CN104848953A - 一种通管封堵闷头式热电偶保护套及加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种通管封堵闷头式热电偶保护套管及其加工方法，该热电偶保护套由铸铁通管和“锥塞”构成，所述铸铁通管的一端由过盈配合的“锥塞”封堵形成闷头端，该闷头端的外形呈半球形。其加工方法包括铸铁通管的孔口锥度加工、加工锥塞、装配“锥塞”及闷头加工的操作步骤。本发明采用通管封堵闷头的方式制作热电偶保护管，极大程度提高了铸铁保护管的制造良品率，尤其对细长保护管更能显示其优越性。
Description
技术领域
本发明涉及铝加工和铝铸造行业中用于监视和测量温度的热电偶配件，具体是一种通管封堵闷头式热电偶保护套管及其加工方法。
背景技术
在铝加工和铝铸造行业，通常用热电偶监视和测量铝液温度，热电偶的外部通常用热电偶保护套保护，避免热电偶直接接触铝液。
传统的铸铁热电偶保护套管都是采用铸造方式加工而成。铸铁热电偶保护套管由于使用要求，其一端必须是“盲端”。由于有“盲端”的要求，给用铸造的方法来生产铸铁保护管带来困难，而且制作时产品表面容易存在缺陷，造成大量的废品，尤其是细长保护管。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种通管封堵闷头式热电偶保护套管及其加工方法，使该热电偶保护套管既符合使用要求，又能大幅减少产品表面缺陷，提高产品的使用寿命。
本发明以如下技术方案解决上述技术问题：
本发明通管封堵闷头式热电偶保护套，它由铸铁通管和“锥塞”构成，所述铸铁通管的一端由过盈配合的“锥塞”封堵形成闷头端，闷头端的外形呈半球形。
本发明通管封堵闷头式热电偶保护套的加工方法，包括如下操作步骤：
1)加工孔口锥度
按热电偶保护套长度设计要求，截取铸铁通管，将铸铁通管的一端管口用锥形铰刀铰制成锥孔；
2)加工锥塞
用内铣刀加工与上述锥孔匹配的锥塞；
3)装配锥塞
将“锥塞”楔入铸铁通管的锥孔中，使铸铁通管的一端形成闷头；
4)闷头加工
在车床上加工闷头端为半球形，并要求该半球形与铸铁通管的管体相切。
在步骤1)中，所述锥孔的孔深为20-25mm，锥度1：50。
在步骤2)中，所述“锥塞”的长度30-35为锥度1：50。
在步骤3)中，所述“锥塞”楔入锥孔深度20-25mm。
本发明采用通管封堵闷头的方式制作热电偶保护管，极大程度提高了铸铁保护管的制造良品率，尤其对细长保护管更能显示其优越性。
附图说明
图1是本发明采用的铸铁通管毛坯结构示意图。
图2是图1中铸铁通管采用铰刀将其一端管口，铰成“锥孔”后的示意图。
图3是本发明采用的“锥塞”的结构示意图。
图4是将图3的“锥塞”装入图2的铸铁通管“锥孔”端的结构示意图。
图5是本发明通管封堵闷头式热电偶保护套装配完成后在车床加工后的成品形状。
图6是本发明通管封堵闷头式热电偶保护套的加工流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的技术方案作如下说明：
本发明主要是在铸铁通管1(图1所示)的一端管口加工出锥度(图2所示)，同时加工与之匹配的“锥塞”2(图3所示)，把“锥塞”2用工具压入铸铁通管1的锥孔中，使该通管的一头被封堵成盲端(即闷头)，最后再加工闷头部分为半球形(图5所示)。
本发明通管封堵闷头式热电偶保护套的加工流程见图6所示，具体包括如下操作步骤：
1)加工孔口锥度
按热电偶保护套长度设计要求，截取铸铁通管1，将其一端的管口用1：50锥形铰刀，铰出锥度，深度20-25mm，另一头管口不作加工。
2)加工锥塞
用专用的内铣刀加工“锥塞”2，其锥度为1：50；
3)装配锥塞
用工具将“锥塞”2压入铸铁通管1的锥孔中，形成过盈配合，楔入深度20-25mm。
4)闷头加工
在车床上将闷头加工成半球形，要求半球形与管体相切。
本发明通管封堵闷头式热电偶保护套管与传统注模式热电偶保护套管比较，见表1：
表1
Claims (5)
1.一种通管封堵闷头式热电偶保护套，其特征在于，它由铸铁通管和“锥塞”构成，所述铸铁通管的一端由过盈配合的“锥塞”封堵形成闷头端，闷头端的外形呈半球形。
2.根据权利要求1所述，通管封堵闷头式热电偶保护套的加工方法，其特征在于，包括如下操作步骤：
1)加工孔口锥度
按热电偶保护套长度设计要求，截取铸铁通管，将铸铁通管的一端管口用锥形铰刀铰制成锥孔，另一头管口不加工；
2)加工锥塞
用内铣刀加工与上述锥孔匹配的锥塞；
3)装配锥塞
用工具将“锥塞”压入铸铁通管的锥孔中，形成闷头；
4)闷头加工
在车床上将“闷头”端加工成半球形，并要求该半球形与管体相切。
3.根据权利要求2所述，通管封堵闷头式热电偶保护套的加工方法，其特征在于，在步骤1)中所述，锥孔的孔深为20-25mm。
4.根据权利要求2所述，通管封堵闷头式热电偶保护套的加工方法，其特征在于，在步骤(2)中所述，“锥塞”的锥度为1：50。
5.根据权利要求2所述，通管封堵闷头式热电偶保护套的加工方法，其特征在于，在步骤(3)中所述，“锥塞”压入锥孔深度20-25mm。
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