CN104859075A - 一种风电叶片的脱模方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种风电叶片的脱模方法，包括以下步骤：(1)将模具清洁完毕，铺设脱模布时，分别在PS壳体和SS壳体叶身吊点的前缘和后缘位置覆盖分模面80～120mm；(2)铺设PS壳体和SS壳体的玻纤布层完毕之后，裁剪叶身吊点位置的玻纤布，使其超过内法兰一定尺寸10～30mm；(3)叶根起吊脱模；(4)叶身起吊脱模；(5)在两台起重机的作用下使叶根和叶身起重机同步起吊，从而完成叶片的脱模。本发明的脱模方法操作简单方便，不但免除了脱模操作人员对叶片飞边的切除工作，而且可以快速完成脱模工序，将切割操作留由后面工序专业切割人员执行，进一步降低因人为操作对叶片造成伤害，同时也避免了切割过程中粉尘对模具及车间环境的污染。

Description

一种风电叶片的脱模方法

技术领域

本发明属于风力发电技术领域，具体涉及一种风电叶片的脱模方法。

背景技术

风电叶片是风力发电系统中最基础也是最核心的部件，其良好的设计、可靠的质量和优越的性能是保证机组正常稳定运行的决定因素。风电叶片的结构主要分为下壳体、上壳体、大梁、腹板。沿叶片长度方向上可分为根部和尖部两部分，其中与风轮连接的部分可称为叶片根部，远离根部的部分可称为叶片尖部，依据叶片设计的不同，叶片长度15m范围内也可以均称为根部。

风电叶片的制作过程为：叶片的下壳体、上壳体、大梁、腹板分别在独立的模具中采用真空灌注成型，最后将在模具内已成型好下壳体、上壳体及抗剪腹板通过胶粘剂粘接成一个完整风电叶片。

风电叶片作为机组的核心部件，其主要由吸力面(SS)壳体、压力面(PS)壳体与腹板通过粘接剂粘接而成，而在铺设粘接过程中会在前、后缘形成飞边，现有技术中当风电叶片脱模时，将叶根吊离模具一定位置，由起模操作人将吊点位置飞边切除，将吊带从叶片下方穿过固定在起重机吊钩上，将叶片吊离模具。由于切割过程由起模操作人操作，切割过程中极可能切伤叶片，而且切割飞边过程中所产生的粉尘对车间环境会造成污染，切割飞边所产生的粉尘极易污染模具腔体，粉尘清理难度较大，如在铺层前清理不干净会进一步污染叶片表面，造成叶片表面沙眼等缺陷，严重影响风电叶片表面外观质量。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种风电叶片的脱模方法，无需在叶片脱模过程中，对叶片吊点位置的飞边进行切除。

一种风电叶片的脱模方法，包括以下步骤：

(1)将模具清洁完毕，铺设脱模布时，分别在PS壳体和SS壳体叶身吊点的前缘和后缘位置覆盖分模面80～120mm；

(2)铺设PS壳体和SS壳体的玻纤布层完毕之后，裁剪叶身吊点位置的玻纤布，使其超过内法兰一定尺寸10～30mm；

(3)叶片脱模时，在叶根端面最高点处用起重机及C型工装将叶根吊离模具，将一根起重机吊带从叶根与模具之间的空隙穿过并置于叶根吊点位置，再将叶根起模垫块放入模具支撑叶片；起重机吊带吊起并拉紧使其最低点与叶根吊点位置最低点完全贴合，但起重机吊带与叶根吊点的前缘以及后缘位置预留一段距离，使前缘和后缘飞边不受力，在起重机吊带与叶片之间的间隙处放入叶根过渡块，起重机继续作业，使叶根完全脱离模具；

(4)用起重机将叶身吊离模具，将一根起重机吊带从叶身吊点位置与模具之间的间隙穿过，同时将叶身吊点位置铺放的脱模布沿着玻纤布的根部裁剪掉；

(5)在叶身后缘部位安放后缘保护板，分别将所述起重机吊带与起重机吊钩相连，在两台起重机的作用下使叶根和叶身起重机同步起吊，从而完成叶片的脱模。

本发明中C型工装为方便叶片叶根吊离模具而预制的工装，叶根垫块为使叶根吊离模具之后保持一定高度的随型块，叶根过渡块的弦线方向保持一定长度，在起重机吊带作用下均匀受力，避免应力集中，后缘保护板为叶片吊点位置的随型保护板，防止起吊叶片时，起重机吊带所传递的力集中在叶片的某一点上，拉伤叶片。本发明免除脱模操作人员对叶片飞边的切除工作，将切割操作留由后面工序专业切割人员执行。

作为优选，铺设脱模布时，分别在PS壳体和SS壳体叶身吊点的前缘和后缘位置覆盖分模面100mm。

作为优选，所述步骤(2)中裁剪叶身吊点位置的玻纤布，使其超过内法兰的尺寸为20mm。

所述步骤(3)中在叶根端面最高点处用起重机及C型工装将叶根吊离模具600mm。

叶根起模垫块的高度由叶根过渡块的尺寸所决定，使叶根过渡块放入时不干涉模具，作为优选，所述步骤(3)中叶根起模垫块高度为550mm。

为了满足起重机吊带可以在叶身与模具之间间穿过，作为优选，所述步骤(4)中叶身吊点位置与模具之间的间隙为150mm。

作为优选，所述步骤(5)中在所述的起重机吊带之间通过工字形支撑工装支撑。

作为更优选，所述工字形支撑工装为长度大于吊点区域的最大弦长。以扩大起重机吊带之间的间距，避免起重机吊带之间的间角度过小而伤及叶片。

与现有技术相比，本发明的有益效果体现在：

本发明的脱模方法操作简单方便，不但免除了脱模操作人员对叶片飞边的切除工作，而且可以快速完成脱模工序，将切割操作留由后面工序专业切割人员执行，进一步降低因人为操作对叶片造成伤害，同时也避免了切割过程中粉尘对模具及车间环境的污染。

附图说明

图1为C型工装的结构示意图。

图2为叶根起模垫块的结构示意图。

图3为叶根过渡块的结构示意图。

图4为后缘保护板的结构示意图。

图5为工字形支撑工装的结构示意图。

具体实施方式

实施例1

一种风电叶片的脱模方法，包括以下步骤：

(1)将模具清洁完毕，铺设脱模布时，分别在PS壳体和SS壳体叶身吊点的前缘和后缘位置覆盖分模面100mm；

(2)铺设PS壳体和SS壳体的玻纤布层完毕之后，裁剪叶身吊点位置的玻纤布，使其超过内法兰一定尺寸20mm；

(3)叶片脱模时，在叶根端面最高点处用起重机及C型工装将叶根吊离模具600mm，将一根起重机吊带从叶根与模具之间的空隙穿过并置于叶根吊点位置，再将叶根起模垫块放入模具支撑叶片，其中叶根起模垫块高度为550mm；起重机吊带吊起并拉紧使其最低点与叶根吊点位置最低点完全贴合，但起重机吊带与叶根吊点的前缘以及后缘位置预留一段距离，使前缘和后缘飞边不受力，在起重机吊带与叶片之间的间隙处放入叶根过渡块，起重机继续作业，使叶根完全脱离模具；

(4)用起重机将叶身吊离模具，叶身吊点位置与模具之间的间隙为150mm，将一根起重机吊带从叶身起吊位置与模具之间的间隙穿过，同时将叶身吊点位置铺放的脱模布沿着玻纤布的根部裁剪掉；

(5)在叶身后缘部位安放后缘保护板，分别将所述起重机吊带与起重机吊钩相连，起重机吊带之间通过工字形支撑工装支撑，工字形支撑工装为长度大于吊点区域的最大弦长，在两台起重机的作用下使叶根和叶身起重机同步起吊，从而完成叶片的脱模，。

本发明中C型工装为方便叶片叶根吊离模具而预制的工装，叶根垫块为使叶根吊离模具之后保持一定高度的随型块，叶根过渡块的弦线方向保持一定长度，在起重机吊带作用下均匀受力，避免应力集中，后缘保护板为叶片吊点位置的随型保护板，防止起吊叶片时，起重机吊带所传递的力集中在叶片的某一点上，拉伤叶片。

Claims (8)

1.一种风电叶片的脱模方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)将模具清洁完毕，铺设脱模布时，分别在PS壳体和SS壳体叶身吊点的前缘和后缘位置覆盖分模面80～120mm；

(2)铺设PS壳体和SS壳体的玻纤布层完毕之后，裁剪叶身吊点位置的玻纤布，使其超过内法兰一定尺寸10～30mm；

(3)叶片脱模时，在叶根端面最高点处用起重机及C型工装将叶根吊离模具，将一根起重机吊带从叶根与模具之间的空隙穿过并置于叶根起吊位置，再将叶根起模垫块放入模具支撑叶片；起重机吊带吊起并拉紧使其最低点与叶根吊点位置最低点完全贴合，但起重机吊带与叶根吊点的前缘以及后缘位置预留一段距离，使前缘和后缘飞边不受力，在起重机吊带与叶片之间的间隙处放入叶根过渡块，起重机继续作业，使叶根完全脱离模具；

(4)用起重机将叶身吊离模具，将一根起重机吊带从叶身吊点位置与模具之间的间隙穿过，同时将叶身吊点位置铺放的脱模布沿着玻纤布的根部裁剪掉；

(5)在叶身后缘部位安放后缘保护板，分别将所述起重机吊带与起重机吊钩相连，在两台起重机的作用下使叶根和叶身起重机同步起吊，从而完成叶片的脱模。

2.如权利要求1所述的风电叶片的脱模方法，其特征在于，铺设脱模布时，分别在PS壳体和SS壳体叶身吊点的前缘和后缘位置覆盖分模面100mm。

3.如权利要求1所述的风电叶片的脱模方法，其特征在于，所述步骤(2)中裁剪叶身吊点位置的玻纤布，使其超过内法兰的尺寸为20mm。

4.如权利要求1所述的风电叶片的脱模方法，其特征在于，所述步骤(3)中在叶根端面最高点处用起重机及C型工装将叶根吊离模具600mm。

5.如权利要求1所述的风电叶片的脱模方法，其特征在于，所述步骤(3)中叶根起模垫块高度为550mm。

6.如权利要求1所述的风电叶片的脱模方法，其特征在于，所述步骤(4)中叶身吊点位置与模具之间的间隙为150mm。

7.如权利要求1所述的风电叶片的脱模方法，其特征在于，所述步骤(5)中在所述的起重机吊带之间通过工字形支撑工装支撑。

8.如权利要求7所述的风电叶片的脱模方法，其特征在于，所述工字形支撑工装为长度大于吊点区域的最大弦长。