CN104864254A - 一种机床液压同步润滑泵 - Google Patents

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徐强
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Abstract

本发明公开了一种机床液压同步润滑泵，包括外壳，所述外壳内部安装储油箱且储油箱外侧安装压力表；所述储油箱底端设置放气阀、减压阀且放气阀、减压阀内部与压力表连通；所述储油箱一侧设置加油口；所述压力表底端设置同步润滑口且压力表另一端设置溢流阀、循环润滑口；所述外壳两侧设置驱动油接口，并且外壳顶端设置与储油箱配合连接的顶盖；所述外壳侧壁固定固定板且固定板侧壁设有安装孔；所述储油箱内部设置定子且定子通过定位螺钉固定在储油箱内部；所述定子底端连接转子且转子一侧连通加油口；该种机床液压同步润滑泵外形美观小巧，适合空间有限的位置安装，机床润滑方便，可以观察油脂储存量。

Description

一种机床液压同步润滑泵
技术领域
本发明涉及一种润滑泵，具体是一种机床液压同步润滑泵，属于机床润滑设备应用技术领域。
背景技术
随着科技的发展以及机械在各行业中的应用，机床是机械零件加工的重要设备，在机床加工过程中经常需要润滑保证机床加工零件的快速以及准确，机床润滑通常采用的是在机床工作过程中在机床上添加润滑油，润滑的主要方式是根据设备的工作状况，到达一定的保养周期后进行人工润滑，比如通俗说的打黄油，这种方法存在恨得缺陷，而润滑泵是一种润滑设备，向润滑部位供给润滑剂的，机械设备都需要定期的润滑，润滑泵可以让机械设备维护工作更简便，润滑泵分为手动润滑泵和电动润滑泵，因此，润滑泵在机械行业中具有广泛的市场前景。
目前机床使用的润滑方法存在很多不足之处，如目前机床上使用的润滑泵内部结构复杂，在润滑泵经常出现故障，当出现故障时需要的维护量大，经过多次的能量转换才能把机油运送到指定的位置对机床进行润滑，工作效率低，耗电量大是电动潜油泵的2-3倍，每年需要换两次液压油，每几个月补充一次液压油，当高压油管破裂，接口漏油还会污染油品，因此，针对上述问题提出一种机床液压同步润滑泵。
发明内容
针对上述现有技术存在问题，本发明提供一种机床液压同步润滑泵，通过在储油箱外侧安装压力表以及在储油箱底端设置多个出油口，从而实现机床多处润滑，从而解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种机床液压同步润滑泵，包括外壳，所述外壳内部安装储油箱且储油箱外侧安装压力表；所述储油箱底端设置放气阀、减压阀且放气阀、减压阀内部与压力表连通；所述储油箱一侧设置加油口；所述压力表底端设置同步润滑口且压力表另一端设置溢流阀、循环润滑口；所述外壳两侧设置设置驱动油接口，并且外壳顶端设置与储油箱配合连接的顶盖；所述外壳侧壁固定固定板且固定板侧壁设有安装孔；所述储油箱内部设置定子且定子通过定位螺钉固定在储油箱内部；所述定子底端连接转子且转子一侧连通加油口。
进一步的，还包括弹簧、滑块，所述转子内部设置滑块且滑块通过弹簧与定子连接。
进一步的，所述储油桶为一种采用透明树脂制作圆柱形结构的储油桶。
进一步的，所述放气阀、减压阀为一种蝴蝶型结构的放气阀、减压阀。
进一步的，所述放气阀、减压阀与储油箱连通。
进一步的，所述同步润滑口设置为多个直径相同的同步润滑口。
进一步的，所述加油口通过转子与储油箱内部连通。
本发明的有益效果是：
1、结构紧凑，使用寿命久；
2、外形美观、小巧，适合空间有限的位置安装，通过固定在机床背面的固定板上的安装孔安装在机床上，使机床润滑方便，储油桶采用透明树脂制作的，方便观察油脂储存量；
3、液压动力驱动，性能可靠,适合不间断润滑，配置三个出油口，其中两个同步口与驱动液压油换向同步交替出油，同步口与循环口可封堵任其一组，同步口封堵时需同时封堵两个口，循环口配置压力表、安全溢流阀，方便观测系统压力，方便判断系统故障位置，拥有超压保护功能，有良好的经济效益和社会效益，适合推广使用。
附图说明
图1为本发明整体结构示意图；
图2为本发明背面结构示意图；
图3为本发明整体结构俯视图；
图4为本发明内部结构剖视图；
图中：1-压力表、2-外壳、3-同步润滑口、4-驱动油接口、5-放气阀、6-顶盖、7-储油箱、8-加油口、9-溢流阀、10-循环润滑口、11-减压阀、12-安装孔、13-固定板、71-定位螺钉、72-定子、73-弹簧、74-滑块、75-转子。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1至图4所示，一种机床液压同步润滑泵，包括外壳2，所述外壳2内部安装储油箱7且储油箱7外侧安装压力表1；所述储油箱7底端设置放气阀5、减压阀11且放气阀5、减压阀11内部与压力表1连通；所述储油箱7一侧设置加油口8；所述压力表1底端设置同步润滑口3且压力表1另一端设置溢流阀9、循环润滑口10；所述外壳2两侧设置设置驱动油接口4，并且外壳2顶端设置与储油箱7配合连接的顶盖6；所述外壳2侧壁固定固定板13且固定板13侧壁设有安装孔12。
作为本发明的优化技术方案：还包括弹簧73、滑块74，所述转子75内部设置滑块74且滑块74通过弹簧73与定子72连接；所述溢流阀9、循环润滑口10与储油箱7内部连通；所述储油桶7为一种采用透明树脂制作圆柱形结构的储油桶7；所述放气阀5、减压阀11为一种蝴蝶型结构的放气阀5、减压阀11；所述放气阀5、减压阀11与储油箱7连通；所述同步润滑口3设置为多个直径相同的同步润滑口3；所述加油口8通过转子75与储油箱7内部连通。
本发明在使用时，该种润滑泵应通过固定板安装并固定在机床底板上，润滑泵应安装在便于维修和灰尘较少的地方，并须注意环境温度是否适合泵的工作温度范围，润滑泵一般应设置在润滑系统的中部位置，以缩短系统输油距离，降低系统压力损失，使系统以相对较低的压力工作，所使用润滑油、脂应在泵的工作介质允许范围之内，溢流阀的设定压力，可以在0～40MPa范围内任意调节，在使用时不允许超过泵的公称压力，必须使用干净的润滑油、脂，因为含有杂质的润滑油、脂往往是泵和系统产生故障的主要原因，充填润滑脂时应该使用加油泵，通过润滑泵的加油口注入，泵在首次充填润滑脂前，最好先添加少些润滑油，以避免带入空气，如有些润滑部位不能使用润滑油，则泵必须运转至无空气和润滑油存在的润滑脂从管道末端排出为止。
本发明的工作原理：储油箱7内部的定子75外圆柱面与储油箱7内孔滑动配合，定位螺钉71限制定子72沿圆周滑移位置，转子75在定子72底端安装，定子72外圆轴线、转子75轴线处于同一条直线上，转子75设置在加油口8一侧且连通，转子75内装滑块74，滑块74与定子72、转子75同轴心，滑块74顶部与定子72环内表圆面紧密接触滑动；在底部弹簧73和定子72环内表面作用下，滑块74沿径向在槽内往复运动，转子旋转时，弹簧73使滑块74向外伸出，吸油口连通，内部容腔吸油，定子72内表面将滑块74压人槽内时，滑块74将储油箱内部的油挤向与机床连接的出油口，从而实现润滑。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其它的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同替换和改进，均应包含在本发明技术方案的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种机床液压同步润滑泵，包括外壳(2)，其特征在于：所述外壳(2)内部安装储油箱(7)且储油箱(7)外侧安装压力表(1)；所述储油箱(7)底端设置放气阀(5)、减压阀(11)且放气阀(5)、减压阀(11)内部与压力表(1)连通；所述储油箱(7)一侧设置加油口(8)；所述压力表(1)底端设置同步润滑口(3)且压力表(1)另一端设置溢流阀(9)、循环润滑口(10)；所述外壳(2)两侧设置设置驱动油接口(4)，并且外壳(2)顶端设置与储油箱(7)配合连接的顶盖(6)；所述外壳(2)侧壁固定固定板(13)且固定板(13)侧壁设有安装孔(12)；所述储油箱(7)内部设置定子(72)且定子(72)通过定位螺钉(71)固定在储油箱(7)内部；所述定子(72)底端连接转子(75)且转子(75)一侧连通加油口(8)。
2.根据权利要求1所述的一种机床液压同步润滑泵，其特征在于：还包括弹簧(73)、滑块(74)，所述转子(75)内部设置滑块(74)且滑块(74)通过弹簧(73)与定子(72)连接。
3.根据权利要求1或2所述的一种机床液压同步润滑泵，其特征在于：所述溢流阀(9)、循环润滑口(10)与储油箱(7)内部连通。
4.根据权力要求1所述的一种机床液压同步润滑泵，其特征在于：所述储油桶(7)为一种采用透明树脂制作圆柱形结构的储油桶(7)。
5.根据权力要求1或4所述的一种机床液压同步润滑泵，其特征在于：所述放气阀(5)、减压阀(11)为一种蝴蝶型结构的放气阀(5)、减压阀(11)。
6.根据权力要求5所述的一种机床液压同步润滑泵，其特征在于：所述放气阀(5)、减压阀(11)与储油箱(7)连通。
7.根据权利要求6所述的一种机床液压同步润滑泵，其特征在于：所述同步润滑口(3)设置为多个直径相同的同步润滑口(3)。
8.根据权利要求7所述的一种机床液压同步润滑泵，其特征在于：所述加油口(8)通过转子(75)与储油箱(7)内部连通。
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Title
维东润滑公司: "《http://www.voodoochina.com/product/131988_for_detail.htm》", 7 June 2013 *

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