CN104847034A - 一种软钢消能阻尼器系统自上而下的安装施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种软钢消能阻尼器系统自上而下的安装施工方法，先绑扎上支座墙体钢筋，安装上支座埋板；之后支设上支座墙体浇筑模板，并进行加固，浇筑上支座墙体混凝土；待上支座墙体成型，拆除上支座墙体浇筑模板；然后安装阻尼器，并在阻尼器下连接板上焊接下支座埋板；之后绑扎下支座墙体钢筋，支设下支座墙体浇筑模板，并进行加固；在下支座墙体上部开口，并安装卸料斗，之后进行下支座墙体混凝土浇筑；待下支座墙体成型后，拆除下支座墙体浇筑模板。本发明所述中阻尼器系统安装由上至下进行，确保上支座墙体浇筑后，下支座墙体可进行微调，防止因施工质量问题造成偏差，而无法安装阻尼器的情况发生。

Description

一种软钢消能阻尼器系统自上而下的安装施工方法

技术领域

本发明属于建筑工程抗震体系施工技术领域，尤其是涉及一种软钢消能阻尼器系统自上而下的安装施工方法。

背景技术

传统加强结构抗震的方法，一般都是设置大量剪力墙增墙结构刚度与强度来提高结构抗震能力，这样的施工方案不仅影响建筑使用功能，而且大幅度提高施工难度与费用。抗震加固中消能减震技术的应用转变了传统的抗震加固思想，改“抗”为“消”，开辟了抗震加固的新途径。利用软钢阻尼器震前对现有建筑的抗震加固，是减轻地震灾害行之有效的方法之一。

消能减震技术的主要思想是把结构物中的支撑、剪力墙等构件设计成耗能部件或在结构物的节点或连接处装设阻尼器，在风或小震作用下，耗能杆件或阻尼器处于弹性状态，当在强烈地震作用下，耗能杆件或阻尼器率先进入非弹性状态，结构产生较大阻尼，耗散大量地震能量，使主体结构避免进入明显非弹性状态，从而保护主体结构在强震中的大幅度的损坏。消能减震结构的抗震是通过附加消能减震装置(次结构)与原结构(主结构)组成一个新的结构系统，这一新的结构系统的消能能力和动力特性与原结构相比有较大变化，使得原结构承受的地震作用显著减小，次结构作为专门的分灾子系统来耗散地震能量，达到消减地震能量的效果。

通常安装阻尼器时，都是先进行上支座和下支座施工，待上、下支座施工完成后再在下支座上面安装阻尼器，这样的施工方法存在诸多弊端，若上、下支座墙体施工存在偏差，那么阻尼器就无法准确的安装在预定的位置，甚至可能造成阻尼器无法安装入位，由于现有技术中鲜有对软钢阻尼器系统安装施工的研究，以致造成软钢阻尼器系统安装施工不规范，达不到应有的消能减震作用。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种软钢消能阻尼器系统自上而下的安装施工方法，安装方法合理简单，对建筑功能影响较小，阻尼器安装精度高，固定牢固可靠，能充分发挥阻尼器系统消能减震作用。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种软钢消能阻尼器系统自上而下的安装施工方法，包括如下步骤：

①绑扎上支座墙体结构钢筋和上支座主筋；

②安装上支座埋板，将上支座埋板的锚筋与上支座主筋进行焊接，并将上连接板与上支座埋板进行焊接；

③支设上支座墙体浇筑模板，并在该浇筑模板上设置竖向支撑和横向支撑；然后浇筑上支座墙体混凝土；

④待上支座墙体成型，拆除上支座墙体浇筑模板；然后将阻尼器上部立板与上支座埋板上的上连接板固定连接；

⑤在阻尼器下部立板上固定连接下连接板，并在下连接板上焊接下支座埋板；

⑥绑扎下支座墙体结构钢筋和下支座主筋，然后将下支座埋板上的锚筋与下支座主筋焊接；

⑦支设下支座墙体浇筑模板，并利用对拉螺栓对模板进行加固，同时设置下支座墙体斜撑；

⑧在下支座墙体上部开口，并在该开口处安装卸料斗，进行下支座墙体混凝土浇筑；

⑨下支座墙体成型后，拆除下支座墙体浇筑模板。

进一步，所述上支座埋板、上连接板、下支座埋板以及下连接板的外表面均涂刷有防腐涂料和防火涂料。

进一步，所述阻尼器上部立板与上连接板之间、以及阻尼器下部立板与下连接板之间均通过夹板固定连接。

进一步，步骤③中，支设所述上支座墙体浇筑模板以及浇筑上支座墙体时，应保证上支座墙体截面尺寸与上支座埋板尺寸一致。

进一步，所述下支座墙体浇筑前应预留下支座主筋位置，进行甩筋。

进一步，所述上支座墙体结构钢筋包括箍筋和暗柱纵筋；所述箍筋与上支座主筋通过绑扎丝兜扣绑扎。

进一步，所述上支座埋板进行焊接时，设置可调底托进行校平。

进一步，所述上支座墙体浇筑模板的连接缝间以及下支座墙体浇筑模板的连接缝间均设有海绵条。

进一步，所述卸料斗与下支座墙体上部开口间设有密封条。

进一步，所述上支座埋板两端以及下支座埋板两端均设有混凝土排气孔。

相对于现有技术，本发明所述的一种软钢消能阻尼器系统自上而下的安装施工方法具有以下优势：

1)墙体的混凝土结构板浇筑前预留出阻尼器下支座主筋位置，进行甩筋，待上支座浇完成，并安装好阻尼器后，再进行下支座钢筋绑扎等作业，本阻尼器系统安装由上至下进行施工，确保上支座墙体浇筑后即使有偏差，下支座墙体施工时还可进行微调，防止因施工质量问题造成偏差，而无法安装阻尼器的情况发生。

2)各埋板、连接板以及夹板的表面均涂刷有防腐涂料和防火涂料，防火性能好，长效防腐，绿色环保，附着力强。

3)各模板的连接缝间、以及卸料斗与下支座墙体上部开口间都设有密封件，有效的避免漏浆。

4)上/下支座墙体截面尺寸与上/下支座埋板尺寸应一致，有效保证了浇筑混凝土后上/下支座埋板位置的准确。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明施工方法流程图；

图2为本发明中阻尼器系统结构示意图；

图3为图2中A-A向剖视图；

图4为本发明上支座墙体浇筑施工示意图；

图5为本发明下支座墙体浇筑施工示意图；

图6为本发明墙体钢筋结构示意图。

附图标记说明：

1-上支座埋板，2-上连接板，3-上支座墙体浇筑模板，4-竖向支撑，5-横向支撑，6-上支座墙体浇筑模板斜撑，7-阻尼器上部立板，8-阻尼器下部立板，9-下连接板，10-下支座埋板，11-对拉螺栓，12-下支座墙体斜撑，,13-下支座墙体,14-阻尼器，15-下支座墙体浇筑模板，16-夹板，17-箍筋，18-暗柱纵筋，19-上支座墙体。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1～6所示，一种软钢消能阻尼器系统自上而下的安装施工方法，包括如下步骤：

①绑扎上支座墙19体结构钢筋和上支座主筋；

②安装上支座埋板1，将上支座埋板的锚筋与上支座主筋进行焊接，并将上连接板2与上支座埋板1进行焊接；

③支设上支座墙体19浇筑模板3，并在该浇筑模板上设置竖向支撑4、横向支撑5，根据需要还可以设置上支座墙体浇筑模板斜撑6；然后浇筑上支座墙体混凝土；

竖向支撑4一般采用50*100木方每间隔150mm设置一根。横向支撑5一般采用直径48mm钢管由对拉螺栓相连接。横、竖向支撑每间隔400mm设置一组，起步高度130mm。各支撑在上支座埋件的锚筋绑扎好后进行安装，配合钢筋施工。

④待上支座墙体19成型，拆除上支座墙体浇筑模板3；然后将阻尼器上部立板7与上支座埋板1上的上连接板2固定连接；

需要说明的是，在上支座墙体19混凝土浇筑完成并达到设计强度后进行拆模，之后将夹板安装到位。阻尼器上部立板7以及阻尼器下部立板8在工厂加工焊接，进场后进行检验，合格后再分别与连接连接板固定连接。阻尼器安装前需校核上支座埋板是否正确安装，检查其偏差度，在阻尼器安装时进行修正。

⑤在阻尼器下部立板8上固定连接下连接板9，并在下连接板8上焊接下支座埋板10；

⑥绑扎下支座墙体13结构钢筋和下支座主筋，然后将下支座埋板10上的锚筋与下支座主筋焊接；

⑦支设下支座墙体13浇筑模板15，并利用对拉螺栓11对模板进行加固，同时设置下支座墙体斜撑12；

距离下支座墙体13外侧2m处与墙体水平方向设置道一道地锚作为斜撑。模板加固采用对拉螺栓进行加固，对拉螺栓间距400mm为矩形布置，第一步对拉螺栓距地面高度130mm，依次布置。

⑧在下支座墙体13上部开口，并在该开口处安装卸料斗，进行下支座墙体混凝土浇筑；

塌落度控制在±130mm，根据实际坡度进行控制。浇筑采用人工浇筑，使用插入式振捣，外侧使用振捣棒紧贴模板点振，随振捣随检测。混凝土浇筑完成后按相关规范进行养护，混凝土强度达到100％方可拆除模板。

⑨下支座墙体13成型后，拆除下支座墙体浇筑模板15。

施工过程中，采用激光划线仪定位，在水平和垂直十字线的指引下进行上、下埋件的安装，保证上、下埋件的安装位置准确，并且利用仪器在周边构件上找好控制点，以便下一步安装阻尼器时便于定位，并在安装之后进行校核。

需要说明的是，上支座埋板1以及下支座埋板10在浇筑后的误差必须控制在2mm以内。

其中，所述上支座埋板1、上连接板2、下支座埋板10以及下连接板9的外表面均涂刷有防腐涂料和防火涂料。另外，夹板的外表面也最好涂刷防腐涂料和防火涂料。

本施工方法中，阻尼器系统由上而下进行施工，即使上支座墙体浇筑后有一定的偏差，也可以在下支座墙体施工时进行微调，实现阻尼器顺利安装成功，防止因施工偏差造成阻尼器无法安装的弊端。

这里的防火涂料采用饰面型防火涂料属水性涂料，具有安全、无毒、无污染、施工方便，装饰效果好等精点。涂层遇火后膨胀发泡，形成防火隔热多孔碳层，从而有精异的防火性能；防腐涂料：采用无机防腐涂料，具有绿色环保、长效防腐、附着力强、高效方便、使用方法灵活。

这些预埋件都需在施工前制作加工完成，入场前除应满足设计及规范要求外，还应，满足下列要求：

(1)应检查各钢构件防腐、防火层的涂刷。

(2)应根据不同型号对每组构件进行编号(不同尺寸构件不得混用)。

(3)在支座端标出十字轴线，以便现场安装时核对跨距。

这里的上、下连接板和各夹板均为13mm厚，上、下埋板均为25mm厚，其余钢板均为16mm厚。焊接选用选用Q235B，E40型焊条；当采用埋弧压力焊时，可选用431焊机或其它性能相近的焊机。

其中，所述阻尼器上部立板7与上连接板2之间、以及阻尼器下部立板8与下连接板8之间均通过夹板16固定连接。夹板16与各立板以及各连接板均通过高强度螺栓连接。需要注意的是，固定连接时，所有的高强度螺栓都应采用扭力扳手连接，在紧固各螺栓时需按照均衡受力的原则，分别并分步拧紧，不可一次紧死。

其中，为控制浇筑混凝土后的位置准确，两组步骤③中，支设所述上支座墙体浇筑模板3以及浇筑上支座墙体时，应保证上支座墙体截面尺寸与上支座埋板1尺寸一致。

其中，所述下支座墙体浇筑前应预留下支座主筋位置，进行甩筋。

其中，所述上支座墙体结构钢筋包括箍筋17和暗柱纵筋18；所述箍筋17与上支座主筋通过绑扎丝兜扣绑扎。绑扎上、下墙体钢筋时，为防止钢筋位移，在各柱筋全部绑扎完毕测量固定后，在柱顶安装水平梯架，其横向安装在浇筑混凝土墙顶上3-5cm处。水平梯架为重复使用卡具，墙体混凝土浇筑完毕、模板拆除后，即可拆下水平梯架，经修正后移至上层同一位置重复使连梁主筋锚入洞口两侧暗柱内的长度要符合设计锚固要求。

其中，为防止焊接时，在进行上、下支座埋板焊接时，需设置可调底托进行校平。

其中，所述上支座墙体浇筑模板3的连接缝间以及下支座墙体浇筑模板15的连接缝间均设有海绵条。另外，所述卸料斗14与下支座墙体上部开口13间设有密封条，有效防止漏浆。

其中，所述上支座埋板1两端以及下支座埋板10两端均设有混凝土排气孔，可以保证混凝土浇筑到位。

阻尼器14的安装由上至下进行施工，这样，即使上支座墙体浇筑后有一定的偏差，也可以在下支座墙体施工时进行微调，实现阻尼器顺利安装成功，防止因施工偏差造成阻尼器无法安装的弊端。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种软钢消能阻尼器系统自上而下的安装施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

①绑扎上支座墙体结构钢筋和上支座主筋；

②安装上支座埋板，将上支座埋板的锚筋与上支座主筋进行焊接，并将上连接板与上支座埋板进行焊接；

③支设上支座墙体浇筑模板，并在该浇筑模板上设置竖向支撑和横向支撑；然后浇筑上支座墙体混凝土；

④待上支座墙体成型，拆除上支座墙体浇筑模板；然后将阻尼器上部立板与上支座埋板上的上连接板固定连接；

⑤在阻尼器下部立板上固定连接下连接板，并在下连接板上焊接下支座埋板；

⑥绑扎下支座墙体结构钢筋和下支座主筋，然后将下支座埋板上的锚筋与下支座主筋焊接；

⑦支设下支座墙体浇筑模板，并利用对拉螺栓对模板进行加固，同时设置下支座墙体斜撑；

⑧在下支座墙体上部开口，并在该开口处安装卸料斗，进行下支座墙体混凝土浇筑；

⑨下支座墙体成型后，拆除下支座墙体浇筑模板。

2.根据权利要求1所述的一种软钢消能阻尼器系统自上而下的安装施工方法，其特征在于：所述上支座埋板、上连接板、下支座埋板以及下连接板的外表面均涂刷有防腐涂料和防火涂料。

3.根据权利要求1所述的一种软钢消能阻尼器系统自上而下的安装施工方法，其特征在于：所述阻尼器上部立板与上连接板之间、以及阻尼器下部立板与下连接板之间均通过夹板固定连接。

4.根据权利要求1所述的一种软钢消能阻尼器系统自上而下的安装施工方法，其特征在于：步骤③中，支设所述上支座墙体浇筑模板以及浇筑上支座墙体时，应保证上支座墙体截面尺寸与上支座埋板尺寸一致。

5.根据权利要求1所述的一种软钢消能阻尼器系统自上而下的安装施工方法，其特征在于：所述下支座墙体浇筑前应预留下支座主筋位置，进行甩筋。

6.根据权利要求1所述的一种软钢消能阻尼器系统自上而下的安装施工方法，其特征在于：所述上支座墙体结构钢筋包括箍筋和暗柱纵筋；所述箍筋与上支座主筋通过绑扎丝兜扣绑扎。

7.根据权利要求1所述的一种软钢消能阻尼器系统自上而下的安装施工方法，其特征在于：所述上支座埋板进行焊接时，设置可调底托进行校平。

8.根据权利要求1所述的一种软钢消能阻尼器系统自上而下的安装施工方法，其特征在于：所述上支座墙体浇筑模板的连接缝间以及下支座墙体浇筑模板的连接缝间均设有海绵条。

9.根据权利要求1所述的一种软钢消能阻尼器系统自上而下的安装施工方法，其特征在于：所述卸料斗与下支座墙体上部开口间设有密封条。

10.根据权利要求1所述的一种软钢消能阻尼器系统自上而下的安装施工方法，其特征在于：所述上支座埋板两端以及下支座埋板两端均设有混凝土排气孔。