CN104876152A - 三级双作用自贴合的液压千斤顶 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种三级双作用自贴合的液压千斤顶，包括：同轴依次套接在一起的外部油缸、第一级活塞缸体、第二级活塞缸体及第三级活塞缸体组成；所述第二级活塞缸体及第三级活塞缸体分别由四个子缸体组成。该三级双作用自贴合的液压千斤顶可根据现场实际工况自贴合铰缝两侧相邻梁体底部，使得相邻梁体能够实现均匀受力和同步顶升回落。

Description

三级双作用自贴合的液压千斤顶

技术领域

本发明涉及液压顶举技术领域，尤其涉及一种三级双作用自贴合的液压千斤顶。

背景技术

在桥梁顶升施工过程中，传统液压千斤顶由油缸、活塞、密封圈、底座和液压油等部件组成，配合可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller，PLC)系统、平衡油路分配器和高压油管、液压油单作用输油泵以及精确位移监测装置(位移传感器)来实现桥梁整体或局部构件同步顶升和回落操作。而目前大部分高架桥梁上部梁体结构均采用空心板梁、箱形梁、槽型梁和T型板梁，而支承梁体的主要结构为盖梁，在梁体及盖梁间设置橡胶支座，可将桥面荷载传至下部盖梁结构直至桩基，同时上部梁体因温度、荷载及砼自身徐变产生的微小变形可以由橡胶支座代为消除，但橡胶支座产生变形及损坏后，由于上部梁体与下部盖梁结构间隙过小，传统的单作用或双作用液压千斤顶由于缸体本身高度过大(均高于4cm)，无法布设进间隙小于等于4cm的狭小空间内。只能布设单作用或双作用薄形千斤顶配合PLC控制系统及相关设备实现上部梁体微顶升及支座更换操作，但传统的单作用或双作用薄型千斤顶微顶升操作存在以下问题及弊端：传统的薄型千斤顶在布设于两片梁体间进行顶升操作时，由于两片梁体下表面存在高差，而千斤顶表面为平直，在顶升过程中无法做到贴合梁底，致使两片梁体顶升过程中受力不均，容易破坏梁体间铰缝结构。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是传统千斤顶在顶升过程中无法贴合下表面存在高差的梁体，致使两片梁体顶升过程中受力不均，容易破坏梁体间铰缝结构。

为实现上述目的，本发明提供了一种三级双作用自贴合的液压千斤顶，包括：同轴依次套接在一起的外部油缸、第一级活塞缸体、第二级活塞缸体及第三级活塞缸体组成；所述第二级活塞缸体及第三级活塞缸体分别由四个子缸体组成，所述第一级活塞缸体的顶部设置有十字型凸出部，所述十字型凸出部的四角设置有手动对中纠偏器，所述手动对中纠偏器包括与所述第一级活塞缸体固定连接的弹簧，与所述弹簧连接的挂钩；所述千斤顶内还包括多个缸体倾斜部，所述缸体倾斜部均匀设置于所述第一级活塞缸体的外壁与所述外部油缸的内壁之间，以及位置相对应的设置于所述第一级活塞缸体的上壁与所述外部油缸的下壁之间；所述缸体倾斜部件包括空心筒体，所述空心筒体内套接的弹簧，所述弹簧另一端连接的实心筒体，所述实心筒体的外径与所述空心筒体的内径相匹配。

作为上述技术方案的优选，设置所述缸体倾斜部件的个数为5个。

作为上述技术方案的优选，所述第一级活塞缸体内部设置有连通到所述第二级活塞缸体的油路通道，所述油路通道上设置有双向压力阀。

作为上述技术方案的优选，所述双向压力阀开闭阈值为0.5MPa。

作为上述技术方案的优选，所述三级双作用自贴合的液压千斤顶包括第一防漏油屏障，所述第一防漏油屏障包括外部油缸内顶壁贴附的隔油材料，所述隔油材料的自由端设置有压紧部，所述压紧部与所述第一级活塞缸体压紧，所述压紧部包括高强度弹簧以及不锈钢滚珠，所述第一防漏油屏障还包括高分子弹性橡胶板，所述高分子弹性橡胶板的一端与所述不锈钢滚珠固定连接，另一端连接有压紧装置，所述压紧装置的一端与所述第一级活塞缸体连接，另一端与所述隔油材料连接；

所述三级双作用自贴合的液压千斤顶还包括第二防漏油屏障，所述第二防漏油屏障包括外部油缸内设置的分割块材底部开设有油路循环孔洞，所述外部油缸内侧底边设置为圆角构造。

本发明的有益效果是：

本发明的提供的三级双作用自贴合的液压千斤顶，包括：同轴依次套接在一起的外部油缸、第一级活塞缸体、第二级活塞缸体及第三级活塞缸体组成；所述第二级活塞缸体及第三级活塞缸体分别由四个子缸体组成。该三级双作用自贴合的液压千斤顶可根据现场实际工况自贴合铰缝两侧相邻梁体底部，使得相邻梁体能够实现均匀受力和同步顶升回落。

以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。

附图说明

图1是本发明一实施例提供的三级双作用自贴合的液压千斤顶的平面结构示意图；

图2是图1中三级双作用自贴合的液压千斤顶A-A剖面图；

图3是图1中三级双作用自贴合的液压千斤顶B-B剖面图；

图4是本发明实施例提供的三级双作用自贴合的液压千斤顶的第一级缸体伸出的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的三级双作用自贴合的液压千斤顶的三级双作用自贴合的液压千斤顶第二、三级缸体伸出的结构示意图；

图6是本发明实施例提供的三级双作用自贴合的液压千斤顶和油量自动控制分配液压泵站系统的结构示意图；

图7是本发明实施例提供的三级双作用自贴合的液压千斤顶第一级缸体伸出使用状态示意图；

图8是本发明实施例提供的三级双作用自贴合的液压千斤顶第二级缸体伸出使用状态示意图；

图9是本发明实施例提供的三级双作用自贴合的液压千斤顶第三级缸体伸出使用状态示意图；

图10是本发明实施例提供的三级双作用自贴合的液压千斤顶三级缸体自贴合板梁底面的使用状态示意图；

图11是本发明实施例提供的三级双作用自贴合的液压千斤顶横截面结构示意图；

图12是本发明图2、图3中C部提供的三级双作用自贴合的液压千斤顶的密封结构的结构放大示意图；

图13是本发明图2中D部提供的三级双作用自贴合的液压千斤顶的油量自动统计装置及缸体内油路开洞的结构放大示意图；

图14是本发明图2中E部提供的三级双作用自贴合的液压千斤顶的手动对中纠偏器的结构放大示意图；

图15是本发明图3中F部提供的三级双作用自贴合的液压千斤顶的三级缸体及油路的结构放大示意图；

图16是本发明图3中G部提供的三级双作用自贴合的液压千斤顶的第一级缸体上下伸缩限位装置的结构示意图；

图17是本发明提供的三级双作用自贴合的液压千斤顶的高分子弹性橡胶板隔油密封措施的结构示意图；

图18是本发明图11中H部提供的三级双作用自贴合的液压千斤顶的隔油密封构造的结构示意图；

图19是本发明又一实施例提供的双作用同步顶升装置零件组成结构爆炸示意图。

具体实施方式

参阅附图1～图19所示，本实施例提供了一种三级双作用自贴合的液压千斤顶7和油量自动控制分配液压泵站系统44。每台三级双作用自贴合的液压千斤顶7外部构造由第一级活塞缸体6、第二级活塞缸体5、第三级活塞缸体1、外部油缸43、数字流量计8(配备有数字流量计数据线22)、油缸进油口9共同组成，如图1和图15所示，第二级活塞缸体5与第三级活塞缸体1设置于第一级活塞缸体6的内部。油量自动控制分配液压泵站系统44通过将多台相同类型规格的三级双作用自贴合的液压千斤顶7分别设置于需要顶升桥梁梁体35与下部支承物(或基础)36之间。

三级双作用自贴合的液压千斤顶7，包括：同轴依次套接在一起的外部油缸43、第一级活塞缸体6、第二级活塞缸体5及第三级活塞缸体1组成；第二级活塞缸体5及第三级活塞缸体1分别由四个子缸体组成。三级双作用自贴合的液压千斤顶7由于分级顶升，且三级活塞缸体各分为四个子缸体，如图7～图10中所示，三级双作用自贴合的液压千斤顶7可根据现场实际工况自贴合铰缝两侧相邻梁体底部，使得相邻梁体能够实现均匀受力和同步顶升回落，该部分优越的工作性能较传统薄型千斤顶而言，有了大幅的提升和改进，更加适用于目前各类顶升施工的复杂工况。

通过对传统薄型千斤顶顶升油缸几何形体构造进行改进设计，克服了传统薄型千斤顶整体接触面的顶升平面存在无法贴合相邻板梁底的问题，成功令超薄千斤顶的各个顶升油缸单元能够紧贴存在高差的相邻板梁底面，并在顶升过程中实现相邻板梁顶升力均匀分布和形成动态平衡顶力，同时创新设计了调整手柄，可便于高空操作工人从任意角度对超薄千斤顶的摆放位置和顶升油缸单元的顶升接触面进行实时纠偏和对中，进一步确保了超薄千斤顶顶升力在相邻板梁底面的均匀分布和动态同步提升，并保持顶力动态平衡，同时改善顶升操作的合理性，杜绝和避免对相邻板梁间铰缝造成二次“破坏”，为相邻板梁同步顶升施工创造理想的作业条件。

为了实现千斤顶顶升过程中可以沿任意方向平动以及一定的三位空间倾斜转动，千斤顶内还包括多个缸体倾斜部，缸体倾斜部均匀设置于第一级活塞缸体6的外壁与外部油缸43的内壁之间，以及位置相对应的设置于第一级活塞缸体6的上壁与外部油缸43的下壁之间；缸体倾斜部件包括空心筒体18，空心筒体18内套接的弹簧20，弹簧另一端连接的实心筒体19，实心筒体19的外径与空心筒体18的内径相匹配。缸体倾斜部件的个数优选为5个。空心筒体18，实心筒体19可以选用不锈钢材质。结合附图2、附图3及附图15所示，第一级活塞缸体6能够利用缸体倾斜部，即不锈钢空心伸缩筒体18、不锈钢实心筒体19、不锈钢高强弹簧20的构造在不锈钢分割块材21分块有限约束的情况下实现三级活塞缸体6、5、1沿任意方向平动及一定的三维空间倾斜转动。

如图3和图11中所示，分割块材位于液压千斤顶外部油缸43内壁内侧，且紧贴不锈钢空心伸缩筒体18和不锈钢实心筒体19。分割块材的作用主要有两点：①分割块材可以将与第一级活塞缸体6相连接的不锈钢空心伸缩筒体18和不锈钢实心筒体19进行区域分割限位(分为5块可移动区域)，确保第一级活塞缸体6所相连的5个不锈钢空心伸缩筒体18和不锈钢实心筒体19分别沿着指定的方向进行伸缩平动和竖向移动；②通过在分割块材底部开凿半圆形洞口，在油泵向液压千斤顶里供油时，千斤顶内部随着外部油缸43内的油量和油压的上升，三级活塞缸体分别伸出紧贴梁体底部且受力，在分割块材分割的5块可伸缩平动和竖向移动的区域内若存在受力不均等情况，可实时由分割块材底部的半圆形洞口将受力(液压)较大区域内液压油导向性的流向受力(液压)较小区域，从而使得受力(液压)较大区域的三级缸体自贴合梁体底后均匀下沉，而同时受力(液压)较小区域的三级缸体自贴合梁体底后均匀伸出(或上浮)，通过受力(液压)较大区域和受力(液压)较小区域不同液压油量和高差产生的液压差来确保各个受力区域的受力平衡和液压合理分配的目的。

通过改进缸体内部构造设计，能够实现缸体在三维空间内任意方向的偏斜，同时实现缸体在自身表平面上的任意方向平动以及垂直缸体表平面方向上的垂直移动，而且通过设置必要缸体与千斤顶本体间隙，大幅改善缸体受上部动载作用产生不规则偏斜而卡缸现象。并且通过对顶升缸体结构的改进，增加了缸体顶升过程中的约束，并对缸体内部结构设置双重油卡，即使油泵大量供油进入超薄千斤顶内部后，也可以杜绝和避免传统薄型千斤顶顶升过程中产生的漏油和缸体脱缸现象，令顶升过程和结果成功可靠，并使得各类数据更贴近实际监测数据，从而保证了顶升行程位移数据及千斤顶顶力数据的保真度和可靠可信度。

为了合理控制三级双作用自贴合的液压千斤顶7的逐级顶升以及自动有序回落，第一级活塞缸体6内部设置有连通到第二级活塞缸体5的油路通道，油路通道上设置有双向压力阀。第一级活塞缸体6内部由第一级缸体内部油路通道4、双向压力阀14以及缸体倾斜部构成，如图2、图3和图15所示。优选的，双向压力阀14的设置可以考虑以0.5MPa为开启和关闭的界限，若第一级活塞缸体6下部的液压油油压小于0.5Mpa，则双向压力阀14处于关闭状态，液压油将继续推动第一级活塞缸体6向上顶升直至达到三级双作用自贴合的液压千斤顶7内表面的顶部为止，此时若三级双作用自贴合的液压千斤顶7内部供油量继续加大、油压增加直至超过0.5Mpa时，双向压力阀14开启，则液压油将顺着第一级缸体内部油路通道4进入第二级活塞缸体5乃至第三级活塞缸体1，并推动三级活塞缸体6、5、1分级顶升，而且当三级活塞缸体6、5、1分级回落时，由于外部大气压与内部油压有个压力差，当油压压力小于0.5Mpa时，有助于利用大气压将三级活塞缸体6、5、1下压自动收缸。

为了方便对中纠偏操作,第一级活塞缸体6的顶部设置有十字型凸出部3，十字型凸出部的四角设置有手动对中纠偏器2，手动对中纠偏器2包括与第一级活塞缸体6固定连接的弹簧12，与弹簧12连接的挂钩。弹簧12可以选择不锈钢材质，通过焊接在手动对中纠偏器2及第一级活塞缸体6两端的挂钩和不锈钢弹簧12的拉结以及铆钉10和焊接料11(或封堵油膏)将手动对中纠偏器2的转轴固定于第一级活塞缸体6上，如图14所示，实现手动对中纠偏器2转动下拉使用及上推回缩功能，并可利用十字型凸出部3的十字单边对准相邻梁体的间隙或铰缝位置进行对中纠偏操作。

为了防止液压油的泄漏，三级双作用自贴合的液压千斤顶7设置有多个隔油屏障，包括第一防漏油屏障，第一防漏油屏障包括外部油缸43内顶壁贴附的隔油材料17，隔油材料17的自由端设置有压紧部，与第一级活塞缸体6压紧，压紧部包括高强度弹簧15以及不锈钢滚珠16，第一防漏油屏障还包括高分子弹性橡胶板13，高分子弹性橡胶板13的一端与不锈钢滚珠16固定连接，另一端连接有压紧装置，该压紧装置的一端与所述第一级活塞缸体6连接，另一端与隔油材料17连接。高分子弹性橡胶板13与不锈钢滚珠16之间的连接可以参见图12，通过角钢片28采用铆钉29铆接后，添堵密封胶27实现固定连接，当然也可以采用焊接等连接方式。同样的，高分子弹性橡胶板13与压紧装置连接也可以采用通过角钢片28采用铆钉29铆接后，添堵密封胶27实现固定连接。压紧装置包括带高强弹簧不锈钢空心伸缩筒体24和不锈钢实心筒体25。

上述结构可以实现，作为第一级活塞缸体6的一部分的压紧装置，带高强弹簧不锈钢空心伸缩筒体24和不锈钢实心筒体25将在三级双作用自贴合的液压千斤顶7顶升及回落过程中紧贴着外包橡胶内填硅酸铝纤维(或玻璃棉)隔油材料17，共同形成防止三级双作用自贴合的液压千斤顶7在液压油供给量过大或油压过高时发生漏油的截油和隔油的第一道“屏障”。

另外，由于采用了压紧部，包括高强度弹簧15、不锈钢滚珠16、不锈钢实心筒体30、不锈钢空心伸缩筒体31之间的构造连接形式，具体参见图16，该压紧部结构在三级活塞缸体6、5、1顶升及回落收缸过程中由于三级活塞缸体6、5、1发生任意方向上的平动及三维空间倾斜转动时保持密贴第一级活塞缸体表面，在PLC液压泵站39的回落柱塞及其专用偏心轮和电机等回抽油的回油泵零件反转运转回抽液压油的过程中，有助于产生一定的下压力使得三级活塞缸体6、5、1顺利回落自动收缸，同时减少了三级活塞缸体6、5、1发生任意方向上的平动及三维空间倾斜转动运动时产生的摩擦力。

为了防止液压油的泄漏，第一级活塞缸体6与外部油缸43之间还设置有第二防漏油屏障，第二防漏油屏障包括：外部油缸内设置的分割块材21底部开设有油路循环孔洞23，如图13所示，并在外部油缸43内侧底边设置外部油缸43内底边圆角构造26，有利于三级活塞缸体6、5、1在受到不均匀上部荷载作用下实现外部油缸43内部及三级活塞缸体6、5、1下部的液压油的油量布局重分配及油压自动平衡，同时在液压油供油顶升过程中实现液压油的供油油路沿三级双作用自贴合的液压千斤顶7的外部油缸43的内表面斜面底部至下而上推动三级活塞缸体6、5、1正常运作，避免和杜绝传统供油的油路往三级双作用自贴合的液压千斤顶7的外部油缸43的内表面向上逆向而行导致的漏油现象。同时，三级双作用自贴合的液压千斤顶7的第一级活塞缸体6与外部油缸43内部的连接主要依靠设置在第一级活塞缸体6与外部油缸43内部两侧的高分子弹性橡胶板13、高强度密封胶27、角钢片28、铆钉29构成的机械连接来实现，并且为空间封闭连接，如图2、图3、图12和图17，能够形成防止顶升过程中液压油油压过大或油量过多而外漏的第二道密闭防漏油“屏障”。

为了能够适应桥梁梁体为T型梁、简支空心板梁、箱型梁和槽型梁等需要顶升及支座更换的工况，三级双作用自贴合的液压千斤顶7本体高度优选的设计小于4cm。由于采用三级活塞缸体6、5、1分级顶升，如图4、图5所示，其顶升行程比目前现有薄型千斤顶的顶升行程大2cm左右。

在对液压超薄千斤顶本体高度优选设计的时候需要考虑的因素主要取决于梁体底部与盖梁顶部的间隙，甚至是所采用的梁体底部支撑用的橡胶支座的高度数据作为依据。根据实际现场施工工况而言，空心板梁底面与其下盖梁顶面之间间隙(或者空心板梁梁体下部采用的橡胶支座高度)介于31mm～42mm之间，且结合实践经验，若液压千斤顶本体高度过薄，则容易发生缸体受力面积不足，会导致承载力不足，从而造成液压千斤顶的缸体破坏，而液压千斤顶本体高度过厚，则无法布设于板梁底面和盖梁顶面的间隙中。综上所述，超薄液压千斤顶本体高度为小于4cm，即3.8cm高。根据现场实际施工工况及荷载情况(空心板梁自重+车辆荷载)对空心板梁间铰缝结构位置下布设的超薄液压千斤顶所需要承受的荷载进行反向推算，并确定所需研发的液压千斤顶的额定顶升力及顶升接触面积(包括千斤顶本体直径等参数)，同时结合以往工程经验和试验数据，在生产车间内模拟现场工况设置试验室，通过不断调整液压千斤顶的本体(或外部缸体)高度，通过收集试验数据并仔细分析后，寻求符合现场实际工况需求、满足理论验算和仿真试验的液压千斤顶本体高度小于4cm的最优的试验结果，从而确定液压千斤顶直径和本体高度尺寸等几何技术指标。

比传统薄型千斤顶体积和缸体高度更小的三级双作用自贴合的液压千斤顶(高度小于4cm)，可以布设于空间狭小的作业空间内，满足各种复杂小空间顶升操作工况，同时可杜绝和避免使用凿除盖梁保护层砼及支设牛腿顶升操作造成的桥梁结构二次”破坏”现象，并在该超薄千斤顶上实现较传统薄型千斤顶的顶升行程大幅提升(2cm以上)，比传统薄型千斤顶顶升操作和支座更换凸显其操作便利性和工效优势。

本实施例通过对现有常用薄型千斤顶的内部构造及外部工作原理进行本质改进，从而实现适用于顶升空间狭小、顶升精度要求高、同步性要求高以及同步顶升和收缸一体化要求高的复杂工况，并且优化解决了传统薄型千斤顶在桥面不封闭交通情况下桥梁顶升过程中操作复杂及同步顶升和回落失败频率高发的问题，实现超薄千斤顶高空操作简单，精确定位以及千斤顶顶升油缸自动贴合桥梁梁体底部并满足各相邻梁体及整体梁体的同步顶升和回落作业的施工需求，攻克了前述诸多的技术难点和问题。

本实施例产生的社会效益主要是能够在实际桥梁工程的同步顶升和同步回落的施工作业中，通过工人简易的定位纠偏操作配合三级双作用自贴合的液压千斤顶自身的优越工作性能、受力性能及物理性能，实现快速、集中、文明化施工，为项目现场一线操作人员的顺利作业提供有利条件和保障，在提高操作人员工作效率的同时，直接缩减了相关同步顶升及回落工序所消耗的时间，为创造短、平、快的施工周期和争取时间(例如，有些大修或抢修工程工期紧张，施工效率和进度要求高)提供了一定的条件，并间接缓解和避免了传统施工周期较长对社会经济增长和人民日常生活的负面影响，有利于改善民生。

本实施例提供的三级双作用自贴合的液压千斤顶不仅彻底改善和杜绝了传统顶升和回落施工中漏油、卡钢、脱缸等常见性问题，而且同时大幅提升同步顶升和回落操作的成功率和工效，从而体现时间短、工效高、返工少、质量好的施工优势，直接缩减和优化了项目现场人工及机械台班的投入量和时间消耗，并大幅减少了项目在该工序施工过程中各方面(人、机、料、法、环)的成本投入，为施工企业缩减成本、创造盈利和赢得时间提供了良好客观条件和契机。

通过对本实施例提供的三级双作用自贴合的液压千斤顶的研发和应用，有利于使得行业内各企业了解当下桥梁同步顶升和回落施工的施工设备及机具的最新动态和进展，对于研发单位可以通过掌握本专利发明的核心技术进行更深层次的二次研发和优化，从而掌握该方面的核心技术，并为研发企业自身创造行业竞争力提供必要的客观条件。在将科研成果转化为实际产品并应用于项目现场一线施工将成为核心技术转化为生产力的必经过程，出于本发明专利的突出创造性和良好工作性能，可以为研发和使用企业占领行业市场、赢得项目和树立良好口碑和形象提供有利条件。

如图6所示，本实施例还提供了一种油量自动控制分配液压泵站系统44，包括联动控制系统40，联动控制系统40通过集成数据线38连接有多个一一对应的PLC液压泵站39及PLC可调油路分配器34；PLC液压泵站39的高压油管33输出端连接到PLC可调油路分配器34的油路输入端，PLC液压泵站39的数据端口通过集成数据线38与PLC可调油路分配器的数据端口连接；PLC可调油路分配器34分别通过单一数据线32连接有至少一个液压千斤顶的数字流量计自带的数字流量计数据线22，并通过高压油管33连接到液压千斤顶的进油口。优选的，本实施例中的液压千斤顶为上述实施例中的三级双作用自贴合的液压千斤顶7。

单一数据线32与三级双作用自贴合的液压千斤顶7中数字流量计8自带的数字流量计数据线22进行对接连接，另一端连接到PLC可调油路分配器34的数据端口上，将每个三级双作用自贴合的液压千斤顶7中数字流量计8计量的输入千斤顶内部的动态油量信息及数据反馈到PLC可调油路分配器34，通过PLC信息分析和处理功能来自动调节PLC可调油路分配器34中各个供油线路的闸口的开启和关闭，从而改善供给各个三级双作用自贴合的液压千斤顶7油路上的油量，完成初步供油量优化工作，同时通过PLC可调油路分配器34对各个三级双作用自贴合的液压千斤顶7油路上的油量所进行的初步供油量优化工作的成果分析，将动态分析数据和结论信息第一时间通过集成数据线38反馈至PLC液压泵站39和联动控制系统40上，通过PLC液压泵站39与联动控制系统40分别对反馈的各个三级双作用自贴合的液压千斤顶7上的动态供油量、各个油路油量分配情况、油路开闭状况等动态信息的分析基础上，通过PLC液压泵站39上自带的PLC功能记录液压泵的电机转数，根据转数来自动计算输出相应体积量的液压油量，并根据液压油量计算结果结合先前反馈信息的分析结果实时调整液压泵电机转数及功率以及供给每个PLC可调油路分配器34的油量和供油速度，并通过联动控制系统40联动控制和协调多个PLC液压泵站39的协同工作，同时PLC可调油路分配器34可根据PLC液压泵站39及联动控制系统40对反馈的动态油量信息分析处理后采取(或调整)的新的供油量进行PLC二次分析，根据分析结果确定PLC可调油路分配器34内通往各个三级双作用自贴合的液压千斤顶7上油路阀门开闭及具体油量的分配情况，从而保证各个三级双作用自贴合的液压千斤顶7之间进入各个三级双作用自贴合的液压千斤顶7内部的供给油量与已有油量之和永远保持一致，达到从油量自动控制分配液压泵站系统整体至各个三级双作用自贴合的液压千斤顶7的局部油路供油量及三级双作用自贴合的液压千斤顶7内部总油量的从整体至局部的动态油量信息循环处理及系统化供油量平衡，一旦各个三级双作用自贴合的液压千斤顶7内部总油量保持彼此平衡之后，各个三级双作用自贴合的液压千斤顶7的三级活塞缸体的顶升位移也将保持一致，从而精确确保顶升过程中各个三级双作用自贴合的液压千斤顶7顶升行程和梁体位移的同步性。

联动控制系统40由手持式信号发射器(遥控器)和内置式信号接收器(芯片)共同组成，手持式信号发射器(遥控器)上设有三个按钮，分别是预压键、顶升键和回落键，可远程无线发送预压、顶升和回落操作的控制信号，而内置式信号接收器(芯片)安装于PLC液压油泵的控制系统相关的控制装置CPUS7-224主板上(相当于电脑主板)，并在PLC液压油泵控制系统上形成新的无线遥控控制功能。在PLC液压油泵控制系统中原有设定和创建的油泵输(回)油工作功能可在外部触摸屏上显示和操作，且一个PLC液压油泵包含的四个输(回)油口均在控制系统中设定了开关功能。若同时要联动控制多个PLC液压泵站上不同的输(回)油口的开关及输(回)油工作，可在外部触摸屏上事先对各个PLC液压泵站上不需要控制和需要控制的输(回)油口设定其工作状态为ON或者OFF(可直接点击触摸屏设定即可)，然后根据实际施工阶段和需要，直接通过点击手持式信号发射器(遥控器)上不同的按钮(预压、顶升或回落)，同步向各个PLC液压油泵的控制系统相关的控制装置CPUS7-224主板上已安装的内置式信号接收器(芯片)发送指令信号并经由内置式信号接收器(芯片)和控制装置CPUS7-224双重分析处理，然后由控制装置CPUS7-224最终下达工作指令让先前设置好处于ON(开启)状态下输(回)油口同步按照手持式信号发射器(遥控器)所发出的指令采取相应工作或操作(输油预压、输油顶升或抽油回落)，而先前设置好处于OFF(关闭)状态下的输(回)油口将不参与工作，从而进一步控制各个输(回)油口所对应的超薄千斤顶的顶升、预压和回落施工。

在整个油量自动控制分配液压泵站系统44运转过程中由便携式发电机(或电源)41、输电线路42一直负责给PLC液压泵站39、联动控制系统40和PLC可调油路分配器34供应电力，保证设备的正常运作和数据传输的电力需求，而数字流量计8自带电池电源，也给解决其自身的电力运作和数字流量计数据线22数据传输的电力需求。同时各个三级双作用自贴合的液压千斤顶7、PLC可调油路分配器34以及PLC液压泵站39两两之间的油量供应和油量回收及供油线路主要通过高压油管33来实现。

以此类推，对于各个三级双作用自贴合的液压千斤顶7的回油受缸的回油量平衡和同步回落和梁体间保持回落位移一致的原理与上述三级双作用自贴合的液压千斤顶7同步顶升及梁体位移同步性原理一致，不再赘述。

PLC液压泵站具备液压油供给和回抽的双作用工作性能，主要由PLC系统及机械运转系统两部分组成，PLC系统在图中未显示，如图19所示，机械运转系统主要由手动截止阀45、低压油泵46、无泄漏电磁阀47、顶升柱塞48、回落柱塞49、偏心轮50、计数轮51、电机52、背压阀53、油箱54共同组成。

作为一个实施实例，如图6所示，上述的三级双作用自贴合的液压千斤顶7每5台为一组，每两组与一个油量自动控制分配液压泵站系统44相连进行供油和回油控制。

采用本发明专利的自贴合均匀受力桥梁同步顶升和回落系统的桥梁顶升和回落方法具体包括以下步骤：

A.在待顶升的桥梁梁体35和支承物(或基础)36之间安装多台三级双作用自贴合的液压千斤顶7，并利用三级双作用自贴合的液压千斤顶7上附带的手动对中纠偏器2进行位置对中及纠偏处理(主要让第一级缸体凸出部3的十字线单边对准相邻两片梁体的间隙或铰缝位置)，如图6所示，确保三级双作用自贴合的液压千斤顶7处于待顶升两片梁体的中间位置。

B.将高压油管33分别与三级双作用自贴合的液压千斤顶7的油缸进油口9、PLC可调油路分配器34和PLC液压泵站39的接口进行连接，确保从PLC液压泵站39经PLC可调油路分配器34到各个三级双作用自贴合的液压千斤顶7的供油和回油油路是连通且通畅。

同时将单一数据线32的一端与三级双作用自贴合的液压千斤顶7的数字流量计数据线22进行连接，单一数据线32的另一端与PLC可调油路分配器34的数据端口进行连接；并将集成数据线38的两端分别与PLC可调油路分配器34的数据端口、PLC液压泵站39数据端口及联动控制系统40的数据端口进行两两彼此连接，确保从各个三级双作用自贴合的液压千斤顶7经PLC可调油路分配器34到达PLC液压泵站39和联动控制系统40的所有数据传输线路均保持连通且通畅。

然后，将输电线路42两端分别与便携式发电机(或电源)41和PLC可调油路分配器34、PLC液压泵站39和联动控制系统40进行有效连接，确保各个电力运转设备的电路通畅且连通，使得便携式发电机(或电源)41产生的电力能够顺利传达给PLC可调油路分配器34、PLC液压泵站39和联动控制系统40进行带电运转工作。如图6所示，多台PLC PLC液压泵站39之间通过设置联动控制系统40进行联动同步控制(同步顶升及回落)。

C.启动便携式发电机(或电源)41通过输电线路42将电力传输给PLC可调油路分配器34、PLC液压泵站39和联动控制系统40，使得油量自动控制分配液压泵站系统44进行正常运转，油量自动控制分配液压泵站系统44在确保PLC液压泵站39输出的液压油的油量精确计量、PLC调油路分配器34对PLC液压泵站39输出的液压油量进行油量精确分配以及对各个三级双作用自贴合的液压千斤顶7内部总油量进行等量精确控制的前提下，带动三级双作用自贴合的液压千斤顶7的三级活塞缸体6、5、1的内活塞随外活塞分级顶进，第一级活塞缸体6主要负责进行第一级同步试顶升，用以消除三级双作用自贴合的液压千斤顶7与相邻梁体底面的空隙及梁体本身弹性形变，同时令第一级活塞缸体6随着不封闭交通情况下桥梁上部传来的不均匀荷载及水平力结合相邻梁体35之间存在倾斜度和高差进行适当的平动和空间倾斜调整，尽量使第一级活塞缸体的表面平行并紧贴于相邻梁体的底面，并确保先前对中完毕的第一级缸体凸出部3的十字线单边仍对准相邻两片梁体的间隙或铰缝位置，若存在微小偏差仍可通过三级双作用自贴合的液压千斤顶7上附带的手动对中纠偏器2进行二次位置对中及纠偏处理(如图4和图7)。

通过对传统薄型千斤顶进行改进设计，通过双层次PLC控制系统结合专业流量监测装置，确保从油泵打出经油路分配器分配后进入每个超薄千斤顶的油量的一致性，直接保证超薄千斤顶油缸内液压油的体积增长一致同步，且顶升行程位移同步相等，并采用位移监测装置进行同步监测和验证，若双层次PLC控制系统对超薄千斤顶的供油和油量自动分配不平衡，仍可采用手动输入参数结合位移监测反馈数据调整供油和油量分配达到动态平衡，通过双重手段保证超薄千斤顶顶升过程中的位移精确控制。

D.在第一级活塞缸体6二次对中及位置纠偏完毕，且第一级活塞缸体6表面平行并紧贴于相邻梁体的底面后，继续驱动油量自动控制分配液压泵站系统44在保持PLC液压泵站39输出的液压油的油量精确计量、PLC调油路分配器34对PLC液压泵站39输出的液压油量进行油量精确分配以及对各个三级双作用自贴合的液压千斤顶7内部总油量进行等量精确控制的前提下，继续向各个三级双作用自贴合的液压千斤顶7内部供油，分别令第二级活塞缸体5和第三级活塞缸体1继续单独顶出，并分别进行第二级和第三级同步顶升操作，并让第二级活塞缸体5或第三级活塞缸体1表面能够平行并密贴于相邻梁体底面，在确保三级双作用自贴合的液压千斤顶7位置对中的情况下，根据三级双作用自贴合的液压千斤顶7内部油压自动平衡、油量自动平衡分配和导流工作性能，来满足和提供与相邻梁体顶面传下来的不均匀荷载相平衡的顶力，使得各个梁体(或相邻梁体)间能够均匀承受顶升力，同时在此基础上继续由油量自动控制分配液压泵站系统44向各个三级双作用自贴合的液压千斤顶7均匀等量供油，根据PLC液压泵站39的电机的运转转数自动计量液压油输出的流量体积和质量并实时反映于PLC显示屏上，同时结合三级双作用自贴合的液压千斤顶7自带的数字流量计8所反馈的进入三级双作用自贴合的液压千斤顶7内部的液压油量动态数据进行综合分析，得出每个三级双作用自贴合的液压千斤顶7内部每秒进油量相等、内部油量总量相等及进油速度相等的“三等”结论，从而证实各个三级双作用自贴合的液压千斤顶7的三级活塞缸体6、5、1的顶升行程及各个梁体间(或相邻梁体间)的顶升位移均同步相等，如图8、图9和图10所示，对梁体结构及梁体间缝隙(或铰缝结构)本身是零损伤和有力保护。

E.在三级双作用自贴合的液压千斤顶7利用三级活塞缸体6、5、1对各个梁体间(或相邻梁体间)的顶升到位施工作业后，可以通过油量自动控制分配液压泵站系统44在确保PLC液压泵站39输出的液压油的油量精确计量、PLC调油路分配器34对PLC液压泵站39输出的液压油量进行油量精确分配以及对各个三级双作用自贴合的液压千斤顶7内部总油量进行等量精确控制的前提下，根据同步顶升的操作及原理类推，对所有三级活塞缸体6、5、1依次分级进行反向的第一级、第二级和第三级同步收缸回落，从而实现顶力均匀平衡且同步落梁，并可利用三级双作用自贴合的液压千斤顶7的三级活塞缸体6、5、1的自贴合工作性能在落梁收缸时恢复各个梁体(或相邻梁体)原始的位置及状态，如图8、图9和图10所示，对梁体结构及梁体间缝隙(或铰缝结构)本身是零损伤和有力保护。

综上所述，由于实施例采用了三级双作用自贴合的液压千斤顶7，可进行一级预顶升，在消除空隙及弹性形变的同时，可调整千斤顶活塞缸体表面与梁体底部平面位置相一致，使得后续二级和三级正式顶升过程中，第二级活塞缸体5和第三级活塞缸体1能够充分贴合梁体底面，并可通过手动对中纠偏器2人为调整千斤顶整体的对中位置(与相邻两板梁间的铰缝对齐)，使得第二级活塞缸体5和第三级活塞缸体1在顶升梁体过程中能够更好发挥其油压自动平衡、油量自动平衡分配的工作性能，并实现梁体底面均匀受力的效果。同时，通过油量自动控制分配液压泵站系统44对液压油量精确计量、液压油量精确分配以及三级双作用自贴合的液压千斤顶7内部总油量的精确控制，实现多个三级双作用自贴合的液压千斤顶7内部相同油量以及千斤顶三级活塞缸体6、5、1顶升行程及梁体位移的一致性，从而达到桥梁梁体多点同步顶升和回落可控，并且避免和杜绝了现有技术中活塞容易脱离缸体、活塞被缸体卡死、活塞漏油、顶升行程不一且无法精确控制、顶升力不均匀等18项缺陷，从而确保桥梁顶升施工过程中的结构安全、施工质量良好、工效提升和成本降低。

通过对传统薄型千斤顶、PLC控制系统、单作用输油泵彼此间联系及工作机理进行改良优化设计，将传统薄型单作用千斤顶改良为三级双作用自贴合的液压千斤顶，并且在PLC控制系统基础上升级研发PLC总控制系统(PLC液压泵站39)及子控制系统(PLC可调油路分配器34)的整体联动系统，本人对传统输(回)油泵机械构造进行改造升级，在传统单柱塞(即顶升柱塞)、偏心轮和电机等配套油泵零件基础上，增加了回落柱塞及其专用偏心轮和电机等回抽油的回油泵零件，实现输(回)油泵双作用一体化设计和应用(如图19)，最终达到超薄千斤顶可顶升可回落收缸的双作用性能，杜绝和攻克了传统了输油泵(单作用油泵)无法实现千斤顶自动收缸的弊病。通过将PLC总控制系统与输(回)油泵原本两个独立个体单元进行集约合并，既减少了设备数量和负重，又提升操作和检修的便捷性，使得两者联动工作效率和质量更佳，同时改进了传统的油路分配器，将PLC子控制系统与油路分配器进行集约合成，根据超薄千斤顶上流量计反馈的数据，使得油路分配器能够与输(回)油泵进行联动同步控制多组千斤顶油路内输出与回收的油量以及通过油路分配器的自动化油路闸门的开关来二次微调整每组(个)千斤顶油路上的输(回)油量，从而达到和实现千斤顶同步顶升及同步回落过程中各个超薄千斤顶的同步等量输(回)油量控制，进而控制和保证千斤顶顶升和回落位移的同步性，杜绝和攻克了传统薄型千斤顶顶升系统对液压千斤顶同步顶升和回落控制较差甚至难以控制的“瓶颈”。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (5)

1.一种三级双作用自贴合的液压千斤顶，其特征在于，包括：同轴依次套接在一起的外部油缸、第一级活塞缸体、第二级活塞缸体及第三级活塞缸体组成；所述第二级活塞缸体及第三级活塞缸体分别由四个子缸体组成；所述第一级活塞缸体的顶部设置有十字型凸出部，所述十字型凸出部的四角设置有手动对中纠偏器，所述手动对中纠偏器包括与所述第一级活塞缸体固定连接的弹簧，与所述弹簧连接的挂钩；所述千斤顶内还包括多个缸体倾斜部，所述缸体倾斜部均匀设置于所述第一级活塞缸体的外壁与所述外部油缸的内壁之间，以及位置相对应的设置于所述第一级活塞缸体的上壁与所述外部油缸的下壁之间；所述缸体倾斜部件包括空心筒体，所述空心筒体内套接的弹簧，所述弹簧另一端连接的实心筒体，所述实心筒体的外径与所述空心筒体的内径相匹配。

2.如权利要求1所述的三级双作用自贴合的液压千斤顶，其特征在于，设置所述缸体倾斜部件的个数为5个。

3.如权利要求1所述的三级双作用自贴合的液压千斤顶，其特征在于，所述第一级活塞缸体内部设置有连通到所述第二级活塞缸体的油路通道，所述油路通道上设置有双向压力阀。

4.如权利要求3所述的三级双作用自贴合的液压千斤顶，其特征在于，所述双向压力阀开闭阈值为0.5MPa。

5.如权利要求1所述的三级双作用自贴合的液压千斤顶，其特征在于，所述三级双作用自贴合的液压千斤顶包括第一防漏油屏障，所述第一防漏油屏障包括外部油缸内顶壁贴附的隔油材料，所述隔油材料的自由端设置有压紧部，所述压紧部与所述第一级活塞缸体压紧，所述压紧部包括高强度弹簧以及不锈钢滚珠，所述第一防漏油屏障还包括高分子弹性橡胶板，所述高分子弹性橡胶板的一端与所述不锈钢滚珠固定连接，另一端连接有压紧装置，所述压紧装置的一端与所述第一级活塞缸体连接，另一端与所述隔油材料连接；所述三级双作用自贴合的液压千斤顶还包括第二防漏油屏障，所述第二防漏油屏障包括外部油缸内设置的分割块材底部开设有油路循环孔洞，所述外部油缸内侧底边设置为圆角构造。