CN104903085A - 用于制造用于车轮的轮胎的方法和设备 - Google Patents

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Abstract

在用于生产用于车轮的轮胎的方法中，一对环形支撑元件(60)布置在第一操作位置，在所述第一操作位置，每个环形支撑元件轴向地毗邻成形支撑件(50)的相应的轴向端部部分(50a)。然后，至少一个胎体帘布层被放置在成形支撑件(50)上，使得胎体帘布层的相对的轴向端部边缘由前述环形支撑元件(60)支撑。之后，环形支撑元件(60)被带到第二操作位置，在所述第二操作位置，每个环形支撑元件轴向地远离成形支撑件(50)，并且具有大于所述第一直径的第二直径。然后，相应的环形锚固结构与胎体帘布层的每个轴向端部边缘相连。描述了执行前述方法的设备(100)。

Description

用于制造用于车轮的轮胎的方法和设备
技术领域
本发明涉及用于生产用于车轮的轮胎的方法和设备。
背景技术
用于车轮的轮胎通常包括胎体结构，所述胎体结构包括至少一个胎体帘布层，所述至少一个胎体帘布层由嵌在弹性体基质中的增强帘线形成。胎体帘布层具有分别与环形锚固结构接合的端部边缘。环形锚固结构布置在轮胎的通常称为“胎圈”的区域中，并且每个环形锚固结构通常由大体圆周形的环形嵌件形成，至少一个填充嵌件在所述环形嵌件的径向外侧位置施加在所述环形嵌件上。这种环形嵌件通常称为“胎圈芯”，并且具有将轮胎牢固地固定在锚固座(所述锚固座具体设置在车轮的轮辋中)上的功能，因此在运行中阻止轮胎的径向内侧端部边缘从该锚固座上脱开。
特定的增强结构可以设置在胎圈处，所述增强结构具有提高向轮胎传送力矩的能力的功能。
带束结构相对于胎体结构被连接在径向外侧位置，所述带束结构包括一个或多个带束层，所述一个或多个带束层径向地叠置布置，并且具有织物或金属增强帘线，所述织物或金属增强帘线具有交叉的朝向和/或大体平行于轮胎的圆周延伸方向的朝向。
在胎体结构和带束结构之间，可以设置弹性体材料层(称为“底带(under-belt)”)，所述弹性体材料层具有使胎体结构的径向外侧表面尽可能均匀的功能，以便于随后施加带束结构。
胎面带相对于带束结构被施加在径向外侧位置，所述胎面带也由弹性体材料制成。
在胎面带和带束结构之间，可以布置所谓的弹性体材料的“底层”，所述底层具有适于确保胎面带自身的稳定结合的特性。
在胎体结构的侧表面上，还施加有相应的弹性体材料侧壁，每个侧壁均从胎面带的一个侧边缘延伸至胎圈的相应的环形锚固结构。
表述“弹性体材料”用于表示一种合成物(composition)，所述合成物包括至少一种弹性体聚合物和至少一种增强填料。优选地，这种合成物还包括添加剂，例如交联剂和/或塑化剂。由于提供了交联剂，这种材料可以通过加热而交联，从而制造出最终的产品。
术语“径向”和“轴向”以及表述“径向内侧/外侧”和“轴向内侧/外侧”参照使用的成形支撑件的径向方向和轴向方向进行使用。而术语“圆周”和“圆周地”用于指代成形支撑件的环形延伸。
用于制造用于车轮的轮胎的传统方法主要规定首先将上述轮胎的部件分别单独地制造为半成品，然后将这些半成品在适当的成形鼓上进行组装。
特别地，对于胎体结构来说，构建胎体结构通常包括：将一个/多个胎体帘布层放置在成形鼓上(所述成形鼓可以围绕相应的旋转轴线旋转)，将环形锚固结构定位在一个/多个胎体帘布层的相应端部边缘上，以及围绕相应的环形锚固结构卷起一个/多个胎体帘布层的端部边缘。
此后，将不加区分地描述包括单个胎体帘布层的轮胎和包括许多胎体帘布层的轮胎。为了简化解释，经常提及的是一个胎体帘布层。但是，参照一个胎体帘布层描述的内容必须被认为也适用于许多胎体帘布层。
US 3,772,125示出了一对支撑元件，所述支撑元件可以相对于可收缩类型的胎体构建鼓旋转和轴向移动。所述支撑元件包括套圈(ferrule)和相对于套圈处于径向内侧位置的盘，所述盘设置有多个胎体帘布层下拉指状件。所述盘能够相对于套圈轴向地移动。套圈和盘被带到毗邻鼓的位置，以在胎体帘布层放置在鼓上时支撑胎体帘布层的端部部分。然后，套圈和盘移动远离鼓。然后，盘移动靠近鼓，以允许前述指状件与胎体帘布层的端部部分相接触。此后，套圈移动靠近鼓，以向下拉指状件，并且因此向下拉胎体帘布层的端部部分。
WO 2006/003058描述了一种用于在构建机器上制造子午线轮胎的方法，所述构建机器包括可扩张的圆柱形鼓。设置有相应的空气室的两个支撑元件布置在鼓的侧面，以支撑放置在鼓上的轮胎部件的端部。胎圈芯放置在每个前述端部上。这些端部通过空气室的膨胀而被折叠在相应的胎圈芯上。至少在空气室的充气膨胀步骤期间，支撑元件移动离开鼓。
US 7,837,816描述了一种用于在构建机器上构建子午线轮胎的方法，所述构建机器设置有可扩张的胎体构建鼓和也可以扩张的两个支撑元件，所述支撑元件布置在鼓的轴向相对的侧上，以在胎体帘布层放置在鼓上时支撑胎体帘布层的端部部分。支撑元件设置有相应的可膨胀的空气室，以便将胎体帘布层的端部部分折叠在相应的胎圈芯上。
本申请人已经注意到，在用于构建子午线轮胎的传统方法中，每个胎体帘布层由预先切割成适当尺寸的一片帘布层所限定，并沿着成形支撑件的整个圆周延伸放置(在轮胎具有许多帘布层的情况下，许多片帘布层依次重叠放置在成形鼓上)。每个帘布层(或帘布层片)被连接在成形鼓上，并包括多个金属或织物帘线，所述金属或织物帘线互相平行并定向成大体平行于成形支撑件的旋转轴线(两帘布层轮胎中，与完全平行的偏差为几度)，即：大体垂直于轮胎的旋转方向。
本申请人还注意到，构建高质量的子午线轮胎要求除了其它方面之外特别要求所制成的胎体帘布层在圆周方向和轴向方向这两个方向上均具有高度的规则性和均匀性。为此，本申请人认为有必要特别注意帘布层在成形支撑件上的定位以便不产生不期望的间隙或重叠，并且有必要连接帘布层自身以便保持期望的结构连续性。
本申请人已经证实，为了使胎体帘布层具有期望的高度规则性和均匀性，有利的是在将帘布层放置在成形支撑件上时使用适当的支撑元件来支撑前述帘布层的相对的轴向端部边缘。这种支撑元件与成形支撑件一起确实确保帘布层沿着其整个轴向延伸被完全地支撑，因此确保放置的高精度和高可重复性，并且因此确保高质量的各种接合。
本申请人还已经注意到，使用前述支撑元件允许胎体结构的有利的自动构建操作。确实，在缺少这些支撑元件的情况下，胎体帘布层的端部边缘的接合必须要求人工干预，这与产生能力、接合操作的精度和可重复性相违背。
然而，本申请人已经注意到，在单个工位中构建胎体结构(即没有成形支撑件的任何传递)的方法和/或设备中(此后：第一阶段单工位构建方法和/或设备)，前述支撑元件的存在尽管一方面促进了放置胎体帘布层的操作，但另一方面阻碍了随后的以下操作：将环形锚固结构定位在胎体帘布层的相应的端部边缘上，以及围绕相应的环形锚固结构卷起胎体帘布层的这个端部边缘。这些操作确实需要适当的定位和卷起装置在毗邻成形支撑件的相对的轴向端部部分的区域中移动，即需要适当的定位和卷起装置在前述支撑元件运转的区域中移动。
本申请人还注意到，期望的是提供第一阶段单工位构建方法和/或设备，因为它们允许实现有利的布局紧凑性，并且因此允许降低安装成本(installation cost)。
以实现上述优势为目标(即：胎体帘布层的高规则性和均匀性、方法的自动化、以及布局的紧凑性)，本申请人已经意识到需要执行第一阶段单工位构建方法，在所述第一阶段单工位构建方法中，所使用的元件允许在将胎体帘布层放置在成形支撑件上的操作中支撑每个胎体帘布层的端部边缘，并注意避免这些元件成为执行后续操作的障碍，所述后续操作包括定位环形锚固结构、以及围绕所述环形锚固结构卷起胎体帘布层的端部边缘。
在这个方面，本申请人已经意识到，使用用于支撑胎体帘布层的端部边缘、可以相对于成形支撑件轴向地移动并且可以径向地扩张/收缩的支撑元件是有利的。
本申请人最终已经发现，在将胎体帘布层放置在成形支撑件上的操作中，这些支撑元件可以布置成靠近成形支撑件，并设定成具有与成形支撑件的直径相关的预定的第一直径，由此确保符合期望的沿着帘布层的整个轴向延伸完全支撑帘布层，而在完成将胎体帘布层放置在成形支撑件上之后，这些元件可以移动离开成形支撑件并被设定成具有大于第一直径的直径，由此将这些元件设定成处于不阻碍以下操作的位置和构造：将环形锚固结构定位在胎体帘布层的相对的端部边缘上、以及围绕相应的环形锚固结构卷起每一个端部边缘。
发明内容
因此，在本发明的第一方面中，本发明涉及一种用于生产用于车轮的轮胎的方法，所述方法包括在具有旋转轴线的成形支撑件上构建胎体结构。
构建所述胎体结构优选地包括：将一对环形支撑元件布置在第一操作位置，在所述第一操作位置，每个环形支撑元件轴向地毗邻所述成形支撑件的相应的轴向端部部分并具有预定的第一直径，以形成用于至少一个胎体帘布层的相应的轴向端部边缘的支撑表面。
构建所述胎体结构优选地包括：将所述至少一个胎体帘布层放置在所述成形支撑件和所述一对环形支撑元件上。
构建所述胎体结构优选地包括：将所述一对环形支撑元件带到第二操作位置，在所述第二操作位置，每个环形支撑元件轴向地远离所述成形支撑件，并且具有大于所述第一直径的第二直径。
构建所述胎体结构优选地包括：将相应的环形锚固结构与每个所述相对的轴向端部边缘相联。
本申请人相信，本发明的方法使得能够在设计条件下执行放置一个/多个胎体帘布层、定位环形锚固结构、以及围绕相应的环形锚固结构卷起胎体帘布层的端部边缘的操作。更具体地，在已经预先将胎体帘布层的轴向端部边缘的环形支撑元件定位成靠近成形支撑件、并且将这些环形支撑元件设定成预定的基准直径(优选等于成形支撑件的直径)之后，执行将胎体帘布层放置在成形支撑件上的操作。这样，确保了胎体帘布层沿着其整个轴向延伸被完全地支撑。此后，在已经将环形支撑元件定位在远离成形支撑件的位置、并将这些环形支撑元件设定成具有大于(甚至远远大于)初始直径的直径之后，执行将环形锚固结构定位在胎体帘布层的相对的轴向端部边缘上的操作、以及围绕相应的环形锚固结构卷起这些轴向端部边缘中的每一个的操作。这样，确保了在环形支撑元件处于“工作区域之外”的位置时执行前述定位和卷起操作。
在本发明的第二方面中，本发明涉及一种用于生产用于车轮的轮胎的设备，所述设备包括具有旋转轴线的成形支撑件。
所述设备优选包括放置装置，所述放置装置用于将至少一个胎体帘布层放置在所述成形支撑件上。
在相对于成形支撑件轴向相对的每个区域中，所述设备优选包括用于将环形锚固结构定位在所述至少一个胎体帘布层的相应的轴向端部边缘上的定位装置。
在相对于成形支撑件轴向相对的每个区域中，所述设备优选包括环形支撑元件，所述环形支撑元件可以相对于所述成形支撑件在第一操作位置和第二操作位置之间轴向地移动，在所述第一操作位置，所述环形支撑元件轴向地毗邻成形支撑件，在所述第二操作位置，所述环形支撑元件轴向地远离成形支撑件。
优选地，所述环形支撑元件可以径向地扩张和收缩，以便在其处于所述第一操作位置时被调整至预定的第一直径，并且在其处于第二操作位置时被调整至大于所述第一直径的第二直径。
在至少一个前述方面中，本发明可以具有至少一个下述优选的特征。
优选地，将所述一对环形支撑元件布置在所述第一操作位置包括：将每个所述第一环形支撑元件与所述成形支撑件能够旋转地联接。这样，环形支撑元件可以围绕成形支撑件的旋转轴线与成形支撑件同步地旋转。因此，确保了在每次将半成品放置在成形支撑件上时期望地轴向支撑所有的半成品。
优选地，本发明包括：在已经将相应的环形锚固结构与每个所述轴向端部边缘相联之后，在所述一对环形支撑元件处于所述第二操作位置的时候，通过相应的空气室的膨胀而围绕相应的环形锚固结构卷起每个所述轴向端部边缘。有利的是，空气室的膨胀在环形支撑元件处于“工作区域之外”的位置时发生，因此避免了在空气室的膨胀期间空气室和环形支撑元件之间发生干涉的风险。
在本发明的优选实施例中，本发明包括：在所述空气室膨胀之后，通过所述一对环形支撑元件的相应的环形支撑元件将所述空气室压在所述成形支撑件上。这样，有利地将胎体帘布层的已经卷起的端部边缘固定在环形锚固结构上以及将环形锚固结构固定在胎体帘布层上。这种固定有利地使用已经提供用于执行其它任务(在将胎体帘布层或其它半成品放置在成形支撑件上期间，支撑胎体帘布层或其它半成品的轴向端部边缘)的结构元件(即：环形支撑元件)来获得；这包括有利的设计和方法，所述设计和方法节省并因此降低了制造和生产的成本。
优选地，将所述空气室压在所述成形支撑件上包括：使所述环形支撑元件从所述第二操作位置朝向所述成形支撑件轴向地移动。
优选地，使所述环形支撑元件从所述第二操作位置朝向所述成形支撑件轴向地移动包括：将所述环形支撑元件带到第三操作位置，在所述第三操作位置，所述环形支撑元件相对于所述成形支撑件的相应的轴向端部部分布置在径向外侧位置。以这种方式，施加在空气室上的压力特别有效，因为所述压力由作用在空气室上并且具有大体轴向的推力分量和大体径向的推力分量两者的推力所产生。
优选地，在前述移动期间，环形支撑元件保持被设定成具有所述第二直径。因此，避免了与其它装置或构件发生机械干涉的任何风险。
优选地，将所述空气室压在所述成形支撑件上包括：径向地收缩所述环形支撑元件。这样，获得了在大体径向方向上很大的推力分量，这使得胎体帘布层的端部边缘的卷起动作以及后续的将环形锚固结构固定在胎体帘布层上的固定操作特别有效。
更优选地，径向地收缩所述环形支撑元件包括：将所述环形支撑元件的直径从所述第二直径减小至大于所述第一直径的第三直径。
在本发明的优选实施例中，本发明包括：在所述环形支撑元件处于所述第一操作位置时，将所述环形支撑元件的第一轴向端面与所述成形支撑件的相应的轴向端面联接。这样，环形支撑元件可以被环形支撑件拖拉着旋转，而不需要提供与设置用于控制成形支撑件的旋转的运动控制构件不同的运动控制构件。
优选地，将所述环形支撑元件的所述第一轴向端面与所述成形支撑件的相应的轴向端面联接包括：在所述环形支撑元件的所述第一轴向端面和所述成形支撑件的相应的轴向端面之间施加磁吸引力。这样，能够与特别简单并且因此很廉价的机械装置形成稳定且有效的联接。
在本发明的优选实施例中，将所述一对环形支撑元件布置在所述第一操作位置包括：将每个环形支撑元件与相应的传输装置联接，并且朝向所述成形支撑件移动所述传输装置，直至所述环形支撑元件到达所述第一操作位置为止。
优选地，将所述一对环形支撑元件带到所述第二操作位置包括：将每个环形支撑元件与相应的传输装置联接，并且移动所述传输装置远离所述成形支撑件，直至所述环形支撑元件到达所述第二操作位置为止。有利的是，环形支撑元件从第一操作位置到第二操作位置的轴向移动使用传输装置获得，所述传输装置还优选地使得能够获得环形支撑元件的收缩与扩张。这意味着一种有利且节约的设计和方法。
优选地，在所述环形支撑元件处于第二操作位置的时候，所述环形支撑元件保持与所述传输装置联接。因此，这种传输装置在环形支撑元件处于其第二操作位置时还用作相应的环形支撑元件的支撑构件。
在本发明的优选实施例中，将所述环形支撑元件带到第三操作位置包括：使所述传输装置从所述第二操作位置朝向所述成形支撑件移动，直至所述环形支撑元件到达所述第三位置为止。有利的是，环形支撑元件从第二操作位置到第三操作位置的轴向移动使用用于将环形支撑元件从第一操作位置带到第二操作位置的同一传输装置而获得。
优选地，在所述环形支撑元件处于第三操作位置时，所述环形支撑元件保持与所述传输装置联接。因此，这种传输装置在环形支撑元件处于其第三操作位置时还用作相应的环形支撑元件的支撑构件。
优选地，所述成形支撑件具有预定的放置直径，并且所述第一直径大体等于所述放置直径。因此，使得半成品的放置表面在轴向方向中大体是直线的(即：没有台阶)，这有利于这种半成品(例如内衬、底衬、耐磨损元件、一个/多个胎体帘布层)的放置的精度和均匀性。
优选地，本发明还包括：
-构建胎冠结构，所述胎冠结构包括胎面带和至少一个带束层；
-将所述胎体结构与所述胎冠结构相联；
-环面地成形所述胎体结构和所述胎冠结构。
在本发明的优选实施例中，当所述环形支撑元件处于所述第一操作位置时，所述环形支撑元件与所述成形支撑件能够旋转地联接。
优选地，所述环形支撑元件可以从所述第二操作位置轴向地移动至第三操作位置，在所述第三操作位置，所述环形支撑元件相对于所述成形支撑件的相应的轴向端部部分处于径向外侧位置。
优选地，当所述环形支撑元件处于所述第三操作位置时，所述环形支撑元件具有小于所述第二直径且大于所述第一直径的第三直径。
在相对于所述成形支撑件轴向相对的每个所述区域中，本发明优选包括相应的可膨胀的空气室。
优选地，在所述环形支撑元件处于所述第一操作位置时，所述空气室相对于所述环形支撑元件布置在径向内侧位置。
在本发明的优选实施例中，所述环形支撑元件包括多个第一角部分，所述第一角部分在圆周方向上互相毗邻，并且能够以同步的方式径向移动。
优选地，所述第一角部分中的每一个均包括联接装置，所述联接装置用于与所述成形支撑件的轴向端部部分联接。
优选地，所述联接装置是磁体类型的。
更优选地，所述联接装置包括至少一个第一磁体，所述第一磁体被容纳在所述第一角部分的第一轴向端部部分中，并且构造成与至少一个第二磁体配合，所述第二磁体被容纳在所述成形支撑件的所述轴向端部部分中。
优选地，所述第一角部分中的每一个均包括与所述成形支撑件定中的定中装置。
更优选地，所述定中装置包括至少一个销，所述销从所述第一角部分中的每一个悬臂式地延伸，并且构造成被容纳在相应的孔中，所述相应的孔形成在所述成形支撑件的轴向端部部分中。
在本发明的优选实施例中，在相对于成形支撑件轴向相对的每个区域中，本发明包括相应的传输装置，所述传输装置构造成选择性地与所述环形支撑元件联接，并且能够相对于所述成形支撑件轴向地移动。
优选地，所述环形支撑元件包括用于与所述传输装置联接的联接部分。
优选地，所述传输装置包括多个第二角部分，所述多个第二角部分在圆周方向上互相毗邻，并且能够以同步的方式径向移动。
更优选地，所述第二角部分中的每一个均构造成选择性地与所述第一角部分的相应的角部分联接。
在本发明的特别优选的实施例中，所述传输装置与导轨可滑动地相联，所述导轨沿着平行于所述成形支撑件的旋转轴线的方向延伸。
优选地，所述导轨处于空中。
优选地，所述传输装置包括：
-环形凸缘，所述环形凸缘与所述成形支撑件的旋转轴线同轴地布置，并且与所述导轨可滑动地相联；
-环形紧固/松开装置，所述环形紧固/松开装置与所述旋转轴线同轴地布置，并且构造成选择性地与所述环形支撑元件联接；
其中，所述环形紧固/松开装置限定在所述多个第二角部分中。
优选地，所述第二角部分中的每一个均与形成在所述环形凸缘上的径向扩张与收缩引导件可滑动地关联。
更优选地，所述第二角部分中的每一个均包括：
-环形板，所述环形板布置成大体垂直于所述成形支撑件的旋转轴线；
-至少一个环形支撑元件，所述环形支撑元件用于支撑所述第一角部分的相应的角部分。
优选地，至少一个所述第二角部分包括：
-枢转连接在所述环形板中的杠杆；
-致动器，所述致动器构造成使杠杆在第一操作位置和第二操作位置之间移动，在所述第一操作位置，所述杠杆被紧固到环形支撑元件上，在所述第二操作位置，所述杠杆从环形支撑元件松开。
附图说明
通过下面参照附图对本发明的优选实施例的详细描述，本发明的另外的特征和优势将变得更加清楚。在这些附图中：
图1是根据本发明的用于生产轮胎的设备的一部分的示意性侧向和局部剖视图，所述设备处于其第一操作构造；
图2是图1的设备中使用的环形支撑元件在其三个不同的工作位置的示意性前视图；
图3是图1的设备的一部分在前述第一操作构造的示意性局部剖视图；
图4a和图4b是示出了处于两个不同的操作位置的图3的设备的所述一部分的透视图；
图5是图3的设备的所述一部分在其不同的操作构造的示意性局部剖视图；
图6是图3的设备的所述一部分在其另一操作构造的示意性局部剖视图；
图7是图3的设备的所述一部分在其另一操作构造的示意性局部剖视图；
图8是图3的设备的所述一部分在其另一操作构造的示意性局部剖视图。
具体实施方式
在图1中，附图标记100整体表示根据本发明的用于生产用于车轮的轮胎的设备的一个示例性实施例的一部分。
设备100能够在用于生产轮胎的方法中使用，所述轮胎用于车辆、优选用于四轮重载车辆(如卡车、货车、公共汽车、拖车)或轻载车辆(如汽车、轻型卡车)。但是，还可以在用于生产用于两轮车辆、特别是摩托车的轮胎的方法中使用设备100。
具体地，设备100用于构建轮胎的胎体结构。
参照图5至图8，胎体结构包括至少一个胎体帘布层2，所述胎体帘布层2包括嵌在弹性体材料的基体中的增强帘线。每个胎体帘布层2均具有轴向端部边缘2a，所述轴向端部边缘2a围绕相应的环形锚固结构10卷起，所述环形锚固结构10构造成允许将轮胎安装在并保持在车轮的轮辋中/轮辋上。
每个环形锚固结构10由大体为圆周的环形嵌件11(或胎圈芯)形成，在所述环形嵌件11上，在其径向外侧位置施加有至少一个填充嵌件(filling insert)12。
优选地，包括(例如)所谓的内衬、底衬和耐磨损元件(并且通常称为“复合件”)的半成品3设置在相对于胎体帘布层2的径向内侧位置。替代地，前述内衬、底衬和耐磨损元件能够由互相不同的层构成。
优选地，一个或多个增强结构4布置在相对于胎体帘布层2的径向外侧位置并且位于胎体帘布层2的径向端部边缘2a处。每个增强结构4均优选布置在相对于环形锚固结构10的填充嵌件12的轴向内侧位置(图6至图8)。
参照图1，设备100包括成形支撑件50，所述成形支撑件50优选地具有大体圆柱形的形状。
成形支撑件50构造成围绕旋转轴线X-X旋转，由与芯轴组件101相连的第一驱动轴101a支撑，并且在轴向相对侧由与尾座组件102相连的第二从动轴102a支撑。
芯轴组件101与地面牢固地关联，而尾座组件102可滑动地安装在轴向滑动引导件103上，所述引导件103与地面牢固地关联。尾座组件102的轴向移动允许从成形支撑件50上轴向去除从动轴102a，成形支撑件50在那种情况下仅由驱动轴101a支撑。因此，可以将胎体结构从成形支撑件50上轴向地去除，并且，如果有必要的话可以将成形支撑件50从驱动轴101a上去除，以进行轮胎的随后的构建操作。
如图1所示，就本发明而言，除了芯轴组件101、尾座组件102和滑动引导件103之外，设备100相对于成形支撑件50的中间平面M是对称的。因此，为了简化解释，将仅参照设备100相对于中间平面M的其中一侧(在图1中，为中间平面M的左侧)来描述本发明，并在图2至图8中示出也将仅示出所述一侧。然而，所描述和示出的内容也适用于设备100的另一侧(在图1中，为中间平面M的右侧)。
成形支撑件50优选包括多个角部分(这些角部分中的一个在图3、图4a、图4b、和图5至图8中示出，并且用附图标记51表示)，所述角部分在圆周方向互相毗邻并能够以同步的方式径向移动，以使成形支撑件50能够径向扩张和收缩。
再次参照图1，设备100包括放置装置55，所述放置装置55用于将一个/多个胎体帘布层2放置在成形支撑件50上。特别地，通过装置55将已经预先切割成适当尺寸的至少一个胎体帘布层(未显示)放置在成形支撑件50上。在构建具有许多帘布层的轮胎的情况下，这个操作被连续重复许多次。然后，一个/多个帘布层被结合到成形支撑件50上。在这里显示的具体示例性实施例中，在放置前述一个/多个帘布层之前，前述半成品3或替代的限定了内衬、底衬和耐磨损元件的各个层被放置在成形支撑件50上。
被放置在成形支撑件50上之后，每个前述帘布层都具有相对的轴向端部边缘2a，所述轴向端部边缘2a从成形支撑件50上轴向地突出。
在相对于成形支撑件50轴向相对的每个区域中，设备100均包括环形支撑元件60，所述环形支撑元件60用于支撑各个胎体帘布层2的相应的轴向端部边缘2a(图1和图5)。
如后面描述的那样，每个环形支撑元件60均能够相对于成形支撑件50在第一操作位置和第二操作位置之间轴向移动，在所述第一操作位置，环形支撑元件60轴向地毗邻成形支撑件50的相应的轴向端部部分50a(图1、图3和图5)；在所述第二操作位置，环形支撑元件60与成形支撑件50轴向地间隔开(图6至图8)。
每个环形支撑元件60还可以径向扩张/收缩，以便在所述第一操作位置被设定为具有等于成形支撑件50的直径的第一直径，并且在所述第二操作位置被设定为具有大于前述第一直径的直径。
这样，当环形支撑元件60处于其第一操作位置时，它能够支撑胎体帘布层2的相应的轴向端部边缘2a，所述轴向端部边缘2a在没有被支撑的情况下将会从成形支撑件50上悬臂式地突出；而当环形支撑元件60处于其第二操作位置时，它不阻碍轮胎的随后的构建操作(这个第二操作位置之后还被称作“位于工作区域之外”的位置)。
在相对于成形支撑件50轴向相对的每个区域中，设备100还包括相应的传输装置70，所述传输装置70构造成选择性地与相应的环形支撑元件60联接。
每个传输装置70均可滑动地安装在与横向构件104相连的空中轨道104a上，所述横向构件104由两个支柱105支撑。因此，环形支撑元件60朝向以及远离成形支撑件50的轴向移动通过相应的传输装置70在横向构件104的空中轨道104a上的滑动来执行。
当然，传输装置70的轴向移动能够通过与上述方案不同的方案(例如，通过在与地面相连的轨道上滑动)而实现。但是，使用空中轨道104a确实是优选的，因为它不占用在地面上的空间。
如在后面更清晰地描述的那样，传输装置70除了执行相应的环形支撑元件60的轴向移动之外，还执行这个环形支撑元件60的径向扩张/收缩。
在相对于成形支撑件50轴向相对的每个区域中，设备100还包括相应的服务组件80。
每个服务组件80均包括用于支撑环形锚固结构10的支撑装置81。支撑装置81能够相对于成形支撑件50轴向地移动，并且包括用于向下拉胎体帘布层2的(并且可能地，半成品3和增强结构4的)端部边缘2a的装置82和用于将环形锚固结构10定位在胎体帘布层2(其被放置在成形支撑件50上)的端部边缘2a上的装置83。
支撑装置81朝向成形支撑件50的轴向移动在图6中用箭头I表示。应当注意的是，通过这种移动，胎体帘布层2的端部边缘2a怎样被下拉装置82向下拉，并且定位装置83怎样使环形锚固结构10在成形支撑件50的肩部处与该端部边缘2a相接触。
再次参照图1，在相对于成形支撑件50轴向相对的每个区域中，设备100还包括相应的空气室90。
在环形支撑元件60处于其第一操作位置(图1、图3和图5)时，每个空气室90均位于相对于环形支撑元件60的径向内侧位置。在支撑装置81位于轴向地毗邻成形支撑件50的位置(图6)时，每个空气室90也布置在相对于环形锚固结构10的支撑装置81的径向内侧位置。
参照图2，每个环形支撑元件60均包括多个角部分61(在图2示出的具体实施例中为8个角部分)，所述多个角部分61在圆周方向互相毗邻并且能够以同步的方式径向地移动，以便使环形支撑元件60能够径向扩张和收缩。为简化阐述，附图标记61只与这里示出的一些角部分相关。
图2显示了处于三个不同的径向位置的环形支撑元件60：第一径向收缩位置(以A表示，并且在所述第一径向收缩位置，环形支撑元件60的直径为D1)，在所述第一径向收缩位置，角部分61在圆周方向上互相毗邻；第二径向扩张位置(以B表示，并且在所述第二径向扩张位置，环形支撑元件60具有大于D1的直径D2)，在所述第二径向扩张位置，角部分61移动成在圆周方向上间隔开；第三径向位置(以C表示，并且在所述第三径向位置，环形支撑元件60具有介于D1和D2之间的直径D3)，在所述第三径向位置，角部分61处于操作位置A和B之间的中间径向位置。
特别地，在环形支撑元件60处于其第一操作位置(轴向地毗邻成形支撑件50)时，环形支撑元件60占据径向位置A，在环形支撑元件60处于其第二操作位置(与成形支撑件50轴向地分开)时，环形支撑元件60占据径向位置B，并且在环形支撑元件60处于其第三操作位置(图8中示出)时，环形支撑元件60占据径向位置C。如在后面更清楚地描述的那样，在这个最后的操作位置，环形支撑元件60相对于角部分51的各个轴向端部部分51a处于径向外侧位置，并且将空气室90压在成形支撑件50上。
角部分61的数量优选等于角部分51的数量，使得每个角部分61均能够布置在轴向地毗邻相应的角部分51的位置，如图3、图4a、图4b和图5至图8所示。
优选地，角部分61的数量大于2，更优选地大于或等于4，更优选地大于或等于6，更优选地等于8(如图2所示)。本申请人确实相信角部分61的数量越大，在径向位移相同的情况下，能够确保在径向位置B和C沿着径向方向获得越高的表面连续性，或者反之亦然；并且，角部分61的数量越大，在表面连续性相同的情况下，能够在径向位置B和C获得越大的直径。如将在本说明书的其余部分中更加清楚的那样，这是极为有利的，原因在于：高度期望的是环形支撑元件60在径向位置B中具有足够大的直径，以免阻碍环形锚固结构10的支撑装置81的轴向移动；并且，高度期望的是环形支撑元件60在径向位置C在圆周方向上具有足够高的表面连续性，以在空气室90上实施尽可能均匀的推压作用。
当环形支撑元件60处于其第一操作位置时，每个角部分61都与相应的角部分51固定地联接，使得环形支撑元件60能够被成形支撑件50支撑，并与成形支撑件50一体地旋转。
在这里阐述的具体示例中，环形支撑元件60和成形支撑件50之间的联接通过磁性装置(图2至图8)实现，并且，具体而言，例如通过在每个角部分61的轴向端部部分61a中提供至少一个磁体65并且在每个角部分51的轴向端部部分51a中提供至少一个对应的磁体66来实现环形支撑元件60和成形支撑件50之间的联接。特别地，如图4a、图4b所示，优选的是，在每个角部分61中设置有沿圆周分布的四个永久磁体65，并且在每个角部分51中设置有沿圆周分布的四个对应的永久磁体66。
永久磁体65和66大体上定位成与相应的角部分61、51的轴向端面齐平，使得在角部分61和角部分51之间的轴向距离变得小于预定阈值时能够施加有效的相互的磁吸引力。
所使用的联接装置的类型和永久磁体的类型和/或数量可以与这里示出的不同。
设备100还包括用于使环形支撑元件60与成形支撑件50定中的定中装置。
如图2、图4a和图4b所示，这个定中装置包括两个销67，所述销67从每个角部分61的轴向端面悬臂式地伸出，并且构造成被容纳在相应的校准孔68中，所述校准孔68形成在每个角部分51的轴向端面上。销67在相对于永久磁体65周向相对的侧上布置在每个角部分61中。对应地，校准孔68在相对于永久磁体66周向相对的侧上布置在每个角部分51中。
所使用的定中装置的类型和/或销的类型与数量可以与这里示出的不同。
简化起见，在图2中，永久磁体65和销67仅在一些角部分61中示出，并且附图标记65和67仅与一些示出的永久磁体相关联。
参照图3、图4a、图4b、图5至图8，每个角部分61在其与轴向端部部分61a相对的轴向端部部分61b处与传输装置70联接。
如图1所示，在这里示出的具体示例中，传输装置70包括环形凸缘71，所述环形凸缘71与旋转轴线X-X同轴，并且与轨道104a可滑动地相连。
凸缘71连接有多个角部分72，所述多个角部分72在圆周方向上互相毗邻并且能够以同步的方式径向地移动，以便使传输装置70能够径向扩张和收缩。图3、图4a、图4b和图5至图8中只显示了一个这样的角部分72。
角部分72的数量等于角部分61的数量，使得每个角部分72都能够布置在轴向地毗邻相应的一个角部分61的位置，如图3、图6至图8所示。
具体参照图3、图5至图8，每个角部分72包括环形板73，所述环形板73在其径向内侧部分具有至少一个销74，所述至少一个销74轴向悬臂式地延伸，并且构造成被容纳在相应的校准孔75中，所述校准孔75形成在相应的角部分61的轴向端部部分61b的表面上。
优选地在每个环形板73上设置三个销74，并且优选地在每个角部分61上设置三个相应的校准孔75(在图4a、图4b中示出)。通过销74和校准孔75之间的联接，在环形支撑元件60的角部分61处于前述第二和第三操作位置时，传输装置70支撑环形支撑元件60的每个角部分61。
特别地参照图3，环形板73能够在径向引导件76上滑动，所述径向引导件76形成在环形凸缘71上。通过环形板73在径向引导件76上滑动，能够使每个角部分61径向移动，并且因此能够使环形支撑元件60的期望地径向扩张/收缩。
每个角部分72均能够选择性地与相应的角部分61联接，以便根据需要拾取角部分61和释放角部分61。在这个方面，每个角部分72均包括用于紧固/松开相应的角部分61的紧固/松开装置77。
特别地，每个环形紧固/松开装置77包括枢转连接到环形板73的杠杆78。这个枢转连接发生在轴线F1处，所述轴线F1限定在杠杆78的中间部分中。杠杆78还枢转连接到与角部分72相连的适当的致动器79(在示出的示例中，为气缸)。这个枢转连接发生在轴线F2处，所述轴线F2限定在杠杆78的一个端部部分中。
在杠杆78的与限定了轴线F2的那个端部部分相对的端部部分处，杠杆78包括径向突出部分78a，所述径向突出部分78a用于接合形成在相应的角部分61的轴向端部部分61b的径向外侧表面上的相应的凹槽78b。
如图3所示，在致动器79的作用下(即：在示出的示例中，跟随气缸的活塞的线性滑动)，杠杆78围绕轴线F1旋转，从而从角部分61的紧固位置(在图3中用实线显示)和角部分61的松开位置(在图3中用虚线显示)运动，在所述角部分61的紧固位置，杠杆78的径向突出部分78a接合角部分61的凹槽78b；在所述角部分61的松开位置，杠杆78的径向突出部分78a脱离角部分61的凹槽78b。
在所述紧固位置，角部分61(其由传输装置70的角部分72通过将销74联接在相应的校准孔75中而径向地支撑)相对于角部分72轴向锁定，使得角部分72的轴向和/或径向移动对应于角部分61的等同的轴向和/或径向移动。在所述松开位置，角部分61(其同样由角部分72通过将销74联接在相应的校准孔75中而径向地支撑)在角部分72从成形支撑件50上离开的轴向移动之后可以从角部分72上轴向释放。
现在将描述根据本发明的用于生产轮胎的方法的优选实施例。这种方法能够通过上述设备100进行实施。
这种方法首先包括在成形支撑件50上构建轮胎的胎体结构。简化起见，将只针对设备100相对于中间平面M的两侧的其中一侧的操作进行描述，应当理解的是，描述的操作也同时发生在设备100的另一侧。
构建胎体结构首先包括根据将要构建的轮胎布置成形支撑件50以及将环形支撑元件60定位在其第一操作位置。在这个操作位置，环形支撑元件60与成形支撑件50的相应的轴向端部部分50a轴向地联接，并且被调整成具有等于成形支撑件50的直径的直径D1(图2中的径向位置A)，如图1、图3所示。
更具体地，在前述第一操作位置，环形支撑元件60的每个角部分61与成形支撑件50的相应的角部分51轴向地对准并联接。
图4a示出了在互相联接之前处于相对的位置的角部分51和61，另一方面，处于互相联接之后的角部分51和61示出在图4b和图5中。环形支撑元件60和成形支撑件50之间的互相联接通过销67和校准孔68之间的连接以及磁体65和66施加的互相的磁吸引力而产生。
为了将环形支撑元件60带到其第一操作位置，使用了上述传输装置70。特别地，如图3和图4b所示，传输装置70的每个角部分72首先通过将杠杆78的突出部分78a接合在角部分61的凹槽78b中以及将销74接合在相应的校准孔75中而与环形支撑元件60的相应的角部分61联接。之后，传输装置70在轨道104a上平移，直至达到期望的轴向位置。
在这个轴向移动期间或之后，环形支撑元件60被设定在期望的径向位置。这种设定通过每个角部分72相对于传输装置70的环形凸缘71的径向移动而获得。
然后，半成品3(或限定内衬、底衬、和耐磨损元件的多个层中的每一层)、一个/多个胎体帘布层2和增强结构4被放置在成形支撑件50上和环形支撑元件60上，由此实现图5所示的操作构造。
在这个放置操作期间，成形支撑件50和环形支撑元件60围绕旋转轴线X-X一体地旋转。环形支撑元件60给胎体帘布层2的相应的轴向端部边缘2a和半成品3的相应的轴向端部边缘、以及相应的增强结构4的相应的轴向端部边提供了期望的支撑。
在实施上面讨论的放置操作之前，传输装置70从环形支撑元件60上脱开，并被带到轴向远离支撑元件60的位置。这通过使杠杆78的突出部分78a离开凹槽78b并使传输装置70在轨道104a上平移远离成形支撑件50而获得。
在前述放置操作结束时，环形支撑元件60(并且因此形成环形支撑元件60的每个角部分61)由相应的传输装置70(并且因此由相应的角部分72)拾取并带至其第二操作位置。如图6所示，在这个操作位置，环形支撑元件60的每个角部分61由传输装置70的相应的角部分72支撑在轴向远离成形支撑件50的位置。环形支撑元件60还径向地扩张，直至达到大于直径D1的直径D2(图2中的径向位置B)。在这个操作位置，环形支撑元件60处于上面表示为“工作区域之外”的操作构造。
再次参照图6，这时可以将环形锚固结构定位在胎体帘布层2的轴向端部边缘2a上。这通过支撑装置81朝向成形支撑件50的移动而发生。这种移动首先致使胎体帘布层2的端部边缘2a被下拉装置82向下拉，然后，致使环形锚固结构10被定位装置83定位在胎体帘布层2的端部边缘2a上，特别地，在成形支撑件50的肩部处定位在端部边缘2a上。
此后，支撑装置81移动远离成形支撑件，并且如图7所示，使空气室90膨胀。空气室90的膨胀致使胎体帘布层2的轴向端部边缘2a围绕环形锚固结构10卷起，并且同时将环形锚固结构10的填充嵌件12向下拉到胎体帘布层2上。
在已经膨胀之后，空气室90被压在成形支撑件50上。这个操作有利地通过环形支撑元件60实施，首先通过传输装置70轴向地移动该环形支撑元件60，直至环形支撑元件60相对于成形支撑件50的轴向端部部分50a定位在径向外侧位置，此后，环形支撑元件60径向地收缩，直至其达到大于D1并小于D2的直径D3(图2中的径向位置C)为止。这样，胎体帘布层2的被卷起的轴向端部边缘围绕环形锚固结构10被压缩，并且由此形成的胎圈被增强。
在成形支撑件50上完成胎体结构的构建之后，胎体结构被布置在相对于胎冠结构的径向内侧位置，所述胎冠结构包括至少一个带束层以及位于相对于所述至少一个带束层的径向外侧位置的胎面带。然后，胎体结构与胎冠结构相连，并且例如在适当的成形鼓中与胎冠结构一起被环面地成形。
当然，本领域技术人员可以对上面描述的本发明做出另外的修改和变化，以满足具体的因情况而异的应用要求，所述修改和变化在任何情况下均处于由所附权利要求所限定的保护范围中。

Claims (36)

1.一种用于生产用于车轮的轮胎的方法，所述方法包括在具有旋转轴线（X-X）的成形支撑件（50）上构建胎体结构，其中，构建胎体结构依次包括：
-将一对环形支撑元件（60）布置在第一操作位置，其中，每个环形支撑元件（60）轴向地毗邻所述成形支撑件（50）的相应的轴向端部部分（50a），并且具有预定的第一直径（D1），以形成用于至少一个胎体帘布层（2）的相应的轴向端部边缘（2a）的支撑表面；
-将所述至少一个胎体帘布层（2）放置在所述成形支撑件（50）和所述一对环形支撑元件（60）上；
-将所述一对环形支撑元件（60）带到第二操作位置，在所述第二操作位置，每个环形支撑元件（60）轴向地远离所述成形支撑件（50），并且具有大于所述第一直径（D1）的第二直径（D2）；
-将相应的环形锚固结构（10）与相对的所述轴向端部边缘（2a）中的每一个相联。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，将所述一对环形支撑元件（60）布置在所述第一操作位置包括：将所述第一环形支撑元件（60）中的每一个与所述成形支撑件（50）能够旋转地联接。
3.根据权利要求1或2所述的方法，所述方法包括：在已经将相应的环形锚固结构（10）与所述轴向端部边缘（2a）中的每一个相联之后，在所述一对环形支撑元件（60）处于所述第二操作位置的同时，通过相应的空气室（90）的膨胀将所述轴向端部边缘（2a）中的每一个围绕相应的环形锚固结构（10）卷起。
4.根据权利要求3所述的方法，所述方法包括：在所述空气室（90）膨胀之后，通过所述一对环形支撑元件（60）的相应的环形支撑元件（60）将所述空气室（90）压在所述成形支撑件（50）上。
5.根据权利要求4所述的方法，其中，将所述空气室（90）压在所述成形支撑件（50）上包括：使所述环形支撑元件（60）从所述第二操作位置朝向所述成形支撑件（50）轴向地移动。
6.根据权利要求5所述的方法，其中，使所述环形支撑元件（60）从所述第二操作位置朝向所述成形支撑件（50）轴向地移动包括：将所述环形支撑元件（60）带到第三操作位置，在所述第三操作位置，所述环形支撑元件相对于所述成形支撑件（50）的相应的轴向端部部分（50a）被布置在径向外侧位置。
7.根据权利要求5或6所述的方法，其中，在前述移动期间，环形支撑元件（60）仍然被设定成具有所述第二直径（D2）。
8.根据权利要求5至7中的任意一项所述的方法，其中，将所述空气室（90）压在所述成形支撑件（50）上包括：径向地收缩所述环形支撑元件（60）。
9.根据权利要求8所述的方法，其中，径向地收缩所述环形支撑元件（60）包括：将所述环形支撑元件（60）的直径从所述第二直径（D2）减小至大于所述第一直径（D1）的第三直径（D3）。
10.根据前述权利要求中的任意一项所述的方法，所述方法包括：在所述环形支撑元件（60）处于所述第一操作位置时，将所述环形支撑元件（60）的第一轴向端面与所述成形支撑件（50）的相应的轴向端面联接。
11.根据权利要求10所述的方法，其中，将所述环形支撑元件（60）的所述第一轴向端面与所述成形支撑件（50）的相应的轴向端面联接包括：在所述环形支撑元件（60）的所述第一轴向端面与所述成形支撑件（50）的相应的轴向端面之间施加磁吸引力。
12.根据前述权利要求中的任意一项所述的方法，其中，将所述一对环形支撑元件（60）布置在所述第一操作位置包括：将每个环形支撑元件（60）与相应的传输装置（70）联接，并且朝向所述成形支撑件（50）移动所述传输装置（70），直至所述环形支撑元件（60）到达所述第一操作位置为止。
13.根据权利要求12所述的方法，其中，将所述一对环形支撑元件（60）带到所述第二操作位置包括：将每个环形支撑元件（60）与相应的传输装置（70）联接，并且将所述传输装置（70）移动离开所述成形支撑件（50），直至所述环形支撑元件（60）到达所述第二操作位置为止。
14.根据权利要求12或13所述的方法，其中，在所述环形支撑元件（60）处于所述第二操作位置时，所述环形支撑元件保持与所述传输装置（70）联接。
15.根据从属于权利要求6的权利要求14所述的方法，其中，将所述环形支撑元件（60）带到第三操作位置包括：使所述传输装置（70）从所述第二操作位置朝向所述成形支撑件（50）移动，直至所述环形支撑元件（60）到达所述第三操作位置为止。
16.根据权利要求12至15中的任意一项所述的方法，其中，在所述环形支撑元件（60）处于所述第三操作位置时，所述环形支撑元件保持与所述传输装置（70）联接。
17.根据前述权利要求中的任意一项所述的方法，其中，所述成形支撑件（50）具有预定的放置直径，并且其中，所述第一直径（D1）基本等于所述放置直径。
18.根据前述权利要求中的任意一项所述的方法，所述方法包括：
-构建胎冠结构，所述胎冠结构包括胎面带和至少一个带束层；
-将所述胎体结构与所述胎冠结构相联；
-环面地成形所述胎体结构和所述胎冠结构。
19.一种用于生产用于车轮的轮胎的设备（100），所述设备包括：
-成形支撑件（50），所述成形支撑件具有旋转轴线（X-X）；
-放置装置（55），所述放置装置用于将至少一个胎体帘布层（2）放置在所述成形支撑件（50）上；
在相对于成形支撑件（50）轴向相对的每个区域中，所述设备（100）还包括：
-定位装置（81），所述定位装置用于将环形锚固结构（10）定位在所述至少一个胎体帘布层（2）的相应的轴向端部边缘（2a）上；
-环形支撑元件（60），所述环形支撑元件能够相对于所述成形支撑件（50）在第一操作位置和第二操作位置之间轴向地移动，在所述第一操作位置，所述环形支撑元件（60）轴向地毗邻成形支撑件（50），在所述第二操作位置，所述环形支撑元件（60）轴向地远离成形支撑件（50）；
其中，所述环形支撑元件（60）能够径向地扩张和收缩，以便在所述环形支撑元件处于所述第一操作位置时被调整到预定的第一直径（D1），并且在所述环形支撑元件处于所述第二操作位置时被调整到大于所述第一直径（D1）的第二直径（D2）。
20.根据权利要求19所述的设备（100），其中，当所述环形支撑元件（60）处于所述第一操作位置时，所述环形支撑元件与所述成形支撑件（50）能够旋转地联接。
21.根据权利要求19或20所述的设备（100），其中，所述环形支撑元件（60）能够从所述第二操作位置轴向地移动至第三操作位置，在所述第三操作位置，所述环形支撑元件相对于所述成形支撑件（50）的相应的轴向端部部分（50a）处于径向外侧位置。
22.根据权利要求21所述的设备（100），其中，当所述环形支撑元件（60）处于所述第三操作位置时，所述环形支撑元件具有小于所述第二直径（D2）并大于所述第一直径（D1）的第三直径（D3）。
23.根据权利要求19至22中的任意一项所述的设备（100），在相对于所述成形支撑件（50）轴向相对的每个所述区域中，所述设备包括相应的能够膨胀的空气室（90）。
24.根据权利要求23所述的设备（100），其中，当所述环形支撑元件（60）处于所述第一操作位置时，所述空气室（90）相对于所述环形支撑元件（60）被布置在径向内侧位置。
25.根据权利要求19至24中的任意一项所述的设备（100），其中，所述环形支撑元件（60）包括多个第一角部分（61），所述多个第一角部分在圆周方向上互相毗邻，并且能够以同步的方式径向移动。
26.根据权利要求25所述的设备（100），其中，所述第一角部分（61）中的每一个均包括联接装置（65,66），所述联接装置用于与所述成形支撑件（50）的轴向端部部分（50a）联接。
27.根据权利要求26所述的设备（100），其中，所述联接装置（65,66）是磁体类型的。
28.根据权利要求27所述的设备（100），其中，所述联接装置包括至少一个第一磁体（65），所述至少一个第一磁体被容纳在所述第一角部分（61）的第一轴向端部部分（61a）中，并且被构造成与至少一个第二磁体（66）相配合，所述至少一个第二磁体被容纳在所述成形支撑件（50）的所述轴向端部部分（50a）中。
29.根据权利要求25至28中的任意一项所述的设备（100），其中，所述第一角部分（61）中的每一个均包括用于与所述成形支撑件（50）定中的定中装置（67,68）。
30.根据权利要求29所述的设备（100），其中，所述定中装置包括至少一个销（67），所述销从所述第一角部分（61）中的每一个悬臂式地延伸，并且构造成被容纳在相应的孔（68）中，所述孔形成在所述成形支撑件（50）的轴向端部部分（50a）中。
31.根据权利要求19至30中的任意一项所述的设备（100），在相对于成形支撑件（50）轴向相对的每个区域中，所述设备包括相应的传输装置（70），所述传输装置构造成选择性地与所述环形支撑元件（60）联接，并且能够相对于所述成形支撑件（50）轴向地移动。
32.根据权利要求31所述的设备（100），其中，所述环形支撑元件（60）包括用于与所述传输装置（70）联接的联接部分（61b）。
33.根据权利要求31或32所述的设备（100），其中，所述传输装置（70）包括多个第二角部分（72），所述多个第二角部分在圆周方向上互相毗邻，并且能够以同步的方式径向地移动。
34.根据从属于权利要求25的权利要求33所述的设备（100），其中，所述第二角部分（72）中的每一个均构造成选择性地与所述第一角部分（61）的相应的角部分（61）联接。
35.根据权利要求31至34中的任意一项所述的设备（100），其中，所述传输装置（70）与轨道（104a）能够滑动地相连，所述轨道沿着平行于所述成形支撑件（50）的旋转轴线（X-X）的方向延伸。
36.根据权利要求35所述的设备（100），其中，所述轨道（104a）处于空中。
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