CN104893131A - 可发性聚苯乙烯防老化板 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了可发性聚苯乙烯防老化板，涉及可发性聚苯乙烯制备领域；原料包括熟化好聚苯乙烯颗粒120~160份和防老化剂20~23份，其特征在于：所述防老化剂的重量份数比如下：6-乙氧基-2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉4~5份、N-环己基-N'-苯基对苯二胺1~2份、4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶0.5~1份、2，4-二羟基二苯甲酮2~3份、单苯甲酸间苯二酚酯1~2份和乙醇溶液10~11份；可发性聚苯乙烯防老化板不仅更能够适应恶劣的环境如强紫外线、高温、强光照或高尘，并且在较好环境如低尘、低紫外线或低光照下，增加使用寿命长，进而减少了更换次数，不仅节约了可发性聚苯乙烯原料资源，还减少了废旧料的产生，进而减少了对环境的污染。
Description
技术领域
本发明属于可发性聚苯乙烯制备领域，具体涉及可发性聚苯乙烯防老化板。
背景技术
可发性聚苯乙烯（EPS）经过预发、熟化、成型、烘干和切割等制成不同密度、不同形状的泡沫制品，又可以生产出各种不同厚度的泡沫板材；可发性聚苯乙烯经过加热发泡以后，每立方米体积含有300~600万个独立密闭气泡，内含空气体积为98％以上，加之密度可低至10~30kg/m3，因此可发性聚苯乙烯是当前最轻的包装材料，在负荷较高的情况下，这种材料会被压弯，当受到震荡或坠落地面时，能起到缓冲、防震的作用；同时，由于空气的热导性能很小且又被封闭于泡沫中而不能对流，所以可发性聚苯乙烯也是一种隔热保温性能非常优越的材料。
也是由于可发性聚苯乙烯板上述的这些性能，可发性聚苯乙烯被广泛用于建筑、保温、包装、冷冻、日用品，工业铸造等领域；也可用于展示会场、商品橱、广告招牌及玩具制造等，但是在使用过程中，人们就发现可发性聚苯乙烯板在较为恶劣的环境如强紫外线、高温、强光照或高尘，其自身性能会发生急剧的下降，而性能的下降直接导致可发性聚苯乙烯板的使用寿命缩短，进而造成大量的可发性聚苯乙烯板更换，而被更换的可发性聚苯乙烯废料板对环境来说，是一个巨大的威胁。
发明内容
本发明的目的意在，提供一种可延长可发性聚苯乙烯使用寿命的可发性聚苯乙烯防老化板。
本发明提供如下技术方案：可发性聚苯乙烯防老化板，原料包括熟化好聚苯乙烯颗粒120~160份和防老化剂20~23份，其特征在于：所述防老化剂的重量份数比如下：6-乙氧基-2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉4~5份、N-环己基-N'-苯基对苯二胺1~2份、4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶0.5~1份、2，4-二羟基二苯甲酮2~3份、单苯甲酸间苯二酚酯1~2份和乙醇溶液10~11份。
本发明的有益效果为：通过把防老化剂与熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒按照1:6~7重量份数混合，所得到可发性聚苯乙烯防老化板；可发性聚苯乙烯防老化板相比普通可发性聚苯乙烯板，不仅更能够适应恶劣的环境如强紫外线、高温、强光照或高尘，并且在较好环境如低尘、低紫外线或低光照，其使用的寿命也比普通可发性聚苯乙烯板的使用寿命长，进而减少了可发性聚苯乙烯板的更换次数，不仅节约了可发性聚苯乙烯资源，还减少了废旧料的产生，进而减少了对环境的污染。
进一步，所述防老化剂的重量份数比如下：4.4'-双(2.2-二甲基苄基)二苯胺5~6份、N-环己基-N'-苯基对苯二胺1~2份、4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶0.5~1份、2，4-二羟基二苯甲酮2~3份、2-(2'-羟基-3'，5'-二叔苯基)-5-氯化苯并三唑1~2份与乙醇溶液10~11份；由于4.4'-双(2.2-二甲基苄基)二苯胺为固体粉末，较6-乙氧基-2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉而言，更容易存储；而2-(2'-羟基-3'，5'-二叔苯基)-5-氯化苯并三唑较单苯甲酸间苯二酚酯的紫外线防护波段更宽，所适用的防护环境更广。
进一步，可发性聚苯乙烯防老化板按照以下步骤制得：
（1） 先将6-乙氧基-2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉、N-环己基-N'-苯基对苯二胺、4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶、2，4-二羟基二苯甲酮与乙醇溶液混合均匀后得到防老化剂；
（2） 将可发性聚苯乙烯原料颗粒投入蒸汽压0.5~0.6MPa、蒸汽温度为110~120℃下进行预发，预发后送入熟化室熟化，经过5个小时熟化后得到熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒；
（3） 再将防老化剂与熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒按照重量比20~23：120~160混合，使防老化剂包裹在熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒的表面；
（4） 将从步骤（3）中得到的可发性聚苯乙烯颗粒注入到模型机中，并导入95~110℃的蒸汽加热，并在0.4~0.5MPa的压力下保持10分钟，待板材成型后，取出并放入温度为75~80℃的烘干房内烘干4个小时，待烘干后，自然冷却至室温。
进一步，所述步骤（1）在混合过程中，先将6-乙氧基-2，2，4-三甲基-1与N-环己基-N'-苯基对苯二胺混合后，再放入乙醇溶液中，随后放入2，4-二羟基二苯甲酮，最后在放入4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶并搅拌混匀；所得防老化剂成分均匀，并且各物质的实际含量与理论含量的偏差较小。
具体实施方式
实施例1
先按重量份数将6-乙氧基-2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉4份、N-环己基-N'-苯基对苯二胺1份、4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶0.5份、2，4-二羟基二苯甲酮2份、单苯甲酸间苯二酚酯1份与乙醇溶液10份混合均匀，得到防老化剂；
其中，先将6-乙氧基-2，2，4-三甲基-1与N-环己基-N'-苯基对苯二胺混合后，再放入乙醇溶液中，随后放入2，4-二羟基二苯甲酮，最后在放入4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶并搅拌混匀。
将可发性聚苯乙烯原料颗粒投入蒸汽压0.5~0.6MPa、蒸汽温度为110~120℃下进行预发，预发后送入熟化室熟化，经过5个小时熟化后得到熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒；
再将防老化剂与熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒按照重量比20:120的比例混合，使防老化剂包裹在熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒的表面；将包裹有防老化剂的可发性聚苯乙烯颗粒注入到模型机中，并导入95~110℃的蒸汽加热，并在0.4~0.5MPa的压力下保持8分钟，待板材成型后，取出并放入温度为75~80℃的烘干房内烘干4个小时，待烘干后，自然冷却至室温。
实施例2
先按重量份数将6-乙氧基-2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉4~5份、N-环己基-N'-苯基对苯二胺1.5份、4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶0.75份、2，4-二羟基二苯甲酮2.5份、单苯甲酸间苯二酚酯1.5份与乙醇溶液10.5份混合均匀，得到防老化剂；
其中，先将6-乙氧基-2，2，4-三甲基-1与N-环己基-N'-苯基对苯二胺混合后，再放入乙醇溶液中，随后放入2，4-二羟基二苯甲酮，最后在放入4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶并搅拌混匀。
将可发性聚苯乙烯原料颗粒投入蒸汽压0.5~0.6MPa、蒸汽温度为110~120℃下进行预发，预发后送入熟化室熟化，经过5个小时熟化后得到熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒；
再将防老化剂与熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒按照重量比21.5:140的比例混合，使防老化剂包裹在熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒的表面；将包裹有防老化剂的可发性聚苯乙烯颗粒注入到模型机中，并导入95~110℃的蒸汽加热，并在0.4~0.5MPa的压力下保持8分钟，待板材成型后，取出并放入温度为75~80℃的烘干房内烘干4个小时，待烘干后，自然冷却至室温。
实施例3
先按重量份数将6-乙氧基-2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉5份、N-环己基-N'-苯基对苯二胺2份、4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶1份、2，4-二羟基二苯甲酮3份、单苯甲酸间苯二酚酯2份与乙醇溶液11份混合均匀，得到防老化剂；
其中，先将6-乙氧基-2，2，4-三甲基-1与N-环己基-N'-苯基对苯二胺混合后，再放入乙醇溶液中，随后放入2，4-二羟基二苯甲酮，最后在放入4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶并搅拌混匀。
将可发性聚苯乙烯原料颗粒投入蒸汽压0.5~0.6MPa、蒸汽温度为110~120℃下进行预发，预发后送入熟化室熟化，经过5个小时熟化后得到熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒；
再将防老化剂与熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒按照重量比23:160的比例混合，使防老化剂包裹在熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒的表面；将包裹有防老化剂的可发性聚苯乙烯颗粒注入到模型机中，并导入95~110℃的蒸汽加热，并在0.4~0.5MPa的压力下保持8分钟，待板材成型后，取出并放入温度为75~80℃的烘干房内烘干4个小时，待烘干后，自然冷却至室温。
实施例4
先按重量份数将4.4'-双(2.2-二甲基苄基)二苯胺5份、N-环己基-N'-苯基对苯二胺1份、4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶0.5份、2，4-二羟基二苯甲酮2份、2-(2'-羟基-3'，5'-二叔苯基)-5-氯化苯并三唑1份与乙醇溶液10份混合均匀，得到防老化剂。
将可发性聚苯乙烯原料颗粒投入蒸汽压0.5~0.6MPa、蒸汽温度为110~120℃下进行预发，预发后送入熟化室熟化，经过5个小时熟化后得到熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒；
再将防老化剂与熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒按照重量比1:6的比例混合，使防老化剂包裹在熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒的表面；将包裹有防老化剂的可发性聚苯乙烯颗粒注入到模型机中，并导入95~110℃的蒸汽加热，并在0.4~0.5MPa的压力下保持9分钟，待板材成型后，取出并放入温度为75~80℃的烘干房内烘干4个小时，待烘干后，自然冷却至室温。
实施例5
先按重量份数将4.4'-双(2.2-二甲基苄基)二苯胺5.5份、N-环己基-N'-苯基对苯二胺1.1份、4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶0.75份、2，4-二羟基二苯甲酮2.5份、2-(2'-羟基-3'，5'-二叔苯基)-5-氯化苯并三唑1.5份与乙醇溶液10.5份混合均匀，得到防老化剂。
将可发性聚苯乙烯原料颗粒投入蒸汽压0.5~0.6MPa、蒸汽温度为110~120℃下进行预发，预发后送入熟化室熟化，经过5个小时熟化后得到熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒；
再将防老化剂与熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒按照重量比1:6的比例混合，使防老化剂包裹在熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒的表面；将包裹有防老化剂的可发性聚苯乙烯颗粒注入到模型机中，并导入95~110℃的蒸汽加热，并在0.4~0.5MPa的压力下保持9分钟，待板材成型后，取出并放入温度为75~80℃的烘干房内烘干4个小时，待烘干后，自然冷却至室温。
实施例6
先按重量份数将4.4'-双(2.2-二甲基苄基)二苯胺6份、N-环己基-N'-苯基对苯二胺2份、4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶1份、2，4-二羟基二苯甲酮3份、2-(2'-羟基-3'，5'-二叔苯基)-5-氯化苯并三唑2份与乙醇溶液11份混合均匀，得到防老化剂。
将可发性聚苯乙烯原料颗粒投入蒸汽压0.5~0.6MPa、蒸汽温度为110~120℃下进行预发，预发后送入熟化室熟化，经过5个小时熟化后得到熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒；
再将防老化剂与熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒按照重量比1:7的比例混合，使防老化剂包裹在熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒的表面；将包裹有防老化剂的可发性聚苯乙烯颗粒注入到模型机中，并导入95~110℃的蒸汽加热，并在0.4~0.5MPa的压力下保持9分钟，待板材成型后，取出并放入温度为75~80℃的烘干房内烘干4个小时，待烘干后，自然冷却至室温。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。
Claims (4)
1.可发性聚苯乙烯防老化板，原料包括熟化好聚苯乙烯颗粒120~160份和防老化剂20~23份，其特征在于：所述防老化剂的重量份数比如下：6-乙氧基-2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉4~5份、N-环己基-N'-苯基对苯二胺1~2份、4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶0.5~1份、2，4-二羟基二苯甲酮2~3份、单苯甲酸间苯二酚酯1~2份和乙醇溶液10~11份。
2.如权利要求1所述的防老化剂，其特征在于：所述防老化剂的重量份数比如下：4.4'-双(2.2-二甲基苄基)二苯胺5~6份、N-环己基-N'-苯基对苯二胺1~2份、4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶0.5~1份、2，4-二羟基二苯甲酮2~3份、2-(2'-羟基-3'，5'-二叔苯基)-5-氯化苯并三唑1~2份与乙醇溶液10~11份。
3.如权利要求1所述可发性聚苯乙烯防老化板，其特征在于：按照以下步骤制得：
（1）先将6-乙氧基-2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉、N-环己基-N'-苯基对苯二胺、4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶、2，4-二羟基二苯甲酮与乙醇溶液混合均匀后得到防老化剂；
（2）将可发性聚苯乙烯原料颗粒投入蒸汽压0.5~0.6MPa、蒸汽温度为110~120℃进行预发，预发后送入熟化室熟化，经过5个小时熟化后得到熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒；
（3）再将防老化剂与熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒按照重量比20~23：120~160混合，使防老化剂包裹在熟化好的可发性聚苯乙烯颗粒的表面；
（4）将从步骤（3）中得到的可发性聚苯乙烯颗粒注入到模型机中，并导入95~110℃的蒸汽加热，并在0.4~0.5MPa的压力下保持10分钟，待板材成型后，取出并放入温度为75~80℃的烘干房内烘干4个小时，待烘干后，自然冷却至室温。
4.如权利要求1或3任一项所述的防老化剂，其特征在于：所述步骤（1）在混合过程中，先将6-乙氧基-2，2，4-三甲基-1与N-环己基-N'-苯基对苯二胺混合后，再放入乙醇溶液中，随后放入2，4-二羟基二苯甲酮，最后在放入4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶并搅拌混匀。
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