备将磨料高速射出，冲击传动零部件表面致表面形变并产生压应力、产生塑性变形，引起表面形变强化的方法，可改善和提高零部件表面性能，提高疲劳强度，其中高碳钢丝切丸是抛丸强化用的理想金属磨料。
目前，抛喷丸清理与强化在工业生产中的应用越来越广泛，国内每年各种金属磨料的消耗量就达到约五十万吨，其中用于抛喷丸强化的磨料中，钢丝切丸就占到70％。
钢丝切丸即是将钢丝切段而成的丸粒，根据使用钢丝的不同，分为不锈钢丝切丸、高碳钢丝切丸和低碳钢丝切丸。国内目前钢丝切丸市场较为混乱，主要生产技术含量较低的产品，用于弹簧、轴、齿轮、叶片等硬度较高的传动零部件处理的高硬度钢丝切丸几乎全是进口。
在所查公开发表文献中，有关于钢丝切丸用线材生产的报道：一种钢丝切丸金属磨料，其重点为钢丝切丸及其生产方法，且其钢丝原料成分及各元素含量不同。一种高强度低合金高碳钢盘条及其生产方法，采用高碳0.86％～1.0％、铬合金化(0.10％～1.0％)，但没有钒合金，且其生产方法中没有真空处理，连铸坯为矩形，生产的高强度盘条用于拉拔。研究的高碳钢丝切丸作为一种新抛丸强化用金属磨料，其重点也为钢丝切丸及其生产方法，其原料成分仅有碳、硅、锰、磷、硫，没有合金元素要求。
在检索的文献中，未见关于高碳钢丝切丸用线材及其生产方法的报道。
因此，为了提高高碳钢丝切丸的硬度，提高欧文使用寿命，需要研制出一种Cr、V微合金化高碳钢成分，并通过工艺改进，均匀盘条的组织与性能，以满足连续冷拉加工要求。
发明内容
为了克服上述背景技术的不足，本发明的目的是提供一种高碳钢丝切丸用线材及其生产方法，其通过控制P、S、N含量，提高钢质的纯净度，降低成分偏析。
为实现上述目的，本发明所提供的一种高碳钢丝切丸用线材，其特征在于：所述线材中各组分的重量百分比为：C：0.70～0.86％、Mn：0.50～0.90％、Si：0.15～0.35％、Cr≤0.40％、V≤0.05％、P≤0.020％、S≤0.015％、Cu≤0.20％、N≤0.0065％，其余为Fe及不可避免的杂质。通过控制P、S、N含量，提高钢质的纯净度，降低成分偏析。
作为优选方案，所述线材中各组分的重量百分比为：C：0.84％、Mn：0.71％、Si：0.23％、Cr：0.326％、V：0.005％、P：0.011％、S：0.010％、Cu：0.04％、N：0.0043％，其余为Fe及不可避免的杂质。
本发明还提供一种生产上述高碳钢丝切丸用线材的方法，包括如下步骤：
1)高炉冶炼铁水→2)铁水脱硫→3)转炉冶炼→4)炉底吹氩→5)LF(Ladle Refining Furnace，钢包精炼炉)精炼→6)VD(VacuumDegassing，真空脱气)脱气→7)连续铸钢→8)铸坯清理→9)方坯加热→10)高线轧制→11)斯太尔摩控冷→12)集卷→13)P/F(Proceed/Free,驱动、游动)运输线→14)打捆；
其中，在所述3)转炉冶炼步骤中出钢碳含量≤0.15％；在所述7)连续铸钢步骤中连铸中包钢水过热度为25～35℃，拉速为1.10～1.40m/min，结晶器采用电磁搅拌，连铸采用轻压下，总压下量为10～15mm；在所述10)高线轧制步骤中高线加热炉的钢坯出炉温度为980～1040℃，轧制规格为φ5.5～8.0mm；在所述11)斯太尔摩控冷步骤中斯太尔摩风机入口的辊道速度为0.75～0.91m/s。
进一步地，在所述3)转炉冶炼步骤中出钢碳含量为0.070％；在所述7)连续铸钢步骤中连铸中包钢水过热度为28℃，拉速为1.30m/min，电磁搅拌参数中包括330A的搅拌电流和3.0Hz的工作频率，连铸总压下量为11.5mm，连铸坯断面尺寸为200×200mm2；在所述10)高线轧制步骤中高线加热炉的钢坯出炉温度为1008℃，轧制规格为φ5.5mm；在所述11)斯太尔摩控冷步骤中斯太尔摩风机入口的辊道速度为0.75m/s。
采用LF精炼、VD脱气等精炼工艺可以调整并均匀钢中的化学成分，减少夹杂和气体含量；通过提高钢坯出炉温度，高线加热炉能够使钢坯化学成分更均匀，提高斯太尔摩风机的辊道速度可以保证通条性能的改进，而降低线材相变中后期的风机风量保证相变期间充分转变，避免中心马氏体的产生。采用炉底吹氩可进一步调整并均匀钢中的化学成分，最大限度地减少夹杂和气体含量。
本发明的优点在于：该高碳钢丝切丸用线材及其生产方法，能够满足线材制品行业对新产品的技术要求，具有线材钢质的纯净度高、成分和组织均匀以及通条性能好的特点，具有很好的社会和经济效益，值得推广。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作进一步的详细描述。
实施例1：
一种高碳钢丝切丸用线材，其中各组分的重量百分比为：C：0.70％、Mn：0.90％、Si：0.35％、Cr：0.016％、V：0.006％、P：0.011％、S：0.009％、Cu：0.04％、N：0.0056％，其余为Fe及不可避免的杂质。
生产上述高碳钢丝切丸用线材的方法，包括以下步骤：高炉冶炼铁水→铁水脱硫→转炉冶炼→吹氩→LF精炼→VD脱气→连续铸钢→铸坯清理→方坯加热→高线轧制→斯太尔摩控冷→集卷→P/F线运输→打捆。其中，转炉冶炼步骤中出钢温度1665℃，出钢碳含量0.06％，采用炉底吹氩、LF精炼、VD脱气及软吹等精炼工艺可以调整并均匀钢中的化学成分，减少夹杂和气体含量；连续铸钢步骤中连铸中包钢水过热度25℃，拉速为1.10m/min，结晶器采用电磁搅拌(搅拌电流为330A，频率为3.0Hz)，连铸采用四辊轻压下，每辊压下量分别为2.0mm、3.5mm、3.0mm和3.0mm，连铸坯断面尺寸为200×200mm2；高线轧制步骤中高线加热炉的钢坯出炉温度为980℃，轧制规格为φ5.5mm；斯太尔摩控冷步骤中斯太尔摩风机入口的辊道速度为0.75m/s。
本发明高碳钢丝切丸用线材的抗拉强度达1105MPa，断面收缩率为56％，索氏体含量为90％，中心网状碳化物为0.0级，中心马氏体0级，奥氏体晶粒度8级，A、B、C、D夹杂物分别为0.5级、0级、0级、0.5级。
实施例2：
一种高碳钢丝切丸用线材，其中各组分的重量百分比为：C：0.86％、Mn：0.50％、Si：0.15％、Cr：0.136％、V：0.019％、P：0.009％、S：0.006％、Cu：0.04％、N：0.0052％，其余为Fe及不可避免的杂质。
生产上述高碳钢丝切丸用线材的方法，包括以下步骤：高炉冶炼铁水→铁水脱硫→转炉冶炼→吹氩→LF精炼→VD脱气→连续铸钢→铸坯清理→方坯加热→高线轧制→斯太尔摩控冷→集卷→P/F线运输→打捆。其中，转炉冶炼步骤中出钢温度1660℃，出钢碳含量0.083％，采用炉底吹氩、LF精炼、VD脱气及软吹等精炼工艺可以调整并均匀钢中的化学成分，减少夹杂和气体含量；连续铸钢步骤中连铸中包钢水过热度35℃，拉速为1.40m/min，结晶器采用电磁搅拌(搅拌电流为330A，频率为3.0Hz)，连铸采用四辊轻压下，每辊压下量分别为3.0mm、3.5mm、3.0mm和3.0mm，连铸坯断面尺寸为200×200mm2；高线轧制步骤中高线加热炉的钢坯出炉温度为1040℃，轧制规格为φ8.0mm；斯太尔摩控冷步骤中斯太尔摩风机入口的辊道速度为0.91m/s。
本发明高碳钢丝切丸用线材的抗拉强度达1203MPa，断面收缩率为52％，索氏体含量为95％，中心网状碳化物为0.3级，中心马氏体0.5级，奥氏体晶粒度8级，A、B、C、D夹杂物分别为0.5级、0级、0级、0.5级。
实施例3：
一种高碳钢丝切丸用线材，其中各组分的重量百分比为：C：0.84％、Mn：0.71％、Si：0.23％、Cr：0.326％、V：0.005％、P：0.011％、S：0.010％、Cu：0.04％、N：0.0043％，其余为Fe及不可避免的杂质。
生产上述高碳钢丝切丸用线材的方法，包括以下步骤：高炉冶炼铁水→铁水脱硫→转炉冶炼→吹氩→LF精炼→VD脱气→连续铸钢→铸坯清理→方坯加热→高线轧制→斯太尔摩控冷→集卷→P/F线运输→打捆。其中，转炉冶炼步骤中出钢温度1671℃，出钢碳含量0.070％，采用炉底吹氩、LF精炼、VD脱气及软吹等精炼工艺可以调整并均匀钢中的化学成分，减少夹杂和气体含量；连续铸钢步骤中连铸中包钢水过热度28℃，拉速为1.30m/min，结晶器采用电磁搅拌(搅拌电流为330A，频率为3.0Hz)，连铸采用四辊轻压下，每辊压下量分别为3.0mm、3.5mm、3.5mm和3.0mm，连铸坯断面尺寸为200×200mm2；高线轧制步骤中高线加热炉的钢坯出炉温度为1008℃，轧制规格为φ5.5mm；斯太尔摩控冷步骤中斯太尔摩风机入口的辊道速度为0.75m/s。
本发明高碳钢丝切丸用线材的抗拉强度达1280MPa，断面收缩率为48％，索氏体含量90％，中心网状碳化物0级，中心马氏体0级，奥氏体晶粒度8级，A、B、C、D夹杂物分别为0级、1.0级、0级、0.5级。
实施例4：
一种高碳钢丝切丸用线材，其中各组分的重量百分比为：C：0.85％、Mn：0.75％、Si：0.23％、Cr：0.173％、V：0.025％、P：0.012％、S：0.008％、Cu：0.01％、N：0.0039％，其余为Fe及不可避免的杂质。
生产上述高碳钢丝切丸用线材的方法，包括以下步骤：高炉冶炼铁水→铁水脱硫→转炉冶炼→吹氩→LF精炼→VD脱气→连续铸钢→铸坯清理→方坯加热→高线轧制→斯太尔摩控冷→集卷→P/F线运输→打捆。其中，转炉冶炼步骤中出钢温度1680℃，出钢碳含量0.068％，采用炉底吹氩、LF精炼、VD脱气及软吹等精炼工艺可以调整并均匀钢中的化学成分，减少夹杂和气体含量；连续铸钢步骤中连铸中包钢水过热度25℃，拉速为1.30m/min，结晶器采用电磁搅拌(搅拌电流为330A，频率为3.0Hz)，连铸采用四辊轻压下，每辊压下量分别为3.0mm、4.5mm、3.5mm和3.0mm，连铸坯断面尺寸为200×200mm2；高线轧制步骤中高线加热炉的钢坯出炉温度为990℃，轧制规格为φ5.5mm；斯太尔摩控冷步骤中斯太尔摩风机入口的辊道速度为0.75m/s。
本发明高碳钢丝切丸用线材的抗拉强度达1237MPa、断面收缩率为38％，索氏体含量85％，中心网状碳化物0级，中心马氏体0.5级，奥氏体晶粒度8级，A、B、C、D夹杂物分别为0.5级、0级、0级、0.5级。
由上述实施例可以看出，采用本发明生产出的高碳钢丝切丸用线材具有线材钢质的纯净度高、成分和组织均匀以及通条性能好的特点，完全能够满足线材制品行业对新产品的技术要求。
本发明的有益效果如下：
发明试验阶段实施情况及年效益(万元)计算：2014年1月已在武钢股份公司条材总厂部分实施，生产的高碳钢线材(φ5.50mmSWRH82B-GS等)全部达到供货技术标准要求，但因试验阶段年生产量不到100吨，尚未计算经济效益。
(1)线材力学拉伸抗拉强度达1195～1293MPa，断面收缩率为38～52％，通条性能显著提高，抗拉强度同圈差不大于60MPa，加工的高碳钢丝切丸作为一种新抛丸强化用金属磨料，其硬度为55.1～63.2HRC,钢丝抗拉强度为B级或C级，100％替代法欧文寿命为3580～4950次，寿命高，抗磨损性能好；
(2)线材索氏体含量不小于90％，中心网状碳化物、中心马氏体不大于1.0级；
(3)奥氏体晶粒度≥8级，各类非金属夹杂物单项均≤1.5级。
Claims (4)
1.一种高碳钢丝切丸用线材，其特征在于：所述线材中各组分的重量百分比为：C：0.70～0.86％、Mn：0.50～0.90％、Si：0.15～0.35％、Cr≤0.40％、V≤0.05％、P≤0.020％、S≤0.015％、Cu≤0.20％、N≤0.0065％，其余为Fe及不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的高碳钢丝切丸用线材，其特征在于：所述线材中各组分的重量百分比为：C：0.84％、Mn：0.71％、Si：0.23％、Cr：0.326％、V：0.005％、P：0.011％、S：0.010％、Cu：0.04％、N：0.0043％，其余为Fe及不可避免的杂质。
3.一种生产如权利要求1所述高碳钢丝切丸用线材的方法，包括如下步骤：
1)高炉冶炼铁水→2)铁水脱硫→3)转炉冶炼→4)炉底吹氩→5)LF精炼→6)VD脱气→7)连续铸钢→8)铸坯清理→9)方坯加热→10)高线轧制→11)斯太尔摩控冷→12)集卷→13)P/F运输线→14)打捆；
其中，在所述3)转炉冶炼步骤中出钢碳含量≤0.15％；在所述7)连续铸钢步骤中连铸中包钢水过热度为25～35℃，拉速为1.10～1.40m/min，结晶器采用电磁搅拌，连铸采用轻压下，总压下量为10～15mm；在所述10)高线轧制步骤中高线加热炉的钢坯出炉温度为980～1040℃，轧制规格为φ5.5～8.0mm；在所述11)斯太尔摩控冷步骤中斯太尔摩风机入口的辊道速度为0.75～0.91m/s。
4.根据权利要求3所述的高碳钢丝切丸用线材的生产方法，其特征在于：在所述3)转炉冶炼步骤中出钢碳含量为0.070％；在所述7)连续铸钢步骤中连铸中包钢水过热度为28℃，拉速为1.30m/min，电磁搅拌参数中包括330A的搅拌电流和3.0Hz的工作频率，连铸总压下量为11.5mm，连铸坯断面尺寸为200×200mm2；在所述10)高线轧制步骤中高线加热炉的钢坯出炉温度为1008℃，轧制规格为φ5.5mm；在所述11)斯太尔摩控冷步骤中斯太尔摩风机入口的辊道速度为0.75m/s。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20151028 |
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |