CN104900603A - 显示装置、显示面板及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种显示装置、显示面板及其制作方法，包括：第一基板、第二基板以及位于所述第一基板和第二基板之间的封装层；所述封装层位于所述显示面板的边缘封装区域，且所述封装层中具有多个修补胶囊，所述修补胶囊用于在所述封装层出现裂缝时，释放所述修补胶囊内的胶水，所述胶水接触空气后固化密封所述裂缝，从而避免了空气中的氧和水汽通过裂缝进入显示面板内部，影响封装盒内部的有机发光层性能的问题，进而解决了进一步引发的显示面板不能正常工作甚至报废以及严重影响显示装置的使用寿命的问题。
Description
技术领域
本发明涉及显示技术领域，更具体地说，涉及一种显示装置、显示面板及其制作方法。
背景技术
参考图1，图1为现有的一种有机发光显示面板的结构示意图，该显示装置包括显示区10和位于该显示区10四周的非显示区11，该非显示区11对应的下基板和上基板之间具有封装层110，以将有机发光层等封装在上下基板之间，避免空气等对有机发光层的发光性能产生影响。
但是，在实际应用的过程中，封装层会由于内部的应力、材料局部老化以及板结性等原因出现微裂缝，导致空气或水汽从微裂缝进入显示面板的封装盒内部，影响封装盒内部的有机发光层的性能，进而导致显示面板不能正常工作甚至报废，严重影响显示装置的使用寿命。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种显示装置、显示面板及其制作方法，以解决现有技术中由于封装层出现微裂缝而导致的显示面板和显示装置不能正常工作的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种显示面板，包括：
第一基板、第二基板以及位于所述第一基板和第二基板之间的封装层；
所述封装层位于所述显示面板的边缘封装区域，且所述封装层中具有多个修补胶囊，所述修补胶囊用于在所述封装层出现裂缝时，释放所述修补胶囊内的胶水，所述胶水接触空气后固化密封所述裂缝。
一种显示装置，包括如上任一项所述的显示面板。
一种显示面板的制作方法，包括：
提供第一基板和第二基板；
在所述第一基板和/或第二基板的边缘封装区域形成封装层，所述封装层中具有多个修补胶囊，所述修补胶囊用于在所述封装层出现裂缝时，释放所述修补胶囊内的胶水，所述胶水接触空气后固化密封所述裂缝；
将所述第二基板与所述第一基板对位贴合，所述封装层位于所述第一基板和第二基板之间。
与现有技术相比，本发明所提供的技术方案具有以下优点：
本发明所提供的显示装置、显示面板及其制作方法，封装层中具有多个修补胶囊，该修补胶囊能够在封装层出现裂缝时，释放修补胶囊内部的胶水，由于胶水接触空气后能够固化密封裂缝，因此，能起到自动修补封装层裂缝的作用，从而避免了空气中的氧和水汽通过裂缝进入显示面板内部，影响封装盒内部的有机发光层性能的问题，进而解决了进一步引发的显示面板不能正常工作甚至报废以及严重影响显示装置的使用寿命的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为现有技术中的一种有机发光显示面板的结构示意图；
图2a为本发明的一个实施例提供的一种显示面板的剖面结构示意图；
图2b为本发明的一个实施例提供的一种显示面板的发光单元的剖面结构示意图；
图3为本发明的一个实施例提供的显示面板的局部放大图；
图4为本发明的又一个实施例提供的显示面板的制作方法的流程图；
图5a为本发明的又一个实施例提供的第二基板的结构示意图；
图5b为本发明的又一个实施例提供的点滴胶水形成修补胶囊的制作流程的示意图；
图5c为本发明的一个实施例提供的具有修补胶囊的封装层的结构示意图；
图5d为本发明的又一个实施例提供的在修补胶囊上涂布封装材料的制作流程的示意图；
图5e为本发明的又一个实施例提供的另一种具有修补胶囊的封装层的制作流程的示意图；
图5f为本发明的又一个实施例提供的一种固化封装层的制作方法的示意图；
图5g为本发明的又一个实施例提供的另一种固化封装层的制作方法的示意图；
图6为本发明的又一个实施例提供的喷粒微氧装置的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的一个实施例提供了一种显示面板，可选的，该显示面板可以为有机发光显示面板，参考图2a，图2a为本实施例提供的显示面板的剖面结构示意图。
该显示面板包括第一基板1、第二基板2以及位于第一基板1和第二基板2之间的封装层3，其中，第一基板1和第二基板2可为玻璃基板，当然，本发明并不仅限于此，在其他实施例中，也可以为柔性基板等。除此之外，本发明的另一实施例中，封装层3和第一基板1之间还可包括反射层4，该反射层4用于反射光线，避免显示面板的四周漏光。
同样，本实施例中的显示面板包括显示区20和位于显示区20四周的非显示区21，其中，封装层3位于显示面板的边缘封装区域，该边缘封装区域位于非显示区内21。此外，第一基板1和第二基板2之间还包括多个呈阵列排布的发光单元5、多个薄膜晶体管6和驱动电极(图中未示出)，如图2a和2b所示，该发光单元5和薄膜晶体管6等位于显示面板的显示区20，即发光单元5和薄膜晶体管6等位于第一基板1、第二基板2以及封装层3围成的封装盒内，且发光单元5和薄膜晶体管6等位于第一基板1朝向第二基板2的一侧。
其中，发光单元5包括依次设置于第一基板1上的阳极50、有机发光层51和阴极52，并且，至少一个薄膜晶体管6的漏极d与对应的发光单元5的阳极50电连接，驱动电极与发光单元5的阴极52电连接。向上述薄膜晶体管6的栅极g输入开启信号后，该薄膜晶体管6的源极s和漏极d导通，从而可以通过漏极d向阳极50提供阳极电压，并且，还可以通过驱动电极向阴极52提供阴极电压，进而通过阳极50和阴极52之间的电压差来促使有机发光层51发光。
本实施例中，参考图3，图3为图2a所示的显示面板的局部放大图，封装层3中具有多个修补胶囊30，该修补胶囊30用于在封装层3出现裂缝时，释放修补胶囊30内的胶水，该胶水接触空气后能够固化密封裂缝，避免空气通过裂缝进入封装盒内，影响有机发光层的性能。具体地，当封装层3出现裂缝时，裂缝周围的封装层3的应力会发生改变，在这一应力的作用下，裂缝附近的修补胶囊30会破裂并释放出内部的胶水，以填充并修补该裂缝。
可选的，修补胶囊30内的胶水为接触水或氧气后固化的胶水，具体地，该胶水可以包括α－氰基丙烯酸乙酯。此外，本发明并不对修补胶囊30的形状进行限定，当然，可选的，修补胶囊30的形状在封装层中具有微裂缝时更易于释放内部的胶水为最佳，例如，圆形或椭圆形的修补胶囊30更易释放内部的胶水。
本实施例中，封装层3的封装材料为玻璃料封装胶或UV(ultraviolet)光固化胶；修补胶囊30与玻璃料封装胶或UV光固化胶的体积比为1:4，当然，本发明并不仅限于此，只要根据封装层的宽度和体积得出的合适的比例即可，否则，修补胶囊30太多会影响封装层的强度，修补胶囊30太少又不能起到修补的效果。
本实施例提供的显示面板，封装层中具有多个修补胶囊，该修补胶囊能够在封装层出现裂缝时，释放修补胶囊内部的胶水，由于胶水接触空气后能够固化密封裂缝，因此，能起到自动修补封装层裂缝的作用，从而避免了空气中的氧和水汽通过裂缝进入显示面板内部，影响封装盒内部的有机发光层性能的问题，进而解决了进一步引发的显示面板不能正常工作甚至报废以及严重影响显示装置的使用寿命的问题。
本发明的另一个实施例提供了一种显示装置，该显示装置包括上述实施例提供的显示面板。
本实施例提供的显示装置，封装层中具有多个修补胶囊，该修补胶囊能够在封装层出现裂缝时，释放修补胶囊内部的胶水，由于胶水接触空气后能够固化密封裂缝，因此，能起到自动修补封装层裂缝的作用，从而避免了空气中的氧和水汽通过裂缝进入显示面板内部，影响封装盒内部的有机发光层性能的问题，进而解决了进一步引发的显示面板不能正常工作甚至报废以及严重影响显示装置的使用寿命的问题。
本发明的又一个实施例提供了一种显示面板的制作方法，参考图4，该方法包括：
S401：提供第一基板和第二基板；
其中，第一基板1和第二基板2可选为玻璃基板，并且，第二基板2为具有多个发光单元和包括多个薄膜晶体管的驱动电路的基板。
也就是说，在提供第二基板2之前，参考图5a，还包括：在第二基板2的一侧形成多个薄膜晶体管(图中未显示)以及多个发光单元；其中，发光单元包括依次形成于第二基板2上的阳极50、有机发光层51和阴极52；至少一个所述薄膜晶体管的漏极与对应的发光单元的阳极电连接。
S402：在第一基板和/或第二基板的边缘封装区域形成封装层，所述封装层中具有多个修补胶囊；
其中，修补胶囊30用于在封装层3出现裂缝时，释放修补胶囊30内的胶水，所述胶水接触空气后固化密封所述裂缝，避免空气通过裂缝进入封装盒内，影响有机发光层的性能。可选的，修补胶囊30内的胶水为接触水或氧气后固化的胶水，具体地，该胶水可以包括α－氰基丙烯酸乙酯。
本实施例中，可以在第一基板1的边缘封装区域形成封装层，也可以在第二基板2的边缘封装区域形成封装层，还可以既在第一基板1的边缘封装区域形成封装层，又在第二基板2的边缘封装区域形成封装层。下面以在第一基板1的边缘封装区域形成封装层来对本实施例提供的方法进行说明，但是，本发明并不仅限于此。
其中，在第一基板1的边缘封装区域形成封装层的方法有多种，本发明仅以其中的三种为例进行说明，第一种方法包括：
在第一基板1的边缘封装区域点滴胶水形成修补胶囊30，参考图5b；
在修补胶囊30上涂布封装材料31，以形成具有多个修补胶囊30的封装层，参考图5c。
在第一基板1的边缘封装区域形成封装层的第二种方法，包括：
在第一基板1的边缘封装区域涂布封装材料31，参考图5d；
在封装材料31中点滴胶水形成修补胶囊30，以形成具有多个修补胶囊30的封装层，参考图5c。
当然，在实际应用中，上述两种形成封装层的方法可以单独使用，也可以结合使用，使修补胶囊在封装材料中的分布更加均匀。也可以在部分区域采用第一种方法形成封装层，其他区域采用第二种方法形成封装层，本发明并不对此进行限定。
在第一基板1的边缘封装区域形成封装层的第三种方法，包括：
通过喷粒微氧的方式形成表面微固化的多个修补胶囊30；
其中，如图6所示，喷粒微氧是通过在点滴胶水的针头02处设置一个管路00，这个管路00与纯氧瓶01连通，管路00中喷出的氧气与针头02处点滴出的胶水接触后，能够使胶水的表面微固化，从而形成修补胶囊30。具体地，管路喷出的气体的体积为点滴出的胶水的体积的4％，当然，本发明并不对此进行限定。
本实施例中，点滴胶水过程是在抽真空后的腔室或者充满氮气的腔室中进行，这样就能够很好地控制管路喷出的气体的体积，避免胶水接触较多的氧气后完全固化，导致修补胶囊30失效。
参考图5e，将修补胶囊30掺杂在封装材料中，并将封装材料涂布在第一基板1的边缘封装区域，以形成具有多个修补胶囊30的封装层。
本实施例中，封装层3的封装材料为玻璃料封装胶或UV光固化胶；修补胶囊30与玻璃料封装胶或UV光固化胶的体积比为1:4，当然，本发明并不仅限于此，只要根据封装层的宽度和体积得出的合适的比例即可，否则，修补胶囊30太多会影响封装层的强度，修补胶囊30太少又不能起到修补的效果。
在第一基板1上形成封装层3后，需将第一基板1和第二基板2贴合，形成显示面板，即进入步骤S403。
S403：将第二基板与第一基板对位贴合，封装层位于第一基板和第二基板之间。
将第二基板2翻转并与第一基板1对位贴合在一起，贴合后封装层3位于第一基板1和第二基板2之间，且封装层3位于第一基板1和第二基板2的边缘封装区域，多个发光单元和包括多个薄膜晶体管的驱动电路也位于第一基板1和第二基板2之间。
在将第二基板2与第一基板1对位贴合之后，还包括：
采用紫外光或红外激光照射贴合后的第一基板1和第二基板2，以使封装层3固化并粘结第一基板1和第二基板2。
其中，当封装层3的材料是玻璃料封装胶时，采用红外激光照射贴合后的第一基板1和第二基板2，固化所述玻璃料封装胶；当封装层3的材料是UV光固化胶时，采用紫外光照射贴合后的第一基板1和第二基板2，以固化所述UV光固化胶。
具体地，参考图5f，采用红外激光器60照射第一基板1和第二基板2的边缘封装区域，以固化该区域的玻璃料封装胶。或者，参考图5g，将遮光板62放置在显示面板上，遮挡住显示面板的显示区，暴露出显示面板的边缘封装区域，然后采用紫外光灯61照射整个显示面板，在遮光板62的遮挡作用下，紫外光照射到非显示区的边缘封装区，使该区域的UV光固化胶固化。
本实施例提供的显示面板的制作方法，封装层中具有多个修补胶囊，该修补胶囊能够在封装层出现裂缝时，释放修补胶囊内部的胶水，由于胶水接触空气后能够固化密封裂缝，因此，能起到自动修补封装层裂缝的作用，从而避免了空气中的氧和水汽通过裂缝进入显示面板内部，影响封装盒内部的有机发光层性能的问题，进而解决了进一步引发的显示面板不能正常工作甚至报废或者严重影响显示装置的使用寿命的问题。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (15)
1.一种显示面板，其特征在于，包括：
第一基板、第二基板以及位于所述第一基板和第二基板之间的封装层；
所述封装层位于所述显示面板的边缘封装区域，且所述封装层中具有多个修补胶囊，所述修补胶囊用于在所述封装层出现裂缝时，释放所述修补胶囊内的胶水，所述胶水接触空气后固化密封所述裂缝。
2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述修补胶囊内的胶水为接触水或氧气后固化的胶水。
3.根据权利要求2所述的显示面板，其特征在于，所述胶水包括α－氰基丙烯酸乙酯。
4.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述封装层的封装材料为玻璃料封装胶或UV光固化胶；所述修补胶囊与所述玻璃料封装胶或UV光固化胶的体积比为1:4。
5.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述第一基板与所述第二基板相对的一侧具有多个呈阵列排布的发光单元和多个薄膜晶体管，所述发光单元包括依次设置于所述第一基板上的阳极、有机发光层和阴极；至少一个所述薄膜晶体管的漏极与对应的所述发光单元的阳极电连接。
6.一种显示装置，其特征在于，包括权利要求1-5任一项所述的显示面板。
7.一种显示面板的制作方法，其特征在于，包括：
提供第一基板和第二基板；
在所述第一基板和/或第二基板的边缘封装区域形成封装层，所述封装层中具有多个修补胶囊，所述修补胶囊用于在所述封装层出现裂缝时，释放所述修补胶囊内的胶水，所述胶水接触空气后固化密封所述裂缝；
将所述第二基板与所述第一基板对位贴合，所述封装层位于所述第一基板和第二基板之间。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述在所述第一基板和/或第二基板的边缘封装区域形成封装层的过程包括：
在所述第一基板和/或第二基板的边缘封装区域点滴胶水形成修补胶囊；
在所述修补胶囊上涂布封装材料，以形成具有多个修补胶囊的封装层。
9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述在所述第一基板和/或第二基板的边缘封装区域形成封装层的过程包括：
在所述第一基板和/或第二基板的边缘封装区域涂布封装材料；
在所述封装材料中点滴胶水形成修补胶囊，以形成具有多个修补胶囊的封装层。
10.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述在所述第一基板和/或第二基板的边缘封装区域形成封装层的过程包括：
通过喷粒微氧的方式形成表面微固化的多个修补胶囊；
将所述修补胶囊掺杂在封装材料中，并将所述封装材料涂布在所述第一基板和/或第二基板的边缘封装区域，以形成具有多个修补胶囊的封装层。
11.根据权利要求8-10任一项所述的方法，其特征在于，所述将所述第二基板与所述第一基板对位贴合之后，还包括：
采用紫外光或红外激光照射贴合后的所述第一基板和第二基板，以使所述封装层固化并粘结所述第一基板和第二基板。
12.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，在提供所述第二基板之前，还包括：
在所述第二基板的一侧形成多个呈阵列排布的发光单元和多个薄膜晶体管的基板；
其中，所述发光单元包括依次设置于所述第二基板上的阳极、有机发光层和阴极；至少一个所述薄膜晶体管的漏极与对应的所述发光单元的阳极电连接。
13.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述修补胶囊内的胶水为接触水或氧气后固化的胶水。
14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，所述胶水包括α－氰基丙烯酸乙酯。
15.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述封装层的材料为玻璃料封装胶或UV光固化胶；所述修补胶囊与所述玻璃粉或UV光固化胶的比例为1:4。
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