CN104999007B - 一种提高低膨胀合金锻造塑性的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种提高低膨胀合金锻造塑性的方法,目的在于解决在制备高温合金的锻造过程中,锻造塑性差,钢锭利用率低,材料表面会出现断裂变形,导致原料大量浪费,生产成本增高的问题。将本发明改性得到的低膨胀合金钢锭按照常规方法,进行后续加热、锻造,实验结果表明:本发明能够有效提高低膨胀合金类高温合金的锻造塑性,断裂废品率为0,有效提高了产品的利用率。本发明能够有效提高低膨胀合金,尤其是精密合金4J32,的锻造塑性,有效提高钢锭利用率,降低生产成本,提高企业的生产效益。同时,本发明操作简单,能够满足工业化大规模、批量生产的需要,具有较显著的经济价值和社会价值,值得大规模推广和应用。
Description
技术领域
本发明涉及材料加工领域,尤其是高性能金属材料加工领域,具体为一种提高低膨胀合金锻造塑性的方法。本发明能够有效提高低膨胀合金的塑性,尤其是4J36合金、4J32合金的锻造塑性,提高合金的利用率。
背景技术
低膨胀合金主要包括4J36合金、4J32合金。4J36合金又称因瓦合金,4J32合金又称超因瓦合金,两者均属于精密合金,其在一定温度范围内,尺寸随温度的变化很小,因而被广泛应用于光学仪器及其它精密元件中。
高温合金具有良好的高温强度和抗氧化腐蚀性能,优异的抗疲劳和抗蠕变性能、断裂性能和组织稳定性,是现代国防建设和国民经济发展不可替代的关键材料。制备高温合金原材料必须经过一系列的制备工艺,锻造加工便是其中一个环节。
由于高温合金相组成的特性,以及通过固溶强化、沉淀强化和晶界强化,其强度愈来愈高,组织结构也日益复杂。由此带来的热加工变形抗力愈来愈大,工艺塑性愈来愈差,因而热加工变形,愈来愈困难。以低膨胀合金为例,其在锻造制备高温合金的过程中,锻造塑性差,钢锭利用率低,材料表面会出现断裂变形,导致原料大量浪费,生产成本增高。
因此,提供一种提高高温合金锻造塑性的方法,以降低高温合金生产成本,成为人们迫切关注的问题。
发明内容
本发明的发明目的在于:针对在制备高温合金的锻造过程中,锻造塑性差,钢锭利用率低,材料表面会出现断裂变形,导致原料大量浪费,生产成本增高的问题,提供一种提高低膨胀合金锻造塑性的方法。本发明能够有效提高低膨胀合金,尤其是精密合金4J32,的锻造塑性,有效提高钢锭利用率,降低生产成本,提高企业的生产效益。同时,本发明操作简单,能够满足工业化大规模、批量生产的需要,具有较显著的经济价值和社会价值,值得大规模推广和应用。
为了实现上述目的,本发明采用如下技术方案:
一种提高低膨胀合金锻造塑性的方法,包括如下步骤:
1)将低膨胀合金钢锭表面清理干净,得第一钢锭;
2)在环境温度15~70℃,相对湿度5~60%下,采用耐高温封闭涂料涂刷第一钢锭表面,第一钢锭表面涂层厚度为0.1~0.3mm,涂刷完成后,得第二钢锭;
3)将第二钢锭在20~70℃下自然固化,即可;
所述步骤2中,耐高温封闭涂料的耐温范围为1700℃~2000℃。
所述步骤2中,在环境温度15~70℃,相对湿度5~60%,通风干燥的环境下,采用1700℃耐高温封闭涂料涂刷第一钢锭表面,第一钢锭表面涂层厚度为0.1~0.3mm,涂刷完成后,得第二钢锭。
所述步骤3中,将第二钢锭在20~70℃下自然固化0.5~200天,即可。
所述步骤3中,将第二钢锭在20~70℃下自然固化1~10天,即可。
所述步骤3中,将第二钢锭在20~70℃下自然固化1~3天,即可。
步骤3完成后,即可将第二钢锭依次进行后续加热、锻造过程。
低膨胀合金为4J36合金、4J32合金中的一种或多种。
针对前述问题,本发明提供一种提高低膨胀合金锻造塑性的方法。本发明中,首先取待锻造钢锭(即低膨胀合金钢锭),对其表面进行清理,以保证钢锭表面上无灰尘、油污、碎片、锈蚀、水分和其他有可能影响附着力的异物。然后,再在环境温度15~70℃、相对湿度5~60%、通风干燥环境下,采用耐高温封闭涂料涂刷第一钢锭表面,第一钢锭表面涂层厚度为0.1~0.3mm,涂刷完成后,得第二钢锭,耐高温封闭涂料的耐温范围为1700℃~2000℃。通过该步骤,能够在第一钢锭表面形成封闭的耐高温封闭涂料层。最后,将第二钢锭在20~70℃下自然固化,固化完成后,即可。固化完成后,能够有效提高低膨胀合金后续锻造的塑性。
将本发明改性得到的低膨胀合金钢锭按照常规方法,进行后续加热、锻造,实验结果表明:本发明能够有效提高低膨胀合金类高温合金的锻造塑性,断裂废品率为0,有效提高了产品的利用率。
综上所述,本发明能够有效解决目前在制备高温合金的锻造过程中,尤其是4J32精密合金锻造的过程中,锻造塑性差,钢锭利用率低,材料表面会出现断裂变形,成品成材率低的问题。本发明能够有效提高低膨胀合金的锻造塑性,降低生产成本,提高钢锭利用率,从而提高企业的生产效益,具有较显著的经济价值和社会价值。
附图说明
本发明将通过例子并参照附图的方式说明,其中:
图1为实施例1的钢锭加热曲线流程图。
具体实施方式
本说明书中公开的所有特征,或公开的所有方法或过程中的步骤,除了互相排斥的特征和/或步骤以外,均可以以任何方式组合。
本说明书中公开的任一特征,除非特别叙述,均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即,除非特别叙述,每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
实施例1
(1)取2支待锻造的低膨胀合金钢锭(钢锭尺寸Φ360mm),分别记为1#、2#。将钢锭表面进行清理,保证钢锭表面上无灰尘、油污、碎片、锈蚀、水分和其他有可能影响附着力的异物,得第一钢锭。
(2)控制环境温度15~70℃,相对湿度5~60%,在通风干燥的环境中,采用耐温为1700℃的耐高温封闭涂料涂刷第一钢锭表面。涂刷厚度0.2mm,涂刷完成后,得第二钢锭。将第二钢锭在25℃环境中,自然固化3天。
(3)按照图1的流程图,对步骤2固化后的钢锭进行加热。将700℃下的钢锭均匀加热至840~860℃,升温速率为35℃/h~40℃/h,然后保温2h,再升温至1140℃~1160℃,升温速率为100℃/h,再保温2h,完成加热。
(4)加热完成后,进行锻造,开锻温度≥1050℃,终锻温度≥900±10℃(即890℃~910℃)。锻造完成后,进行检测,检测结果如下表1所示。
表1实施例1钢锭检测结果
钢锭编号 | 钢锭重量Kg | 钢锭头尾切除重量Kg | 断裂废品重量Kg | 废品率 |
1# | 1010 | 240 | 0 | 0% |
2# | 1020 | 238 | 0 | 0% |
实施例2
(1)取2支待锻造的低膨胀合金钢锭(钢锭尺寸Φ360mm),分别记为3#、4#。将钢锭表面进行清理,保证钢锭表面上无灰尘、油污、碎片、锈蚀、水分和其他有可能影响附着力的异物,得第一钢锭。
(2)控制环境温度20~40℃,相对湿度40~60%,在通风干燥的环境中,采用耐温为2000℃的耐高温封闭涂料涂刷第一钢锭表面。涂刷厚度0.15mm,涂刷完成后,得第二钢锭。将第二钢锭在20~30℃环境中,自然固化10天。
(3)对步骤2固化后的钢锭进行加热:将700℃下的钢锭均匀加热至840~860℃,升温速率为35℃/h~40℃/h,然后保温2h,再升温至1140℃~1160℃,升温速率为100℃/h,再保温2h,完成加热。
(4)加热完成后,进行锻造,开锻温度≥1050℃,终锻温度≥900±10℃(即890℃~910℃)。锻造完成后,进行检测,检测结果如下表2所示。
表2实施例2钢锭检测结果
钢锭编号 | 钢锭重量Kg | 钢锭头尾切除重量Kg | 断裂废品重量Kg | 废品率 |
3# | 1005 | 235 | 0 | 0% |
4# | 1010 | 238 | 0 | 0% |
实施例3
(1)取2支待锻造的低膨胀合金钢锭(钢锭尺寸Φ360mm),分别记为5#、6#。将钢锭表面进行清理,保证钢锭表面上无灰尘、油污、碎片、锈蚀、水分和其他有可能影响附着力的异物,得第一钢锭。
(2)控制环境温度25~35℃,相对湿度30~50%,在通风干燥的环境中,采用耐温为1800℃的耐高温封闭涂料涂刷第一钢锭表面。涂刷厚度0.3mm,涂刷完成后,得第二钢锭。将第二钢锭在25~35℃环境中,自然固化5天。
(3)对步骤2固化后的钢锭进行加热:将700℃下的钢锭均匀加热至840~860℃,升温速率为35℃/h~40℃/h,然后保温2h,再升温至1140℃~1160℃,升温速率为100℃/h,再保温2h,完成加热。
(4)加热完成后,进行锻造,开锻温度≥1050℃,终锻温度≥900±10℃(即890℃~910℃)。锻造完成后,进行检测,检测结果如下表3所示。
表3实施例3钢锭检测结果
钢锭编号 | 钢锭重量Kg | 钢锭头尾切除重量Kg | 断裂废品重量Kg | 废品率 |
5# | 1020 | 240 | 0 | 0% |
6# | 1015 | 245 | 0 | 0% |
对比实施例1
(1)取2支待锻造的低膨胀合金钢锭(钢锭尺寸Φ360mm),分别记为7#、8#。将钢锭表面进行清理,保证钢锭表面上无灰尘、油污、碎片、锈蚀、水分和其他有可能影响附着力的异物,得第一钢锭。
(2)按照图1的流程图,对步骤1清理后的钢锭进行加热。将700℃下的钢锭均匀加热至840~860℃,升温速率为35℃/h~40℃/h,然后保温2h,再升温至1140℃~1160℃,升温速率为100℃/h,再保温2h,完成加热。
(3)加热完成后,进行锻造,开锻温度≥1050℃,终锻温度≥900±10℃(即890℃~910℃)。锻造完成后,进行检测,检测结果如下表4所示。
表4对比实施例1钢锭检测结果
钢锭编号 | 钢锭重量Kg | 钢锭头尾切除重量Kg | 断裂废品重量Kg | 废品率 |
1# | 1010 | 240 | 275 | 35.7% |
2# | 1020 | 238 | 262 | 33.5% |
观测发现:对比实施例1锻造后的钢锭表面出现断裂变形,在后续应用时,必须将相应部分去除。断裂变形现象进一步表明,对比实施例1中钢锭的锻造塑性较差。
本发明并不局限于前述的具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合,以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。
Claims (7)
1.一种提高低膨胀合金锻造塑性的方法,其特征在于,包括如下步骤:
1)将低膨胀合金钢锭表面清理干净,得第一钢锭;
2)在环境温度15~70℃,相对湿度5~60%下,采用耐高温封闭涂料涂刷第一钢锭表面,第一钢锭表面涂层厚度为0.1~0.3mm,涂刷完成后,得第二钢锭;
3)将第二钢锭在20~70℃下自然固化,即可;
所述步骤2)中,耐高温封闭涂料的耐温范围为1700℃~2000℃;
所述步骤3)中,将第二钢锭在20~70℃下自然固化0.5~200天,即可。
2.根据权利要求1所述提高低膨胀合金锻造塑性的方法,其特征在于,所述步骤2)中,在环境温度15~70℃,相对湿度5~60%,通风干燥的环境下,采用1700℃耐高温封闭涂料涂刷第一钢锭表面,第一钢锭表面涂层厚度为0.1~0.3mm,涂刷完成后,得第二钢锭。
3.根据权利要求1所述提高低膨胀合金锻造塑性的方法,其特征在于,所述步骤3)中,将第二钢锭在20~70℃下自然固化1~10天,即可。
4.根据权利要求3所述提高低膨胀合金锻造塑性的方法,其特征在于,所述步骤3)中,将第二钢锭在20~70℃下自然固化1~3天,即可。
5.根据权利要求1-4任一项所述提高低膨胀合金锻造塑性的方法,其特征在于,步骤3)完成后,即可将第二钢锭依次进行后续加热、锻造过程。
6.根据权利要求1-4任一项所述提高低膨胀合金锻造塑性的方法,其特征在于,低膨胀合金为4J36合金、4J32合金中的一种或多种。
7.根据权利要求5所述提高低膨胀合金锻造塑性的方法,其特征在于,低膨胀合金为4J36合金、4J32合金中的一种或多种。
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