CN104942880A - 一种纸质载带用去毛刺系统及去毛刺方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种纸质载带用去毛刺系统及去毛刺方法，与纸质载带冲孔装置同时使用，其特征在于，所述去毛刺系统包括依次设于冲压模具后侧的分割器拉料机构、匀速送料机构、两等高设置的出料支撑轮，以及设于两出料支撑轮之间的阳极电极和阴极电极，同时所述阳极电极和所述阴极电极分别对称固定在匀速出料的纸质载带的上方和下方，且所述阳极电极和所述阴极电极通过高压包连接并在纸质载带上的冲孔中形成电弧；其优点在于，不仅工艺方法简单，而且降低功耗、改善环境、提升产品品质、提高去毛刺效率。

Description

一种纸质载带用去毛刺系统及去毛刺方法

技术领域

本发明涉及一种去毛刺系统及去毛刺方法，尤其是涉及一种纸质载带用去毛刺系统及去毛刺方法。

背景技术

纸质载带是一种用于贴片电阻和贴片电容的包装材料，由于材料的主要成分是木浆，而木浆中大量的植物纤维在模具冲压过后残留在纸带上，影响到晶片的封装。现有传统技术是采用1500W的电热丝加热管(工业热风枪)加热，产生上千摄氏度的高温通过气流将热量带出吹在纸带出现毛刺的位置，毛刺碳化与纸带分离达到去除毛刺的目的。

但是上述电热丝去毛刺方法存在着功耗高、寿命短、环境影响大、辅助设施多等诸多问题，在生产过程中由于毛刺烧除需要烧毛器出风口长时间保持500-700℃的高温，而定制的风嘴起到限制气流量聚集温度的作用，当电热管内部气流不畅时，电热丝很容易超过所能承受的极限温度而导致电热丝烧断，所以在针对电热丝的寿命问题进行多次材质改良，提高耐热温度和结构优化的实验寿命问题仍得不到解决；同时采用电热丝将热量聚集通过定制的出风嘴对准孔的部位进行烧除，由于电热丝加热后需要通过气压(压缩空气)将热量带出吹在纸带的表面，导致热能大量的消耗，只能通过加大电热丝功率来弥补温度损耗，而大量的使用电热丝加热获取热量导致生产车间的温度升高，使工作人员长期处在一个高温的工作环境中，导致必须通过安装大量排风排烟管道和空调等降温排风设施来改善环境，增加公司运营成本，从品质方面讲通过电热丝去除毛刺后，会在产品背面留下焦黄色的烧灼痕迹，造成产品观感较差。

由于纸质载带的毛刺去除是在模具完成冲孔加工后实时进行的，参照图1所示，现有的纸质载带冲孔装置包括：料盘1，间歇式送料轮2，以及冲压模具3；随着冲孔设备的生产速度不断的提高，现有的电热丝加热的烧毛技术在速度上已经很难满足使用需求。

发明内容

本发明目的是：提供一种纸质载带用去毛刺系统及去毛刺方法，不仅工艺方法简单，而且降低功耗、改善环境、提升产品品质、提高去毛刺效率。

本发明的技术方案是：一种纸质载带用去毛刺系统，与纸质载带冲孔装置同时使用，所述去毛刺系统包括依次设于冲压模具后侧的分割器拉料机构、匀速送料机构、两等高设置的出料支撑轮，以及设于两出料支撑轮之间的阳极电极和阴极电极，同时所述阳极电极和所述阴极电极分别对称固定在匀速出料的纸质载带的上方和下方，且所述阳极电极和所述阴极电极通过高压包连接并在纸质载带上的冲孔中形成电弧。

作为优选的技术方案，所述去毛刺系统还包括稳压稳流电源，以及与所述稳压稳流电源连接的高压包驱动电路，所述高压包驱动电路采用脉冲脉宽和频率调制电路或零电压开关电路调节所述高压包内电压并控制电弧直径大小。

作为优选的技术方案，在所述阳极电极和所述阴极电极之间形成电弧的位置布设防护罩，防止电弧边沿的气流不稳定，导致电弧随气流的变化而变化，即电弧漂移（拉近两电极之间距离可抑制电弧漂移）。

作为优选的技术方案，所述匀速送料机构为减速机。

一种纸质载带用去毛刺方法，包括以下步骤：

1）通过减速机将模具冲孔后分割器拉料机构拉出的纸质载带由间歇性出料调整为匀速出料；

2）将阳极电极和阴极电极分别对称固定在匀速出料的纸质载带的上方和下方，通过高压包驱动电路驱动高压包工作并在阳极电极和阴极电极之间释放电弧，该电弧从纸质载带上的冲孔中穿过并将冲孔后残留毛刺烧除。

作为优选的技术方案，所述阳极电极和所述阴极电极的顶端间距≤10mm。

作为优选的技术方案，所述高压包的输出电压在13000KV以上，电弧直径在6mm以上。

本发明的优点是：

1．本发明的纸质载带用去毛刺系统配合纸质载带冲孔机同时使用，完成整个生产流程，与本发明相比，现在技术采用电热丝加热，不包含其它辅助设施的情况下，单电热丝功耗基本在1500W至2000W之间，而本发明根据需求可控制在60W至100W之间即可完成残留毛刺的去除，其能量集中、损耗小、转换效率高。

．本发明采用电弧所产生的2500℃的高温可以瞬间将纸质载带冲压后残留的毛刺烧除，且纸带表面不会产生严重的灼烧痕迹，从而提高产品的品质外观；

3．本发明采用电弧释放热量较为集中，和外界空气接触面积较小，很好的避免了热能的扩散，从而解决了因热量流失到车间空气中导致车间环境温度升高的问题，并减少大量降温排风设施的投入，降低公司运营成本。

附图说明

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：

图1为本发明与纸质载带冲孔装置结合示意图；

图2为本发明驱动电路示意图；

图3为经模具冲孔后的纸质载带示意图；

图4为纸质载带用去毛刺工艺示意图；

其中：1料盘，2间歇式送料轮，3冲压模具，4分割器拉料机构，5匀速送料机构，6出料支撑轮，7阳极电极，8阴极电极，9高压包，10电弧，11稳压稳流电源，12高压包驱动电路，13纸质载带，14冲孔。

具体实施方式

实施例：参照图1至4所示，一种纸质载带用去毛刺系统，与纸质载带冲孔装置同时使用，主要包括依次设于冲压模具3后侧的分割器拉料机构4、匀速送料机构5、两等高设置的出料支撑轮6，以及设于两出料支撑轮6之间的阳极电极7和阴极电极8，同时阳极电极7和阴极电极8分别对称固定在匀速出料的纸质载带13的上方和下方，且阳极电极7和阴极电极8通过高压包9连接并在纸质载带13上的冲孔14中形成电弧10。

本发明的去毛刺系统还包括稳压稳流电源11，以及与稳压稳流电源11连接的高压包驱动电路12，高压包驱动电路12采用脉冲脉宽和频率调制电路或零电压开关电路调节高压包9内电压并控制电弧10直径大小。

本发明在阳极电极7和阴极电极8之间形成电弧10的位置布设防护罩，防止电弧10边沿的气流不稳定，导致电弧10随气流的变化而变化，即电弧漂移（拉近两电极之间距离可抑制电弧漂移）。

本发明的匀速送料机构5为减速机。

一种纸质载带用去毛刺方法，包括以下步骤：

1）通过减速机将模具冲孔后分割器拉料机构4拉出的纸质载带13由间歇性出料调整为匀速出料，保证纸质载带在毛刺烧除时，能够在均匀稳定的速度下传送；

2）将阳极电极7和阴极电极8分别对称固定在匀速出料的纸质载带13的上方和下方，通过高压包驱动电路12驱动高压包9工作并在阳极电极7和阴极电极8之间释放电弧10，该电弧10从纸质载带13上的冲孔14中穿过并将冲孔后残留毛刺烧除。

安装过程中，两电极之间距离根据需求应保证较近距离范围使用（阳极电极7和阴极电极8的顶端间距≤10mm），固定应牢固，阴极电极7和阳极电极8在工作过程中尽量避免抖动等因素造成电极之间距离的变化，距离变化会引起电弧10变化（当两电极之间距离越远时输出功率会随之增加，电弧10越不稳定）；高压包9的输出电压在13000KV以上，电弧10直径在6mm以上。

因新工艺采用的是高压装置，在使用时应做好防护措施，例如在阳极和阴极电极位置加装安全防护光栅，避免设备工作时无意触碰到电极或高压带电部分，导致的安全问题。

阴极电极在工作中，随着输出功率的大小会产生较高的温度，所以阴极电极应选用耐高温、抗氧化性好的电极专用合金材料。电极应当使用陶瓷作为电极的壳体达到耐高温和绝缘的效果。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (7)

1.一种纸质载带用去毛刺系统，与纸质载带冲孔装置同时使用，其特征在于，所述去毛刺系统包括依次设于冲压模具后侧的分割器拉料机构、匀速送料机构、两等高设置的出料支撑轮，以及设于两出料支撑轮之间的阳极电极和阴极电极，同时所述阳极电极和所述阴极电极分别对称固定在匀速出料的纸质载带的上方和下方，且所述阳极电极和所述阴极电极通过高压包连接并在纸质载带上的冲孔中形成电弧。

2.根据权利要求1所述的纸质载带用去毛刺系统，其特征在于，所述去毛刺系统还包括稳压稳流电源，以及与所述稳压稳流电源连接的高压包驱动电路，所述高压包驱动电路采用脉冲脉宽和频率调制电路或零电压开关电路调节所述高压包内电压并控制电弧直径大小。

3.根据权利要求1所述的纸质载带用去毛刺系统，其特征在于，在所述阳极电极和所述阴极电极之间形成电弧的位置布设防护罩。

4.根据权利要求1所述的纸质载带用去毛刺系统，其特征在于，所述匀速送料机构为减速机。

5.一种纸质载带用去毛刺方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）通过减速机将模具冲孔后分割器拉料机构拉出的纸质载带由间歇性出料调整为匀速出料；

2）将阳极电极和阴极电极分别对称固定在匀速出料的纸质载带的上方和下方，通过高压包驱动电路驱动高压包工作并在阳极电极和阴极电极之间释放电弧，该电弧从纸质载带上的冲孔中穿过并将冲孔后残留毛刺烧除。

6.根据权利要求5所述的纸质载带用去毛刺方法，其特征在于，所述阳极电极和所述阴极电极的顶端间距≤10mm。

7.根据权利要求5所述的纸质载带用去毛刺方法，其特征在于，所述高压包的输出电压在13000KV以上，电弧直径在6mm以上。