CN104876224A - 一种有机硅废料的回收处理装置及其处理方法 - Google Patents
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Abstract
一种有机硅废料的回收处理装置及其处理方法，所述处理装置包括用于向熔融炉输送气态物料、液态物料和固态物料的物料输送系统，以及与二燃烧室气相连通的用于煅烧物料的熔融炉；所述二燃烧室又与高温急冷系统连通，二氧化硅颗粒分离系统和高温急冷系统之间设有用于初步凝聚烟气中颗粒的高温凝聚系统，从二氧化硅颗粒分离系统排出的烟气依次经烟气急冷系统、氯化氢吸收系统和活性炭吸附系统后，通过风机由烟囱排出。本发明可以同时处理气、液、固三种物态的废料，并且回收各种有价值的资源，实现污染零排放，还具有随机组合性好、安装方便、处理效果高和工作稳定可靠的特点，具有非常好的经济效益，社会效益，环境效益。
Description
技术领域
本发明涉及有机硅废料处理技术，尤其涉及一种有机硅废料的回收处理装置及其处理方法。
背景技术
有机硅废料是在生产有机硅单体的过程中所产生的废弃物料，主要包括单体合成尾气、单体精馏尾气、浆渣及四氯乙烯的重组分、低沸歧化残渣等,这些废料包含了气固液三种状态。该废料具有含氯高，沸点低，成分复杂，毒性强，难处理的特点。
目前，国内外处理这种废料的方法多为物理化学法，即主要为水解法，填满法，焚烧法，分离废料单独处理等工艺。由于有机硅废料中包含气、固、液三种状态物质，综合处理困难。废料中含有大量的氯和铜等物质，若处理不当则会导致能源浪费。
当前，国内外基本上都是采用水解法处理，即先进行间歇法釜式水解，再填埋。此种方法在有机硅浆渣水解过程中容易胶链结死现象并产生大量的氯化氢气体，易发生环保安全事故，并且造成大量的铜元素浪费。
而较为常用的高温裂解法和催化裂解法可制取硅烷单体，虽然可以回收部分硅元素，但是此种工艺需要消耗大量的第三方催化剂，并且不能降解所有的组分，特别是烷基的二硅烷。同时还有一些处理工艺为利用高沸物制备陶瓷，利用高沸物制备消泡剂或者脱膜剂，利用高沸物制备有机硅防水剂等等。而这些处理工艺仅能回收其中的部分物质，其他的物质则白白浪费掉，比如铜。
最近新型的一种有机硅废浆渣的处理方法为焚烧工艺。此种工艺虽然可以处理一定的固体废弃物，回收部分的氯化氢制取盐酸溶液，但是本工艺没有提到气态和液态废料的处理，不能实现废料的综合处理。焚烧后的灰渣则直接排放，与此同时造成了大量热能的散失和某些元素的浪费。焚烧过程中采用的焚烧装置主要为焚烧炉，其在开放空气中焚烧有机硅和低沸物过程中还可以相对比较稳定运行，但是若焚烧低沸点的物质，就会产生锅炉堵塞的现象，检修频率较高，且不能稳定的运行。
发明内容
本发明的目的是提供一种有机硅废料的回收处理装置及其处理方法，它可以同时处理气、液、固三种物态的废料，并且回收各种有价值的资源，实现污染零排放，还具有处理效果高、工作稳定可靠的特点。
本发明是这样来实现的，一种有机硅废料的回收处理装置，其特征在于，它包括用于向熔融炉输送气态物料、液态物料和固态物料的物料输送系统，以及与二燃烧室气相连通的用于煅烧物料的熔融炉；所述二燃烧室又与高温急冷系统连通，二氧化硅颗粒分离系统和高温急冷系统之间设有用于初步凝聚烟气中颗粒的高温凝聚系统，从二氧化硅颗粒分离系统排出的烟气依次经烟气急冷系统、氯化氢吸收系统和活性炭吸附系统后，通过风机由烟囱排出。
所述烟气急冷系统为两段式空气急冷器，经空气急冷器完成热交换的空气一路通入熔融炉，作为物料的助燃剂，另一路预热进入活性炭吸附系统的烟气。
优选的是：所述高温急冷系统为急冷锅炉或双重套管式急冷装置，所述双重套管式急冷装置的套管内内衬高温陶瓷。
优选的是：所述高温凝聚系统为能够凝聚7-40纳米粒径颗粒的降温式凝聚器、降速式凝聚器或旋转碰撞式凝聚器及其组合。
所述二氧化硅颗粒分离系统包括依次连通的若干级旋风分离器和布袋除尘器，分离的二氧化硅颗粒经与二氧化硅颗粒分离系统相连的脱酸装置脱酸后，由真空包装机收集包装。根据烟气中二氧化硅的含量合理设置旋风分离器的数量。
所述氯化氢吸收系统包括依次相连的急冷塔、若干级吸收塔和喷淋塔，含氯化氢的烟气依次通过急冷塔、若干级吸收塔，且被与其逆向流动的吸收剂吸收，完成氯化氢吸收的吸收剂经吸收塔通入回收罐。根据待处理烟气中氯化氢气体的含量设置吸收塔的数量。
优选的是，所述氯化氢吸收系统包括依次相连的急冷塔、二级吸收塔、三级吸收塔、四级吸收塔和喷淋塔，完成氯化氢吸收的吸收剂经二级吸收塔通入回收罐。
有机硅废料回收处理装置的处理方法，其特征在于，所述处理方法包括如下步骤：
(1)经物料输送系统同时向熔融炉输送气态物料、液态物料和固态物料，熔融炉在3000℃-5000℃温度下对物料进行煅烧，煅烧产生的灰渣和无机物则形成1400℃-1750℃的高温熔浆留在熔融炉的底部，且利用无机物铜熔浆和熔渣比重的不同回收铜元素，煅烧还产生了的含有气相二氧化硅颗粒以及氯化氢气体的混合气体，将混合气体温度控制在800℃-1100℃；
(2)将上述混合气体通入二燃烧室，且同时通入1.1-2.5过量空气系数的空气以彻底焚烧其中的有害物质，控制烟气燃烧温度为1100℃-1300℃，然后将得到的烟气通入高温急冷系统进行降温，当烟气降温至500℃-800℃时通入高温凝聚系统进行凝聚，从高温凝聚器系统排出的烟气温度控制在500℃-750℃；
(3)从高温凝聚器系统排出的烟气进入二氧化硅颗粒分离系统中，二氧化硅颗粒分离系统从烟气分离出气相二氧化硅颗粒，控制烟气在二氧化硅颗粒分离系统中的降温范围为30℃-100℃，得到的气相二氧化硅颗粒经脱酸装置脱酸后，由真空包装机收集包装得到气相二氧化硅产品；
(4)从二氧化硅颗粒分离系统排出的烟气进入烟气急冷系统，烟气急冷系统将烟气温度在1秒内降至160℃-200℃，然后将降温后的烟气通入氯化氢吸收系统，所述氯化氢吸收系统以水作为吸收剂采用逆向吸收法对烟气中的氯化氢进行吸收，且将得到的盐酸溶液存储于回收罐中，然后经氯化氢溶液过滤系统得到盐酸产品；
(5)从氯化氢吸收系统排出的常温烟气被加热至160℃-180℃后，经活性炭吸附系统吸附处理，最终被风机引入到烟囱中排出。
所述逆向吸收法为两路吸收剂沿与含氯化氢的烟气流动相反的方向完成对氯化氢气体的吸收方法，其中一路吸收剂依次经过四级吸收塔、三级吸收塔和二级吸收塔，在吸收塔中完成氯化氢气体的吸收，最后由二级吸收塔进入回收罐中；另一路吸收剂经过急冷塔，又和来自三级吸收塔的吸收剂合并，再被引入到二级吸收塔，最后由二级吸收塔进入回收罐中。
优选的是：所述氯化氢溶液过滤系统为陶瓷膜式过滤装置或振动模式过滤装置。
本发明的有益效果为：本发明随机组合性好，安装方便，且能够适应不同的工况环境；可广泛地被用来处理气、液、固三种形式的物料或其混合物料，涉及到包括化工、制药、石油、冶金等行业所产生的有机硅副产物废料，并且处理效果显著，实现了资源的再回收和污染零排放。另外，本发明还克服了现有有机硅废料处理工艺的缺点，防止了在处理有机硅废料中出现的二次污染现象和能源浪费以及能耗高等现象。具有非常好的经济效益，社会效益，环境效益。
附图说明
图1为本发明有机硅废料的回收处理装置的原理方框图。
图2为二氧化硅颗粒分离系统的原理方框图。
图3为氯化氢吸收系统的原理方框图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。
如图1所示，本发明是这样来实现的，一种有机硅废料的回收处理装置，其特征在于，它包括用于向熔融炉输送气态物料、液态物料和固态物料的物料输送系统，以及与二燃烧室气相连通的用于煅烧物料的熔融炉；所述二燃烧室又与高温急冷系统连通，二氧化硅颗粒分离系统和高温急冷系统之间设有用于初步凝聚烟气中颗粒的高温凝聚系统，从二氧化硅颗粒分离系统排出的烟气依次经烟气急冷系统、氯化氢吸收系统和活性炭吸附系统后，通过风机由烟囱排出。
所述烟气急冷系统为两段式空气急冷器，经空气急冷器完成热交换的空气一路通入熔融炉，作为物料的助燃剂，另一路预热进入活性炭吸附系统的烟气。
所述高温急冷系统为急冷锅炉或双重套管式急冷装置，所述双重套管式急冷装置的套管内内衬高温陶瓷。所述高温凝聚系统为能够凝聚7-40纳米粒径颗粒的降温式凝聚器、降速式凝聚器或旋转碰撞式凝聚器及其组合。
如图2所示，所述二氧化硅颗粒分离系统包括依次连通的一级旋风分离器、二级旋风分离器和布袋除尘器，分离的二氧化硅颗粒经与二氧化硅颗粒分离系统相连的脱酸装置脱酸后，由真空包装机收集包装。
如图3所示，所述氯化氢吸收系统包括依次相连的急冷塔、二级吸收塔、三级吸收塔、四级吸收塔和喷淋塔，含氯化氢的烟气依次通过急冷塔、二级吸收塔、三级吸收塔和四级吸收塔，且被与其逆向流动的吸收剂吸收，完成氯化氢吸收的吸收剂经二级吸收塔通入回收罐。
有机硅废料回收处理装置的处理方法，其特征在于，所述处理方法包括如下步骤：
(1)经物料输送系统同时向熔融炉输送气态物料、液态物料和固态物料，熔融炉在3000℃-5000℃温度下对物料进行煅烧，煅烧产生的灰渣和无机物则形成1400℃-1750℃的高温熔浆留在熔融炉的底部，且利用无机物铜熔浆和熔渣比重的不同回收铜元素，煅烧还产生了的含有气相二氧化硅颗粒以及氯化氢气体的混合气体，将混合气体温度控制在800℃-1100℃；具体实施时，气态物料利用惰性气体或氮气为载气进行输送；液态物料可由泵或者惰性气体为载体进行压力输送；而固体物料则可有螺旋输送机、活塞给料机或者高压泵等方式进行输送。热源则由可以产生3000℃-5000℃的超高温火焰的设备进行供热，在实施时热源可选用等离子炬设备提供，其中等离子产生方式包括等离子炬、直流等离子电弧及交流等离子电弧等。煅烧过程中产生的灰渣和无机物则形成1400℃-1750℃的高温熔浆留在熔融炉的底部，且利用无机物铜熔浆和熔渣比重的不同回收铜元素；煅烧还得到含有气相二氧化硅颗粒(俗称白炭黑)以及氯化氢气体的混合气体；
(2)将上述混合气体通入二燃烧室，且同时通入1.1-2.5过量空气系数的空气以彻底焚烧其中的有害物质，可将混合气体中的有机物焚烧成水和二氧化碳，并控制烟气燃烧温度为1100℃-1300℃，然后将得到的烟气通入高温急冷系统进行降温，当烟气降温至500℃-800℃时通入高温凝聚系统进行凝聚，从高温凝聚器系统排出的烟气温度控制在500℃-750℃；具体实施时，高温急冷系统可选用急冷锅炉或其它急冷装置，本发明优先选用双重套管式急冷装置，急冷后的烟气温度为500℃-800℃；可防止烟气中的纳米级二氧化硅颗粒挂壁团聚，以及吸附灰尘使其成为毫米级颗粒导致堵塞，且其管内内衬高温陶瓷，使其具有管径粗、流速快、直管段长等特点。经高温急冷系统后的烟气进入高温凝聚系统，高温凝聚系统可将粒径为7-40纳米颗粒团聚成粒径为微米级甚至毫米级的颗粒；高温凝聚系统可选凝聚器等其他凝聚设备，按照凝聚器的团聚机理，可采用降温式、降速式或高速旋转碰撞式凝聚器，还可选择上述一种凝聚器或者组合。
(3)从高温凝聚器系统排出的烟气进入二氧化硅颗粒分离系统中，二氧化硅颗粒分离系统从烟气分离出气相二氧化硅颗粒，控制烟气在二氧化硅颗粒分离系统中的降温范围为30℃-100℃，得到的气相二氧化硅颗粒经脱酸装置脱酸后，由真空包装机收集包装得到气相二氧化硅产品；实施过程中，含粒径为毫米级二氧化硅颗粒的烟气进入二氧化硅颗粒分离系统中，二氧化硅颗粒分离系统中可选机械分离式、滤袋分离式、静电分离式、重力分离式或者惯性力分离式，本分离系统优选用惯性力分离式和滤袋分离式，其装置为扩散式旋风分离器和布袋除尘器相结合的方式，其回收颗粒效率可达80％-95％。分离后得到气相二氧化硅颗粒和待后续处理的烟气。
(4)从二氧化硅颗粒分离系统排出的烟气进入烟气急冷系统，烟气急冷系统将烟气温度在1秒内降至160℃-200℃，然后将降温后的烟气通入氯化氢吸收系统，所述氯化氢吸收系统以水作为吸收剂采用逆向吸收法对烟气中的氯化氢进行吸收，且将得到的盐酸溶液存储于回收罐中，然后经氯化氢溶液过滤系统得到盐酸产品；实施时，烟气急冷系统的急冷方式可选用水或空气或其组合形式，本烟气急冷系统优选为两段式空气急冷器，分为高温段和低温段。空气急冷器使烟气温度在1秒内降至160℃-200℃，防止二噁英的再生。制得的高温空气为两路，一路作为助燃剂进行进入熔融炉中，另一路则预热进入活性炭吸附系统的烟气，提高烟气的最终排放温度，防止白烟出现。
所述逆向吸收法为两路吸收剂沿与含氯化氢的烟气流动相反的方向完成对氯化氢气体的吸收方法，其中一路吸收剂依次经过四级吸收塔、三级吸收塔和二级吸收塔，在吸收塔中完成氯化氢气体的吸收，最后由二级吸收塔进入回收罐中；另一路吸收剂经过急冷塔，又和来自三级吸收塔的吸收剂合并，再被引入到二级吸收塔，最后由二级吸收塔进入回收罐中；具体实施时，160℃-200℃的烟气进入氯化氢吸收系统，氯化氢吸收系统可选用氯化氢降膜吸收器或者吸收塔或者其他形式的氯化氢吸收装置，回收氯化氢气体的吸收剂可选用工艺水或者有机溶剂等物质；本发明优选急冷塔和三级降膜吸收塔的组合形式，吸收剂选用水来回收氯化氢气体以制取盐酸。
氯化氢气体吸收过程是这样的，含有2％-20％的氯化氢气体的烟气进入氯化氢吸收系统，同时还利用了四级换热器吸收氯化氢气体溶解于水后放出的热量，与此同时，回收氯化氢气体的吸收水可在相应级别的吸收塔和换热器内进行单独循环，待盐酸浓度达到一定程度后再进入下一级的循环。烟气先进入一级急冷塔再依次进入二、三、四级吸收塔；回收氯化氢气体的吸收水分为两路且均与烟气呈逆向流动：一路水先经过四级吸收塔，达到6-9％浓度后再进入三级吸收塔形成14-17％浓度的盐酸，最后再进入二级吸收塔，最终形成20-25％的高浓度盐酸并将其引入盐酸回收罐中；二路水则由急冷塔引入以回收大部分氯化氢气体形成16-18％的盐酸，使之与三级吸收塔引来的14-17％的盐酸溶液合并，再引入二级吸收塔，进而吸收部分氯化氢气体后达到20-25％的高浓度盐酸，最后进入盐酸回收罐中，再经氯化氢溶液过滤系统过滤，以除去溶液中的固体颗粒，从而提高回收盐酸的品质。最终可制得浓度高达20％-25％的高品质盐酸产品；所述氯化氢溶液过滤系统可选为陶瓷膜式过滤装置或者振动膜式(微滤膜、超滤膜或者纳滤膜等)过滤装置，以提高过滤效率。
经过四级吸收塔吸收后的烟气中还含有少量的氯化氢气体，其烟气的温度降至为30℃-60℃，使之再进入碱洗中和系统，碱洗中和系统可选用塔式或罐式或其它形式的中和系统，本发明采用喷淋塔，以中和未被吸收的氯化氢气体，使烟气达到国家规定的排放标准。
(5)从氯化氢吸收系统排出的常温烟气被加热至160℃-180℃后，经活性炭吸附系统吸附处理，最终被风机引入到烟囱中排出。这样，经碱洗中和系统后，温度变为常温，利用前段烟气急冷系统制得的高温空气或者水提高本段的常温排放烟气，使其温度达到160℃-180℃，再将其引入活性炭吸附系统，所述活性炭吸附系统包括塔类、容器类或者固定式或者移动式等系统，以除去烟气中剩余的其它杂质，如灰尘、有机气体、刺激性气体等，使烟气达到国家规定的排放标准。
本发明可实现对气、固、液三态物质的同时处理，回收二氧化硅、氯化氢以及铜等物质，实现零污染排放。其处理的物料成分含量可具有多种形式，如高含氯、高含硅、高含铜等等。下面分别以高含硅和高含氯的物料处理作为实施例对本发明做进一步说明。
实施例一：
原料为某公司生产有机硅单体过程中产生的三态废料，产量为3500t/h,其中含氯元素为12-16％，含硅元素为23-26％，含铜元素为4-6％；气态废料为40％，固态废料为36％，液态废料为24％。废料中含有高沸点的和低沸点的物质，有毒有害物质。
根据以上参数及目的，其本实施例的具体过程如下：废料中的气、液、固三态物质通过本发明中氮载气输送装置、高压泵和螺旋给料机输送至超高温熔融炉内，在等离子炬设备提供的3000℃-5000℃高温热源和外部补入空气的条件下进行煅烧，其中的无机物煅烧成1500℃-1650℃高温熔渣，而熔渣中的废渣和铜熔渣则依据比重的不同进行分层，从而在相应的出渣口排放，达到分离效果；有机物则裂解为一氧化碳、氢气、水蒸气等物质的，温度高达900℃-1100℃的合成烟气，其中包含有粒径为7-40纳米的气象二氧化硅颗粒。合成的烟气进入二燃室进行充分的燃烧，形成温度高达1100℃-1300℃，气量为12000Nm3-15000Nm3，含尘量为19-25g/l的烟气。形成的烟气进入双重套管急冷锅炉，冷却介质为循环水，出来的烟气温度为600℃-800℃，同时形成2kg-3kg压力的饱和蒸汽。随后烟气进入螺旋式凝聚器，将颗粒团聚成粒径为0.1-500um颗粒，其温差为50℃-100℃,颗粒团聚后的烟气进入两级旋风分离器和以及布袋除尘器以分离出二氧化硅颗粒，分离后的烟气温度达550℃-650℃在进入两段式空气急冷器，而分离出的二氧化硅颗粒则进入脱酸炉内以去除附着在颗粒表面上的氯化氢气体，最后进入二氧化硅真空包装机形成气相二氧化硅产品。两段式空气急冷器将烟气的温度在1S内降至160℃-200℃，而形成高温空气，高温空气分为两路，一路用来提高进入活性炭的烟气温度，使其达到160℃-200℃，另一路进入超高温熔融炉，提供炉内所需空气。降温后的烟气在进入氯化氢吸收系统，由于含氯较少，则形成的氯化氢气体也少，固选用一级激冷塔和两级氯化氢吸收塔即可，最后回收盐酸的浓度高度20％-25％。处理后的烟气进入喷淋塔，以中和剩余的氯化氢气体烟气的温度变为常温。之后再利用高温空气进行加热，使其温度升高至160℃-200℃，再通入活性炭吸附塔，除去有害有臭的气体或者固体，达到国家规定的排放标准，最后通过引风机鼓入烟囱中，进行外排。
实施例二：
原料为某化工公司生产过程中所产生的三态废料，产量为2000t/h,其特点为废料中氯元素高达30％，而硅元素较少为10％左右，含铜元素为5％左右；气态废料为25％，固态废料为42％，液态废料为33％。
根据以上参数及目的，其本实施例的具体过程如下：废料通过输送装置输入至超高温熔融炉内煅烧，形成的烟气进入二燃室以充分燃烧，之后在进行降温、吸收二氧化硅颗粒以及烟气急冷等过程。由于物料中含硅量较少，固二氧化硅的回收系统可选用一级旋风分离和布袋分离的组合形式，即可使回收率达到90-96％以上(其详细过程见实施例一)。经空气急冷器后的烟气再进入氯化氢吸收系统，本实施例中吸收系统采用一级急冷塔和后三级吸收塔的组合形式。烟气首先进入一级急冷塔再依次进入二、三、四级吸收塔；回收氯化氢气体的吸收水分为两路且均与烟气呈逆向流动：一路水先经过四级吸收塔，达到6-9％浓度后再进入三级吸收塔形成14-17％浓度的盐酸，最后再进入二级吸收塔，最终形成20-25％的高浓度盐酸并将其引入盐酸回收罐中；二路水则由急冷塔引入回收大部分氯化氢气体形成16-18％的盐酸，使之与三级吸收塔引来的14-17％的盐酸溶液合并，再引入二级吸收塔吸收部分氯化氢气体后达到20-25％的高浓度盐酸，最后进入盐酸回收罐中。盐酸回收罐中的盐酸陶瓷膜过滤系统，除去其中的固体颗粒，以提高盐酸品质。回收氯化氢之后的烟气温度为30℃-60℃，且含有少量的氯化氢气体，其再进入喷淋塔，以中和剩余的氯化氢气体，此时烟气的温度变为常温。最后再利用高温空气进行加热，使其温度升高至160℃-200℃，再通入活性炭吸附塔，除去有害有臭的气体或者固体，达到国家规定的排放标准，最后通过引风机鼓入烟囱中，进行外排，此时可实现有机硅废料处理的零污染排放。
Claims (10)
1.一种有机硅废料的回收处理装置，其特征在于，它包括用于向熔融炉输送气态物料、液态物料和固态物料的物料输送系统，以及与二燃烧室气相连通的用于煅烧物料的熔融炉；所述二燃烧室又与高温急冷系统连通，二氧化硅颗粒分离系统和高温急冷系统之间设有用于初步凝聚烟气中颗粒的高温凝聚系统，从二氧化硅颗粒分离系统排出的烟气依次经烟气急冷系统、氯化氢吸收系统和活性炭吸附系统后，通过风机由烟囱排出。
2.如权利要求1所述的有机硅废料的回收处理装置，其特征在于，所述烟气急冷系统为两段式空气急冷器，经空气急冷器完成热交换的空气一路通入熔融炉，作为物料的助燃剂，另一路预热进入活性炭吸附系统的烟气。
3.如权利要求2所述的有机硅废料的回收处理装置，其特征在于，所述高温急冷系统为急冷锅炉或双重套管式急冷装置，所述双重套管式急冷装置的套管内内衬高温陶瓷。
4.如权利要求3所述的有机硅废料的回收处理装置，其特征在于，所述高温凝聚系统为能够凝聚7-40纳米粒径颗粒的降温式凝聚器、降速式凝聚器或旋转碰撞式凝聚器及其组合。
5.如权利要求4所述的有机硅废料的回收处理装置，其特征在于，所述二氧化硅颗粒分离系统包括依次连通的若干级旋风分离器和布袋除尘器，分离的二氧化硅颗粒经与二氧化硅颗粒分离系统相连的脱酸装置脱酸后，由真空包装机收集包装。
6.如权利要求1-5中任意一项所述的有机硅废料的回收处理装置，其特征在于，所述氯化氢吸收系统包括依次相连的急冷塔、若干级吸收塔和喷淋塔，含氯化氢的烟气依次通过急冷塔、若干级吸收塔，且被与其逆向流动的吸收剂吸收，完成氯化氢吸收的吸收剂经吸收塔通入回收罐。
7.如权利要求6所述的有机硅废料的回收处理装置，其特征在于，所述氯化氢吸收系统包括依次相连的急冷塔、二级吸收塔、三级吸收塔、四级吸收塔和喷淋塔，含氯化氢的烟气依次通过急冷塔、二级吸收塔、三级吸收塔和四级吸收塔，且被与其逆向流动的吸收剂吸收，完成氯化氢吸收的吸收剂经二级吸收塔通入回收罐。
8.有机硅废料回收处理装置的处理方法，其特征在于，所述处理方法包括如下步骤：
(1)经物料输送系统同时向熔融炉输送气态物料、液态物料和固态物料，熔融炉在3000℃-5000℃温度下对物料进行煅烧，煅烧产生的灰渣和无机物则形成1400℃-1750℃的高温熔浆留在熔融炉的底部，且利用无机物铜熔浆和熔渣比重的不同回收铜元素，煅烧还产生了的含有气相二氧化硅颗粒以及氯化氢气体的混合气体，将混合气体温度控制在800℃-1100℃；
(2)将上述混合气体通入二燃烧室，且同时通入1.1-2.5过量空气系数的空气以彻底焚烧其中的有害物质，控制烟气燃烧温度为1100℃-1300℃，然后将得到的烟气通入高温急冷系统进行降温，当烟气降温至500℃-800℃时通入高温凝聚系统进行凝聚，从高温凝聚器系统排出的烟气温度控制在500℃-750℃；
(3)从高温凝聚器系统排出的烟气进入二氧化硅颗粒分离系统中，二氧化硅颗粒分离系统从烟气分离出气相二氧化硅颗粒，控制烟气在二氧化硅颗粒分离系统中的降温范围为30℃-100℃，得到的气相二氧化硅颗粒经脱酸装置脱酸后，由真空包装机收集包装得到气相二氧化硅产品；
(4)从二氧化硅颗粒分离系统排出的烟气进入烟气急冷系统，烟气急冷系统将烟气温度在1秒内降至160℃-200℃，然后将降温后的烟气通入氯化氢吸收系统，所述氯化氢吸收系统以水作为吸收剂采用逆向吸收法对烟气中的氯化氢进行吸收，且将得到的盐酸溶液存储于回收罐中，然后经氯化氢溶液过滤系统得到盐酸产品；
(5)从氯化氢吸收系统排出的常温烟气被加热至160℃-180℃后，经活性炭吸附系统吸附处理，最终被风机引入到烟囱中排出。
9.如权利要求8所述的有机硅废料回收处理装置的处理方法，其特征在于，所述逆向吸收法为两路吸收剂沿与含氯化氢的烟气流动相反的方向完成对氯化氢气体的吸收方法，其中一路吸收剂依次经过四级吸收塔、三级吸收塔和二级吸收塔，在吸收塔中完成氯化氢气体的吸收，最后由二级吸收塔进入回收罐中；另一路吸收剂经过急冷塔，又和来自三级吸收塔的吸收剂合并，再被引入到二级吸收塔，最后由二级吸收塔进入回收罐中。
10.如权利要求8或9所述的有机硅废料回收处理装置的处理方法，其特征在于，所述氯化氢溶液过滤系统为陶瓷膜式过滤装置或振动模式过滤装置。
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| Date | Code | Title | Description |
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| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| EXSB | Decision made by sipo to initiate substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
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Effective date of registration: 20191217 Address after: No. 369, Yumin Road, high tech Zone, Zibo City, Shandong Province Patentee after: Shandong Borun Environmental Protection Technology Co.,Ltd. Address before: 255000 Shandong province Zibo City Yumin Road hi tech Development Zone No. 169 Patentee before: SHANDONG BO RUN INDUSTRIAL TECHNOLOGY Corp. |
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| TR01 | Transfer of patent right | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20170412 |
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |