CN104864709A - 一种利用沥青烟气加热的新型台车式碳素焙烧炉系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种利用沥青烟气加热的新型台车式碳素焙烧炉系统，利用“焙烧工序产生的沥青烟气”作为热源，来加热台车式碳素焙烧炉内的碳素产品。在正常生产的条件下，天然气消耗量可以忽略不计；另外，在整个焙烧阶段，本系统的台车式碳素焙烧炉炉内无明火，分离了“爆炸三要素”中的“明火要素”，即使出现了助燃风过量的情况(氧气含量过量)，本系统的台车式碳素焙烧炉也不会导致台车式碳素焙烧炉发生爆炸的安全事故；在整个焙烧阶段，包括Ⅰ焙烧工序与Ⅱ焙烧工序，不论是升温阶段，还是在降温阶段，台车式碳素焙烧炉的炉内气氛得到严格的控制，安全性更高；本系统能够高效回收台车式碳素焙烧炉的余热，更经济节能。

Description

一种利用沥青烟气加热的新型台车式碳素焙烧炉系统
技术领域
本发明涉及碳素制品焙烧炉技术领域，特别涉及一种利用沥青烟气加热的新型台车式碳素焙烧炉系统。
背景技术
国内的碳素焙烧炉，当前主要是环式炉。由于环式炉的炉室内温差大(炉室内温差在200℃-300℃)、临近炉室相互影响、焙烧工序周期长等弱点，环式炉开始受到冷落。国内碳素企业的目光已经瞄准国外先进碳素企业普遍采用的台车式碳素焙烧炉。
台车式碳素焙烧炉进口价格每台高达人民币2000万元以上。由于其价格昂贵，国内碳素企业少有问津。
国外碳素企业普遍采用的台车式碳素焙烧炉，在上个世纪60-80年代，基本上都是单台独立运行。在上个世纪末，国外部分碳素企业，开始尝试集中处理2-3台焙烧炉在焙烧工序所产生的沥青烟气。本世纪初，已逐步形成“多台焙烧炉并联使用，集中焚烧沥青烟气，回收焚烧余热”的运行与管理模式。但是，现有的台车式焙烧炉热能利用率不高，并且在加热待处理石墨材料过程中产生大量沥青烟气，而且炉内有明火，这样就需要非常严格地控制燃烧过程中的助燃风量，否则容易导致台车式碳素焙烧炉发生爆炸的安全事故。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：为了克服现有台车式焙烧炉热能利用率不高且炉内有明火安全性不高的不足，本发明提供一种利用沥青烟气加热的新型台车式碳素焙烧炉系统。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种利用沥青烟气加热的新型台车式碳素焙烧炉系统，包括至少五台台车式碳素焙烧炉、烟气集中焚烧装置、余热回收单元和烟囱，每台台车式碳素焙烧炉具有炉体、进气总管、烟道阀、余热阀、加热控制阀、冷却控制阀和进气控制阀，各台台车式碳素焙烧炉通过沥青烟气管道、余热回收管道、烟气加热管道和循环冷却管道并联设置，所述沥青烟气管道连接台车式碳素焙烧炉的烟道阀，余热回收管道连接台车式碳素焙烧炉的余热阀，烟气加热管道连接台车式碳素焙烧炉的加热控制阀，循环冷却管道连接台车式碳素焙烧炉的冷却控制阀，进气控制阀与进气总管相连，进气总管与加热控制阀和冷却控制阀相连；所述烟气集中焚烧装置包括烟气集中焚烧器和主烧嘴，主烧嘴设置在烟气集中焚烧器的底部，所述沥青烟气管道和烟气加热管道接入烟气集中焚烧装置的烟气集中焚烧器内；所述余热回收单元包括冷却循环风机、R1余热换热器、R2余热换热器、R3余热换热器、保压罐、回油罐、热油泵组，所述余热回收管道依次接入R2余热换热器和R3余热换热器，循环冷却管道依次接入冷却循环风机、R1余热换热器和R3余热换热器，R3余热换热器和热油泵组通过冷导热油管道连接，回油罐与热油泵组连接，所述回油罐与保压罐之间通过辅助连接管道连接，保压罐通过热导热油管道与R3余热换热器连接；所述烟囱设置在冷却循环风机与R1余热换热器之间的循环冷却管道上，且烟囱通过管道压力调节阀与循环冷却管道连接。
所述台车式碳素焙烧炉的数量为5台～26台。
所述烟气集中焚烧装置还包括烟道压力调节阀，烟道压力调节阀安装在余热回收管道和烟气加热管道之间。
所述烟气加热管道上安装有压力传感器，所述烟道压力调节阀的启闭与压力传感器采集的数值相关。
所述烟气集中焚烧装置具有两个辅助烧嘴，两个辅助烧嘴上下设置在烟气集中焚烧器的侧面。
R1余热换热器和R2余热换热器串联后，预热所述烟气集中焚烧装置的助燃风。
回油罐连接有第一排空管、导热油补充管和集中回油管。
保压罐设有第二排空管和导热油空气排放管，所述第二排空管与辅助连接管道连接。
本发明的有益效果是，本发明的一种利用沥青烟气加热的新型台车式碳素焙烧炉系统，具有如下五个突出的创新点：
1、更节能
传统的台车式碳素焙烧炉，利用天然气加热炉内待处理石墨材料；而本发明利用“焙烧工序产生的沥青烟气”作为热源，来加热台车式碳素焙烧炉内的碳素产品。在正常生产的条件下，天然气消耗量可以忽略不计。
在特种石墨行业，在Ⅰ焙烧工序，若装载100吨生坯，100吨特种石墨生坯大约挥发出15吨的沥青烟；在Ⅱ焙烧工序，特种石墨的装载量约为Ⅰ焙烧工序的2.2倍，有220吨的装置能力。220吨Ⅱ焙烧特种石墨坯也大约挥发出15吨的沥青烟。
在石墨电极行业，如果使用台车式碳素焙烧炉的装载量与特种石墨行业的台车式碳素焙烧炉相同的话，在石墨电极Ⅰ焙烧工序，可装载130吨石墨电极生坯，这些石墨电极生坯大约挥发出14吨的沥青烟；在石墨电极的Ⅱ焙烧工序，石墨电极装载量为Ⅰ焙烧工序的2.5倍，有320吨的装置能力。320吨Ⅱ焙烧石墨电极坯也大约挥发出14吨的沥青烟。
不论是在特种石墨行业，还是在石墨电极行业，焙烧过程中产生的沥青烟气所蕴藏的热量及炉内产品的余热，足够加热新型台车式碳素焙烧炉内的碳素产品。
本发明通过完全燃烧这些沥青烟气，运用这些沥青烟为加热的热源，结合余热回收技术，加热新型台车式碳素焙烧炉内的产品。在正常生产的条件下，天然气消耗量可以忽略不计。
以特种石墨行业为例，大致计算如下：
对Ⅰ焙烧工序来说，若装载100吨特种石墨生坯，在一个Ⅰ焙烧周期，加热炉内产品到850℃大约需要热量Q1为290*106Kcal；100吨特种石墨生坯所产生的沥青烟气有15吨。焚烧15吨的沥青烟大约产生热量Q2有147*106Kcal；这100吨坯品，从850℃冷却到出炉温度，大约释放热量235*106Kcal，如果能回收释放热量中的60％，那么回收的热量Q3为：Q3＝235*106Kcal*60％＝141*106Kcal。这样，可以获得的总热量Q4合计Q4＝Q2+Q3＝147*106Kcal+141*106＝288*106Kcal；
Ⅰ焙烧工序热量的需求与供给状况Q5为：Q5＝Q4-Q1＝288*106Kcal-290*106Kcal＝-2*106Kcal。说明在Ⅰ焙烧工序热量的供给量不满足热量的需求量，热量的缺口为的2*106Kcal。
对Ⅱ焙烧工序来说，特种石墨产品装载量为Ⅰ焙烧工序的2.2倍，约220吨。一个Ⅱ焙烧周期，加热炉内产品到850℃大约需要热量Q6为235*106Kcal；220吨Ⅱ焙烧特种石墨产品所挥发的沥青烟气有15吨。焚烧15吨的沥青烟大约产生热量Q2有147*106Kcal；这220吨坯品，从850℃冷却到出炉温度，大约释放热量186*106Kcal，如果能回收释放热量中的60％，那么回收的热量Q7为：Q6＝186*106Kcal*60％＝112*106Kcal。这样，可以获得的总热量Q8为：Q8＝Q2+Q7＝147*106Kcal+112*106＝259*106Kcal；
Ⅱ焙烧工序的热量的需求与供给状况Q9为：Q9＝Q7-Q5＝259*106Kcal-235*106Kcal＝24*106Kcal。说明在Ⅱ焙烧工序热量的供给量超过热量的需求量，超过量为的24*106Kcal。
综合Ⅰ焙烧工序与Ⅱ焙烧工序来看：每一炉Ⅱ焙烧工序，需要2.2炉Ⅰ焙烧工序作前导(在这里为便于计算，2.2炉以3炉考虑)。Ⅰ焙烧工序与Ⅱ焙烧工序的总的热量供求量Q10状况：Q10＝Q9-3*Q5＝24*106Kcal-3*2*106Kcal＝18*106Kcal>0。
在整个焙烧阶段，包括Ⅰ焙烧工序与Ⅱ焙烧工序，热量供求量Q10＝18*106Kcal>0。说明焚烧沥青烟气释放的热量与回收60％的余热，完全满足碳素产品在焙烧工序(包括Ⅰ焙烧工序和Ⅱ焙烧工序)的热量需求。
这样，在正常生产的条件下，利用沥青烟气加热的新型台车式碳素焙烧炉系统，在不考虑处理沥青烟气的条件下，平均每炉可节省天然气耗量32,000M3/每月；如果考虑集中焚烧处理沥青烟气，则尚需要天然气6400M3/每月。
对于使用5台台车式碳素焙烧炉的系统，一年大约节约加热用的天然气耗量2304000M3；对于使用12台台车式碳素焙烧炉的系统，一年大约节约天然气耗量5376000M3。
2、气氛控制
在整个焙烧阶段，包括Ⅰ焙烧工序与Ⅱ焙烧工序，不论是升温阶段，还是在降温阶段，台车式碳素焙烧炉的炉内气氛得到严格的控制。
在升温阶段，台车式碳素焙烧炉炉内的碳素产品的加热热源，来自烟气集中焚烧装置，包括回收的余热、集中焚烧台车式碳素焙烧炉内石墨产品在焙烧过程中挥发的沥青烟气所产生的热量。烟气集中焚烧装置根据检测到的沥青烟气浓度，严格控制主烧嘴以及辅助烧嘴的明火及助燃风量，确保系统内的氧气过氧量不超过3％。这样，在整个升温阶段台车式碳素焙烧炉的炉内气氛控制得到有效控制，氧气过氧量不超过3％。
在降温阶段，本系统通过冷却炉内气氛来冷却台车式碳素焙烧炉的炉内所装载的石墨产品。台车式碳素焙烧炉的炉内高温气氛，经过余热回收单元冷却后，再回到炉内冷却炉内所装载的石墨产品。循环冷却炉内的气氛，逐步冷却炉内所装载的石墨产品。直到焙烧炉的温度达到出炉温度时，停止冷却循环。这样，这样，在整个降温阶段，没有引入新鲜空气进入台车式碳素焙烧炉，系统的炉内气氛控制得到有效控制，氧气过氧量不超过3％。
综上所述，在整个焙烧阶段，包括Ⅰ焙烧工序与Ⅱ焙烧工序，不论是升温阶段，还是在降温阶段，台车式碳素焙烧炉的炉内气氛得到严格的控制。
3、更安全
与传统的利用天然气在炉内燃烧的台车式碳素焙烧炉相比，本系统的台车式碳素焙烧炉炉内无明火。
由于传统的台车式碳素焙烧炉在加热待处理石墨材料过程中产生大量沥青烟气，而且炉内有明火，这样就需要非常严格地控制燃烧过程中的助燃风量(经常采用天然气过量燃烧的方式，控制炉内氧气含量)，否则容易导致台车式碳素焙烧炉发生爆炸的安全事故。
台车式碳素焙烧炉炉内的碳素产品的加热热源，不在焙烧炉内部，在焙烧炉之外。加热热源来自烟气集中焚烧装置，包括集中焚烧“焙烧工序产生的沥青烟气”所产生的热量和回收的余热。台车式碳素焙烧炉炉内的碳素产品无明火。
由于分离了“爆炸三要素”中的“明火要素”，即使出现了助燃风过量的情况(氧气含量过量)，本系统的台车式碳素焙烧炉也不会导致台车式碳素焙烧炉发生爆炸的安全事故。
另外，由于台车式碳素焙烧炉的炉内气氛得到严格的控制，本系统的台车式碳素焙烧炉使用更安全性。
4、更经济
从节能的状况看，本系统的台车式碳素焙烧炉，大约每台焙烧炉每月可节省加热产品用的天然气费约15万元(天然气价格按照4.5元/M3计算)，每年可节省天然气费约180万元。
对于使用5台台车式碳素焙烧炉构成的系统(年产量3500吨特种石墨的生产规模)，一年就可节约天然气费用约1050万元；对于使用12台新型台车式碳素焙烧炉构成的系统(年产量8500吨特种石墨的生产规模)，一年就可节约天然气费用约2450万元。
5、循环利用余热
与传统的台车式碳素焙烧炉一次回收余热相比，本系统采用二次回收的方式，高效回收本系统的台车式碳素焙烧炉的余热。
本系统使用了3套余热换热器，其中R1余热换热器、R2为助燃风余热换热器，回收60％的余热用于台车式碳素焙烧炉。
碳素生产型企业使用热量的需求点多，包括“混捏工序”的沥青熔化与保温需要热量、“混捏工序”的焦炭的加热与保温需要热量；“浸渍工序”的沥青的熔化与保温需要热量、产品的加热与保温需要热量等。R3余热换热器为热油换热器，它将回收约20％的系统余热，用于“混捏工序”与“浸渍工序”；多余的部分，用于碳素企业的职工下班沐浴。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的一种利用沥青烟气加热的新型台车式碳素焙烧炉系统最优实施例的结构示意图。
图中1、台车式碳素焙烧炉，1-1、炉体，1-2、进气总管，1-3、净洁空气阀，1-4、进气控制阀，1-5、烟道阀，1-6、余热阀，1-7、加热控制阀，1-8、冷却控制阀，2、烟气集中焚烧装置，2-1、烟气集中焚烧器，2-2、主烧嘴，2-3、烟道压力调节阀，2-4、辅助烧嘴，3、余热回收单元，3-1、冷却循环风机，3-2、R1余热换热器，3-3、R2余热换热器，3-4、R3余热换热器，3-5、保压罐，3-6、回油罐，3-7、热油泵组，3-8、辅助连接管道，3-9、热导热油管道，3-10、第一排空管，3-11、导热油补充管，3-12、集中回油管，3-13、第二排空管，3-14、导热油空气排放管，4、烟囱，5、沥青烟气管道，6、余热回收管道，7、烟气加热管道，8、循环冷却管道，9、管道压力调节阀。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
如图1所示，本发明的一种利用沥青烟气加热的新型台车式碳素焙烧炉系统，包括：至少五台台车式碳素焙烧炉1、烟气集中焚烧装置2、余热回收单元3和烟囱4。台车式碳素焙烧炉1的数量为5台～26台，例如可以优选12台。本系统可满足产能从年产石墨3500吨，到年产20000吨石墨产能需求。
每台台车式碳素焙烧炉1具有炉体1-1、进气总管1-2、烟道阀1-5、余热阀1-6、加热控制阀1-7、冷却控制阀1-8和进气控制阀1-4，进气控制阀1-4与进气总管1-2相连，进气总管1-2与加热控制阀1-7和冷却控制阀1-8相连，各台台车式碳素焙烧炉1通过沥青烟气管道5、余热回收管道6、烟气加热管道7和循环冷却管道8并联设置，台车式碳素焙烧炉1由炉体1-1、进气总管1-2、烟道阀1-5、余热阀1-6、加热控制阀1-7、冷却控制阀1-8、净洁空气阀1-3、12个进气控制阀1-4等部分构成。沥青烟气管道5连接台车式碳素焙烧炉1的烟道阀1-5，余热回收管道6连接台车式碳素焙烧炉1的余热阀1-6，烟气加热管道7连接台车式碳素焙烧炉1的加热控制阀1-7，循环冷却管道8连接台车式碳素焙烧炉1的冷却控制阀1-8。
烟气集中焚烧装置2包括烟道压力调节阀2-3、烟气集中焚烧器2-1、主烧嘴2-2和两个辅助烧嘴2-4，主烧嘴2-2设置在烟气集中焚烧器2-1的底部，两个辅助烧嘴2-4上下设置在烟气集中焚烧器2-1的侧面。所述沥青烟气管道5和烟气加热管道7接入烟气集中焚烧装置2的烟气集中焚烧器2-1内，烟道压力调节阀2-3安装在余热回收管道6和烟气加热管道7之间。烟气加热管道7上安装有压力传感器，当烟气加热管道7内压力超过100Pa后，烟道压力调节阀2-3打开，将多余的烟气排放到余热回收管道6。这些烟气的热量由余热回收单元3回收。当烟气加热管道7内超压泄压后回到100Pa后，烟道压力调节阀2-3关闭。烟气集中焚烧装置2的主要功能为焚烧焙烧过程中产生的沥青烟气，获得净洁的950-100℃高温气体。烟气集中焚烧装置2的主烧嘴2-2和两个辅助烧嘴2-4使用的助燃风以及烟气集中焚烧装置2所需要的助燃风，均由R1余热换热器3-2和R2余热换热器3-3预热。
余热回收单元3包括冷却循环风机3-1、R1余热换热器3-2、R2余热换热器3-3、R3余热换热器3-4、保压罐3-5、回油罐3-6、热油泵组3-7，所述余热回收管道6依次接入R2余热换热器3-3和R3余热换热器3-4，循环冷却管道8依次接入冷却循环风机3-1、R1余热换热器3-2和R3余热换热器3-4，R1余热换热器3-2和R2余热换热器3-3串联，R3余热换热器3-4和热油泵组3-7通过冷导热油管道连接，回油罐3-6与热油泵组3-7连接，所述回油罐3-6与保压罐3-5之间通过辅助连接管道3-8连接，保压罐3-5通过热导热油管道3-9与R3余热换热器3-4连接，热导热油管道3-9通过三条回油管分路。回油罐3-6连接有第一排空管3-10、导热油补充管3-11和集中回油管3-12，集中回油管3-12通过三条热油油管分路。保压罐3-5设有第二排空管3-13和导热油空气排放管3-14，所述第二排空管3-13与辅助连接管道3-8连接。
烟囱4设置在冷却循环风机3-1与R1余热换热器3-2之间的循环冷却管道8上，且烟囱4通过管道压力调节阀9与循环冷却管道8连接。
本发明的工作原理：
台车式碳素焙烧炉1炉内装载特种石墨的坯品后，其工作过程如下：
1.系统的起始状态：所有的阀，都处于关闭状态；所有台车式碳素焙烧炉1的炉门都打开。
2.每台台车式碳素焙烧炉1，依次装载产品并关闭炉门。
3.启动烟气集中焚烧装置2的主烧嘴2-2以及两个辅助烧嘴2-4。此时没有沥青烟气，采用天然气作为加热热源。
4.烟气集中焚烧装置2的热量通过烟气加热管道7到达第一台台车式碳素焙烧炉1位置。
5.开启加热控制阀1-7，热气流通过进气总管1-2到达进气控制阀1-4位置，开启这12个进气控制阀1-4，热气流到达第一台台车式碳素焙烧炉1炉内，加热产品。
6.当第一台台车式碳素焙烧炉1的炉内温度低于200℃，如炉内压力大于100Pa，控制净洁空气阀1-3的开启，调节炉内气氛压力；当炉内温度高于200℃时，关闭净洁空气阀1-3，开启烟道阀1-5。让挥发出的沥青烟气，经过沥青烟气管道5，进入烟气集中焚烧装置2。
7.当有沥青烟气进入集中焚烧装置时，根据检测到的沥青烟气浓度，逐步调整集中焚烧装置的主烧嘴2-2以及两个辅助烧嘴2-4，减少天然气的使用。
8.从集中焚烧装置出来的高温气体，经过烟气加热管道7再进入第一台台车式碳素焙烧炉1，循环加热第一台台车式碳素焙烧炉1炉内的产品。
9.当第一台台车式碳素焙烧炉1的炉内温度达到850℃，开始保温，在完成保温工序后，开始降温。降温时，关闭烟道阀1-5，关闭加热控制阀1-7。打开余热阀1-6，让850℃的高温烟气，进入余热回收管道6，进入余热回收单元3。
10.第一台台车式碳素焙烧炉1的炉内高温烟气在余热回收单元3，释放多余热量后，经过循环冷却管道8，重新回到第一台台车式碳素焙烧炉1的位置后，开启冷却控制阀1-8，让这些已经冷却的气氛经过进气总管1-2到达进气控制阀1-4位置，控制这12个进气控制阀1-4，这些已经冷却的气氛到达第一台台车式碳素焙烧炉1炉内，冷却特种石墨产品。
11.从第一台台车式碳素焙烧炉1炉内出发的高温烟气，通过余热回收管道6在余热回收单元3冷却后，经过循环冷却管道8，重新回到第一台台车式碳素焙烧炉1，循环冷却炉内产品，当炉内温度到达设定的200℃后，关闭余热阀1-6，关闭冷却控制阀1-8，关闭12个进气控制阀1-4。此时开启净洁空气阀1-3，之后打开第一台台车式碳素焙烧炉1的炉门。
12.打开第一台台车式碳素焙烧炉1的炉门后，自动关闭净洁空气阀1-3。
13.其余各炉的工作过程与流程1-12相同。
14.本系统多余的低温尾气，从烟囱4排出。
本系统利用集中焚烧的沥青烟气所产生的热能加热台车式碳素焙烧炉1炉内产品。各台台车式碳素焙烧炉1，无燃烧天然气的烧嘴，只有12个进气控制阀1-4。通过控制12个进气控制阀1-4控制进入炉内的(加热或冷却)气体量。
集中焚烧装置可以根据进入烟气集中焚烧器2-1的沥青烟气浓度和温度，自动调整需要进入主烧嘴2-2与辅助烧嘴2-4的助燃风量。
余热回收单元3的R1余热换热器3-2、R2余热换热器3-3和R3余热换热器3-4中，R1余热换热器3-2与R2余热换热器3-3串联使用，回收高温余热用于加热进入集中焚烧装置的助燃风；R3余热换热器3-4回收中温余热，用于碳素企业其它工序的用热场所。
烟道压力与管道压力的调节与控制，由烟道压力调节阀2-3与管道压力调节阀9共同实现。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (8)

1.一种利用沥青烟气加热的新型台车式碳素焙烧炉系统，其特征在于：包括至少五台台车式碳素焙烧炉(1)、烟气集中焚烧装置(2)、余热回收单元(3)和烟囱(4)；
每台台车式碳素焙烧炉(1)具有炉体(1-1)、进气总管(1-2)、烟道阀(1-5)、余热阀(1-6)、加热控制阀(1-7)、冷却控制阀(1-8)和进气控制阀(1-4)，各台台车式碳素焙烧炉(1)通过沥青烟气管道(5)、余热回收管道(6)、烟气加热管道(7)和循环冷却管道(8)并联设置，所述沥青烟气管道(5)连接台车式碳素焙烧炉(1)的烟道阀(1-5)，余热回收管道(6)连接台车式碳素焙烧炉(1)的余热阀(1-6)，烟气加热管道(7)连接台车式碳素焙烧炉(1)的加热控制阀(1-7)，循环冷却管道(8)连接台车式碳素焙烧炉(1)的冷却控制阀(1-8)，进气控制阀(1-4)与进气总管(1-2)相连，进气总管(1-2)与加热控制阀(1-7)和冷却控制阀(1-8)相连；
所述烟气集中焚烧装置(2)包括烟气集中焚烧器(2-1)和主烧嘴(2-2)，主烧嘴(2-2)设置在烟气集中焚烧器(2-1)的底部，所述沥青烟气管道(5)和烟气加热管道(7)接入烟气集中焚烧装置(2)的烟气集中焚烧器(2-1)内；
所述余热回收单元(3)包括冷却循环风机(3-1)、R1余热换热器(3-2)、R2余热换热器(3-3)、R3余热换热器(3-4)、保压罐(3-5)、回油罐(3-6)、热油泵组(3-7)，所述余热回收管道(6)依次接入R2余热换热器(3-3)和R3余热换热器(3-4)，循环冷却管道(8)依次接入冷却循环风机(3-1)、R1余热换热器(3-2)和R3余热换热器(3-4)，R3余热换热器(3-4)和热油泵组(3-7)通过冷导热油管道连接，回油罐(3-6)与热油泵组(3-7)连接，所述回油罐(3-6)与保压罐(3-5)之间通过辅助连接管道(3-8)连接，保压罐(3-5)通过热导热油管道(3-9)与R3余热换热器(3-4)连接；
所述烟囱(4)设置在冷却循环风机(3-1)与R1余热换热器(3-2)之间的循环冷却管道(8)上，且烟囱(4)通过管道压力调节阀(9)与循环冷却管道(8)连接。
2.如权利要求1所述的利用沥青烟气加热的新型台车式碳素焙烧炉系统，其特征在于：所述台车式碳素焙烧炉(1)的数量为5台～26台。
3.如权利要求1所述的利用沥青烟气加热的新型台车式碳素焙烧炉系统，其特征在于：所述烟气集中焚烧装置(2)还包括烟道压力调节阀(2-3)，烟道压力调节阀(2-3)安装在余热回收管道(6)和烟气加热管道(7)之间。
4.如权利要求3所述的利用沥青烟气加热的新型台车式碳素焙烧炉系统，其特征在于：所述烟气加热管道(7)上安装有压力传感器，所述烟道压力调节阀(2-3)的启闭与压力传感器采集的数值相关。
5.如权利要求1所述的利用沥青烟气加热的新型台车式碳素焙烧炉系统，其特征在于：所述烟气集中焚烧装置(2)具有两个辅助烧嘴(2-4)，两个辅助烧嘴(2-4)上下设置在烟气集中焚烧器(2-1)的侧面。
6.如权利要求1所述的利用沥青烟气加热的新型台车式碳素焙烧炉系统，其特征在于：R1余热换热器(3-2)和R2余热换热器(3-3)串联后，预热所述烟气集中焚烧装置(2)的助燃风。
7.如权利要求1所述的利用沥青烟气加热的新型台车式碳素焙烧炉系统，其特征在于：回油罐(3-6)连接有第一排空管(3-10)、导热油补充管(3-11)和集中回油管(3-12)。
8.如权利要求1所述的利用沥青烟气加热的新型台车式碳素焙烧炉系统，其特征在于：保压罐(3-5)设有第二排空管(3-13)和导热油空气排放管(3-14)，所述第二排空管(3-13)与辅助连接管道(3-8)连接。
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