CN104960090B - 挤料设备的挤料组件及其装配方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种挤料设备的挤料组件及其装配方法。它解决了现有技术设计不合理等问题。本挤料设备的挤料组件包括挤料筒，在挤料筒内壁设有若干圆周均匀分布且沿着挤料筒轴向设置的挤压槽，在相邻的两个挤压槽之间设有向挤料筒轴向中心延伸的挤压凸起，在挤料筒内还设有位于挤料筒出料端的环形凸起且所述的挤压凸起高度与环形凸起高度相等，在挤压凸起的表面和每个挤压凸起的表面分别设有0.4‑0.8mm厚度的淬火层，在挤料筒的进料端内侧设有内环形定位台阶，本挤料组件还包括设置在内环形定位台阶上的耐磨环，在耐磨环上设有若干能一一卡于所述的挤压槽中的耐磨条。装配方法包括：A、定位；B、安装；C、拆卸。本发明的优点在于：使用寿命长且装配简单。
Description
技术领域
本发明属于泥料挤料机械技术领域，尤其涉及一种挤料设备的挤料组件及其装配方法。
背景技术
泥料的搅拌挤料一般是通过机械设备进行，为了能提高挤料效率和泥料被挤料后的均匀性，目前，现有的挤料设备一般都是通过设置一个挤料筒进行挤料，不仅可以提高挤料的效率，而且还可以提高泥料被挤料后的均匀性。泥料一般用于制造琉璃瓦、瓦片、砖块和地砖等等。
但是，现有的挤料设备至少存在以下缺陷：设计不合理，特别是挤料筒的使用寿命较短，导致需要经常维修或者更换挤料筒，其次，挤料筒的挤料效果还是不理想，实用性差。
发明内容
本发明的目的是针对上述问题，提供一种设计更合理，使用寿命长且挤料效果好的挤料设备的挤料组件。
本发明的另外一个目的是针对上述问题，提供一种装配简单且效率高的挤料设备的挤料组件的装配方法。
为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：本挤料设备的挤料组件包括挤料筒，在挤料筒内壁设有若干圆周均匀分布且沿着挤料筒轴向设置的挤压槽，在相邻的两个挤压槽之间设有向挤料筒轴向中心延伸的挤压凸起，在挤料筒内还设有位于挤料筒出料端的环形凸起且所述的挤压凸起高度与环形凸起高度相等，在环形凸起的表面和每个挤压凸起的表面分别设有0.4-0.8mm厚度的淬火层，在挤料筒的进料端内侧设有内环形定位台阶，本挤料组件还包括设置在内环形定位台阶上的耐磨环，在耐磨环上设有若干能一一卡于所述的挤压槽中的耐磨条，耐磨条的一端连接在耐磨环上，另一端悬空，耐磨条的悬空端抵靠在环形凸起内侧，在每个挤压槽中分别设有至少一个定位凹槽，在每根耐磨条上分别设有能卡于所述的定位凹槽中的定位块，在耐磨环和内环形定位台阶之间设有周向定位结构，在挤料筒上设有用于防止所述的耐磨条径向向内发生形变的锁紧结构，在所述的每根耐磨条的内侧分别具有弧形凹面且所述弧形凹面的圆心重合。
在上述的挤料设备的挤料组件中，所述的锁紧结构包括设置在挤料筒上且与所述的定位凹槽一一对应连通的连通孔，在挤料筒上还设有若干内端一一插于所述的连通孔并与所述的定位块相连的锁紧件。
在上述的挤料设备的挤料组件中，所述的锁紧件与定位块螺纹相连，在锁紧件的外端和挤料筒之间设有锁紧螺母，在锁紧螺母和锁紧件的外端之间设有弹簧垫。
在上述的挤料设备的挤料组件中，所述的周向定位结构包括若干设置在耐磨环一面的弧形凸起，在内环形定位台阶上设有若干供所述的弧形凸起一一卡入的弧形槽，所述的弧形凸起卡于弧形槽中。
在上述的挤料设备的挤料组件中，所述的挤压凸起上具有与相邻的两个弧形凹面中的其中一个弧形凹面拼接相连的第一斜面，以及与另外一个弧形凹面拼接相连的第二斜面，所述的第一斜面的宽度小于第二斜面的宽度。
在上述的挤料设备的挤料组件中，所述的第一斜面的宽度为第二斜面宽度的1/3-1/4。
在上述的挤料设备的挤料组件中，所述的挤料筒一端具有第一环形法兰，在挤料筒另一端具有与第一环形法兰相对应的第二环形法兰，所述的挤料筒、第一环形法兰和第二环形法兰连为一体式结构。
在上述的挤料设备的挤料组件中，所述的淬火层厚度为0.6mm。淬火层能够延长使用寿命。
在上述的挤料设备的挤料组件中，所述的耐磨条和挤压槽之间设有储油结构。该储油结构包括若干分别设置在耐磨条外侧面的储油孔，在每个储油孔中分别设有固体润滑剂。固体润滑剂由添加润滑油的石墨粉制成。该结构可以防止内部结构的生锈从而导致不易拆卸。
本挤料设备的挤料组件的装配方法包括如下步骤：
A、定位：将挤料筒竖直固定且挤料筒的进料端朝上，挤料筒内壁设有若干圆周均匀分布且沿着挤料筒轴向设置的挤压槽，在相邻的两个挤压槽之间设有向挤料筒轴向中心延伸的挤压凸起；
B、安装：通过可收紧机构使设于耐磨环上的若干耐磨条的悬空端径向向内形变，然后使耐磨条插于所述的挤料筒中且所述的耐磨条一一卡于所述的挤压槽中，耐磨环固定在挤料筒的内环形定位台阶上，然后使耐磨条复位；
C、拆卸：将挤料筒水平放置，然后将可收紧机构拆除，耐磨条的悬空端抵靠在挤料筒的环形凸起内侧。
在上述的挤料设备的挤料组件的装配方法中，在上述的B步骤中，所述的可收紧机构包括居中设置的环形座，在环形座上设有若干能与所述的耐磨条一一对应相连的拉杆，拉杆的一端通过可拆卸结构与耐磨条相连，另一端穿设在环形座上且该拉杆能相对环形座移动，在拉杆穿设在环形座上的一端套设有位于环形座内的驱动套，所述的拉杆与驱动套螺纹相连。拉杆通过与拉杆转动连接的连接头和耐磨条相连。
与现有的技术相比，本发明的优点在于：1、设计更合理，使用寿命长且提高了挤料的均匀性，实用性强且便于推广应用。2、结构简单且易于加工制造。3、装配简单且易于操控，无形中提高了组装效率。
附图说明
图1是本发明提供的结构示意图。
图2是本发明提供的横向截面结构示意图。
图3是图2中的A处放大结构示意图。
图4是本发明提供的去除挤料筒后的结构示意图。
图5是本发明提供的可收紧机构结构示意图。
图中，挤料筒1、第一环形法兰1a、第二环形法兰1b、挤压槽11、定位凹槽11a、挤压凸起12、第一斜面12a、第二斜面12b、环形凸起13、内环形定位台阶14、弧形槽14a、连通孔15、锁紧件16、锁紧螺母17、弹簧垫18、耐磨环2、弧形凸起21、耐磨条3、定位块31、弧形凹面32、可收紧机构4、环形座41、拉杆42、驱动套43。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。
如图1-4所示，本挤料设备的挤料组件包括挤料筒1，挤料筒1一端具有第一环形法兰1a，在挤料筒1另一端具有与第一环形法兰1a相对应的第二环形法兰1b，所述的挤料筒1、第一环形法兰1a和第二环形法兰1b连为一体式结构。在第一环形法兰1a或者第二环形法兰1b上设有定向安装缺口。
在挤料筒1内壁设有若干圆周均匀分布且沿着挤料筒1轴向设置的挤压槽11，在相邻的两个挤压槽11之间设有向挤料筒1轴向中心延伸的挤压凸起12，在挤料筒1内还设有位于挤料筒1出料端的环形凸起13且所述的挤压凸起12高度与环形凸起13高度相等，在环形凸起13的表面和每个挤压凸起12的表面分别设有0.4-0.8mm厚度的淬火层，作为本实施例最优化的方案，淬火层厚度为0.6mm。
在挤料筒1的进料端内侧设有内环形定位台阶14，本挤料组件还包括设置在内环形定位台阶14上的耐磨环2，在耐磨环2上设有若干能一一卡于所述的挤压槽11中的耐磨条3，耐磨条3的一端连接在耐磨环2上，另一端悬空，耐磨条3的悬空端抵靠在环形凸起13内侧，在每个挤压槽11中分别设有至少一个定位凹槽11a，在每根耐磨条3上分别设有能卡于所述的定位凹槽11a中的定位块31，在耐磨环2和内环形定位台阶14之间设有周向定位结构，在挤料筒1上设有用于防止所述的耐磨条3径向向内发生形变的锁紧结构，在所述的每根耐磨条3的内侧分别具有弧形凹面32且所述弧形凹面32的圆心重合。在耐磨条3和挤压槽11之间设有储油结构。该储油结构包括若干分别设置在耐磨条3外侧面的储油孔，在每个储油孔中分别设有固体润滑剂。固体润滑剂由添加润滑油的石墨粉制成。该结构可以防止内部结构的生锈从而导致不易拆卸。
具体地，本实施例的锁紧结构包括设置在挤料筒1上且与所述的定位凹槽11a一一对应连通的连通孔15，在挤料筒1上还设有若干内端一一插于所述的连通孔15并与所述的定位块31相连的锁紧件16。其次，锁紧件16与定位块31螺纹相连，在锁紧件16的外端和挤料筒1之间设有锁紧螺母17，在锁紧螺母17和锁紧件16的外端之间设有弹簧垫18。
还有，周向定位结构包括若干设置在耐磨环2一面的弧形凸起21，在内环形定位台阶14上设有若干供所述的弧形凸起21一一卡入的弧形槽14a，所述的弧形凸起21卡于弧形槽14a中。
优化方案，在本实施例的挤压凸起12上具有与相邻的两个弧形凹面32中的其中一个弧形凹面32拼接相连的第一斜面12a，以及与另外一个弧形凹面32拼接相连的第二斜面12b，所述的第一斜面12a的宽度小于第二斜面12b的宽度。第一斜面12a的宽度为第二斜面12b宽度的1/3-1/4。
如图1-5所示，
本挤料设备的挤料组件的装配方法包括如下步骤：
A、定位：将挤料筒1竖直固定且挤料筒1的进料端朝上，挤料筒1内壁设有若干圆周均匀分布且沿着挤料筒1轴向设置的挤压槽11，在相邻的两个挤压槽11之间设有向挤料筒1轴向中心延伸的挤压凸起12；
B、安装：通过可收紧机构4使设于耐磨环2上的若干耐磨条3的悬空端径向向内形变，然后使耐磨条3插于所述的挤料筒1中且所述的耐磨条3一一卡于所述的挤压槽11中，耐磨环2固定在挤料筒1的内环形定位台阶14上，然后使耐磨条3复位；
C、拆卸：将挤料筒1水平放置，然后将可收紧机构4拆除，耐磨条3的悬空端抵靠在挤料筒1的环形凸起13内侧。
在上述的B步骤中，所述的可收紧机构4包括居中设置的环形座41，在环形座41上设有若干能与所述的耐磨条3一一对应相连的拉杆42，拉杆42的一端通过可拆卸结构与耐磨条3相连，另一端穿设在环形座41上且该拉杆42能相对环形座41移动，在拉杆42穿设在环形座41上的一端套设有位于环形座41内的驱动套43，所述的拉杆42与驱动套43螺纹相连。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管本文较多地使用了挤料筒1、第一环形法兰1a、第二环形法兰1b、挤压槽11、定位凹槽11a、挤压凸起12、第一斜面12a、第二斜面12b、环形凸起13、内环形定位台阶14、弧形槽14a、连通孔15、锁紧件16、锁紧螺母17、弹簧垫18、耐磨环2、弧形凸起21、耐磨条3、定位块31、弧形凹面32、可收紧机构4、环形座41、拉杆42、驱动套43等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。
Claims (9)
1.一种挤料设备的挤料组件的装配方法，其特征在于，包括挤料筒(1)，所述的挤料筒(1)内壁设有若干圆周均匀分布且沿着挤料筒(1)轴向设置的挤压槽(11)，在相邻的两个挤压槽(11)之间设有向挤料筒(1)轴向中心延伸的挤压凸起(12)，在挤料筒(1)内还设有位于挤料筒(1)出料端的环形凸起(13)且所述的挤压凸起(12)高度与环形凸起(13)高度相等，在环形凸起(13)的表面和每个挤压凸起(12)的表面分别设有0.4-0.8mm厚度的淬火层，在挤料筒(1)的进料端内侧设有内环形定位台阶(14)，本挤料组件还包括设置在内环形定位台阶(14)上的耐磨环(2)，在耐磨环(2)上设有若干能一一卡于所述的挤压槽(11)中的耐磨条(3)，耐磨条(3)的一端连接在耐磨环(2)上，另一端悬空，耐磨条(3)的悬空端抵靠在环形凸起(13)内侧，在每个挤压槽(11)中分别设有至少一个定位凹槽(11a)，在每根耐磨条(3)上分别设有能卡于所述的定位凹槽(11a)中的定位块(31)，在耐磨环(2)和内环形定位台阶(14)之间设有周向定位结构，在挤料筒(1)上设有用于防止所述的耐磨条(3)径向向内发生形变的锁紧结构，在所述的每根耐磨条(3)的内侧分别具有弧形凹面(32)且所述弧形凹面(32)的圆心重合；
本方法包括如下步骤：
A、定位：将挤料筒(1)竖直固定且挤料筒(1)的进料端朝上，挤料筒(1)内壁设有若干圆周均匀分布且沿着挤料筒(1)轴向设置的挤压槽(11)，在相邻的两个挤压槽(11)之间设有向挤料筒(1)轴向中心延伸的挤压凸起(12)；
B、安装：通过可收紧机构(4)使设于耐磨环(2)上的若干耐磨条(3)的悬空端径向向内形变，然后使耐磨条(3)插于所述的挤料筒(1)中且所述的耐磨条(3)一一卡于所述的挤压槽(11)中，耐磨环(2)固定在挤料筒(1)的内环形定位台阶(14)上，然后使耐磨条(3)复位；
C、拆卸：将挤料筒(1)水平放置，然后将可收紧机构(4)拆除，耐磨条(3)的悬空端抵靠在挤料筒(1)的环形凸起(13)内侧。
2.根据权利要求1所述的挤料设备的挤料组件的装配方法，其特征在于，在上述的B步骤中，所述的可收紧机构(4)包括居中设置的环形座(41)，在环形座(41)上设有若干能与所述的耐磨条(3)一一对应相连的拉杆(42)，拉杆(42)的一端通过可拆卸结构与耐磨条(3)相连，另一端穿设在环形座(41)上且该拉杆(42)能相对环形座(41)移动，在拉杆(42)穿设在环形座(41)上的一端套设有位于环形座(41)内的驱动套(43)，所述的拉杆(42)与驱动套(43)螺纹相连。
3.根据权利要求1所述的挤料设备的挤料组件的装配方法，其特征在于，所述的锁紧结构包括设置在挤料筒(1)上且与所述的定位凹槽(11a)一一对应连通的连通孔(15)，在挤料筒(1)上还设有若干内端一一插于所述的连通孔(15)并与所述的定位块(31)相连的锁紧件(16)。
4.根据权利要求3所述的挤料设备的挤料组件的装配方法，其特征在于，所述的锁紧件(16)与定位块(31)螺纹相连，在锁紧件(16)的外端和挤料筒(1)之间设有锁紧螺母(17)，在锁紧螺母(17)和锁紧件(16)的外端之间设有弹簧垫(18)。
5.根据权利要求1或2或3所述的挤料设备的挤料组件的装配方法，其特征在于，所述的周向定位结构包括若干设置在耐磨环(2)一面的弧形凸起(21)，在内环形定位台阶(14)上设有若干供所述的弧形凸起(21)一一卡入的弧形槽(14a)，所述的弧形凸起(21)卡于弧形槽(14a)中。
6.根据权利要求1或2或3所述的挤料设备的挤料组件的装配方法，其特征在于，所述的挤压凸起(12)上具有与相邻的两个弧形凹面(32)中的其中一个弧形凹面(32)拼接相连的第一斜面(12a)，以及与另外一个弧形凹面(32)拼接相连的第二斜面(12b)，所述的第一斜面(12a)的宽度小于第二斜面(12b)的宽度。
7.根据权利要求6所述的挤料设备的挤料组件的装配方法，其特征在于，所述的第一斜面(12a)的宽度为第二斜面(12b)宽度的1/3-1/4。
8.根据权利要求1或2或3所述的挤料设备的挤料组件的装配方法，其特征在于，所述的挤料筒(1)一端具有第一环形法兰(1a)，在挤料筒(1)另一端具有与第一环形法兰(1a)相对应的第二环形法兰(1b)，所述的挤料筒(1)、第一环形法兰(1a)和第二环形法兰(1b)连为一体式结构。
9.根据权利要求1或2或3所述的挤料设备的挤料组件的装配方法，其特征在于，所述的淬火层厚度为0.6mm。
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