CN104832476B - 泵送液压系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种泵送液压系统，包括第一油缸和第二油缸，第一油缸的有杆腔与第二油缸的有杆腔连接，且第一油缸的无杆腔和第二油缸的无杆腔均与泵送液压系统的液压油源连接，第一油缸和第二油缸的补油油路和放油油路上均安装有可调阻尼阀，且泵送液压系统还包括：控制装置，控制装置与各个可调阻尼阀通讯连接，并根据第一油缸和第二油缸的有杆腔和无杆腔内的压力调节相应的可调阻尼阀的阻尼孔的大小，使第一油缸和第二油缸同步动作。本发明中的泵送液压系统结构简单、操作方便，其有效地解决了现有技术中的泵送液压系统容易出现两个油缸的行程不一致、使得出现两个油缸的动作不同步的现象，使得泵送作业正常进行。
Description
技术领域
本发明涉及液压控制领域，具体而言，涉及一种泵送液压系统。
背景技术
在现有技术中，泵送产品(泵车、车载泵、拖泵等混凝土施工设备)液压系统的主油缸的补放油阻尼均为固定阻尼(阻尼孔直径、阻尼数量不变)，该液压系统主要存在的问题是：当液压系统压力不一样时，通过左右主油缸上的固定阻尼的液压油流量也不一样，最终导致左、右主油缸的行程不一致的问题，即出现左、右主油缸动作不同步的现象，影响正常泵送作业。
如图1和图2所示，两个图为现有技术中的泵送液压系统出现左、右主油缸动作不同步的状态图，图中，1.1为左主油缸、1.2为右主油缸，液压油源驱动左、右主油缸交替动作以实现泵送作业。
下面以图1为例，对现有技术中的泵送液压系统的补放油说明：当主油缸运动到如图1所示位置时，液压油会经过第一单向阀2.1和第一固定阻尼3.1后向左主油缸1.1的有杆腔补油，右主油缸1.1的有杆腔液压油经过第二固定阻尼3.2和2.2进行放油。
其存在的问题为：
如图1所示，设定左主油缸1.1的无杆腔、右主油缸1.2的无杆腔和两个油缸的有杆腔之间压力分别为p1、p2、p3，经过第一固定阻尼3.1以及第二固定阀的液压油流量分别为Q1、Q2，
可知：Q1＝Cd*A*SQRT(2△p1/ρ)；其中，Cd为流量系数、A为固定阻尼孔面积，ρ为液压油密度，△p1为固定阻尼孔前后压差(△p1＝p1-p3)
Q2＝Cd*A*SQRT(2△p2/ρ)；其中，Cd为流量系数、A为固定阻尼孔面积，ρ为液压油密度，△p2为固定阻尼孔前后压差(△p2＝p2-p3)
对于上述p1、p2、p3压力，p3为主油缸回油背压，该压力基本变化不大，但对于p1、p2来说是随着负载的变化而变化，因此△p1、△p2也随着负载的变化而变化，这导致流量Q1、Q2不稳定，当Q1>Q2时，则出现有杆腔液压油越来越多，液压油推动右主缸提前到达油缸底部，也就是不同步现象。相反当Q1<Q2时，则出现有杆腔液压油越来越少，左主缸会提前到达油缸导向套侧，也会出现左、右主油缸不同步现象。
同理，当油缸处于如图2所示位置时也会出现左、右主油缸不同步现象。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种泵送液压系统，以解决现有技术中的泵送液压系统容易出现两个油缸动作不同步的问题。
为了实现上述目的，本发明提供了一种泵送液压系统，包括第一油缸和第二油缸，第一油缸的有杆腔与第二油缸的有杆腔连接，且第一油缸的无杆腔和第二油缸的无杆腔均与泵送液压系统的液压油源连接，第一油缸和第二油缸的补油油路和放油油路上均安装有可调阻尼阀，且泵送液压系统还包括：控制装置，控制装置与各个可调阻尼阀控制连接，并根据第一油缸和第二油缸的有杆腔和无杆腔内的压力调节相应的可调阻尼阀的阻尼孔的大小，使第一油缸和第二油缸同步动作。
进一步地，泵送液压系统还包括：第一压力传感器，与第一油缸的无杆腔连接，用于检测第一油缸的无杆腔内的压力；第二压力传感器，与第二油缸的无杆腔连接，用于检测第二油缸的无杆腔内的压力；第三压力传感器，安装在连接第一油缸的有杆腔与第二油缸的有杆腔之间的液压管路上，用于检测第一油缸和第二油缸的有杆腔内的压力；其中，控制装置与第一压力传感器、第二压力传感器和第三压力传感器信号连接，并根据所接收到的压力信号控制相应的可调阻尼阀的阻尼孔的大小。
进一步地，第一油缸上设置有第一补油油路，且第一补油油路设置在第一油缸的活塞杆伸出端；第二油缸上设置有第二补油油路，且第二补油油路安装在第二油缸的活塞杆伸出端。
进一步地，第一补油油路上安装有第一单向阀，且第一单向阀的出油口朝向第一补油油路的出油口设置；第二补油油路上安装有第二单向阀，且第二单向阀的出油口朝向第二补油油路的出油口设置。
进一步地，第一补油油路上的可调阻尼阀设置在第一单向阀的下游，第二补油油路上的可调阻尼阀设置在第二单向阀的下游。
进一步地，第一油缸上设置有第一放油油路，且第一放油油路设置在第一油缸的与第一油缸的活塞杆伸出端相反的一端；第二油缸上设置有第二放油油路，且第二放油油路设置在第二油缸的与第二油缸的活塞杆伸出端相反的一端。
进一步地，第一放油油路上安装有第三单向阀，且第三单向阀的出油口朝向第一放油油路的出油口设置；第二放油油路上安装有第四单向阀，第四单向阀的出油口朝向第二放油油路的出油口设置。
进一步地，第一放油油路上的可调阻尼阀设置在第三单向阀的上游，第二放油油路上的可调阻尼阀设置在第四单向阀的上游。
进一步地，第一放油油路上安装有第一截止阀，第二放油油路上安装有第二截止阀。
进一步地，第一放油油路上的可调阻尼阀设置在第一截止阀的上游，第二放油油路上的可调阻尼阀设置在第二截止阀的上游。
本发明中的泵送液压系统在各个补油油路和放油油路均安装有可调阻尼阀，且该泵送液压系统的控制装置与各个可调阻尼阀通讯连接，这样，控制装置便可以根据第一油缸和第二油缸的有杆腔和无杆腔内的压力调节相应的可调阻尼阀的阻尼孔的大小，进而使得第一油缸和第二油缸同步动作。
本发明中的泵送液压系统结构简单、操作方便，其有效地解决了现有技术中的泵送液压系统容易出现两个油缸的行程不一致、使得出现两个油缸的动作不同步的现象，使得泵送作业正常进行。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了现有技术中的泵送液压系统在第一状态时的结构示意图；
图2示出了现有技术中的泵送液压系统在第二状态时的结构示意图；
图3示出本发明中的泵送液压系统在第一状态时的结构示意图；以及
图4示出了本发明中的泵送液压系统在第二状态时的结构示意图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
1.1、左主油缸；1.2、右主油缸；2.1、第一单向阀；2.2、第二单向阀；3.1、第一固定阻尼；3.2、第二固定阻尼；10、第一油缸；11、第一补油油路；12、第一放油油路；20、第二油缸；21、第二补油油路；22、第二放油油路；30、可调阻尼阀；40、第一压力传感器；50、第二压力传感器；60、第三压力传感器；71、第一单向阀；72、第二单向阀；73、第三单向阀；74、第四单向阀；81、第一截止阀；82、第二截止阀。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
本发明提供了一种泵送液压系统，请参考图3和图4，该泵送液压系统包括第一油缸10和第二油缸20，第一油缸10的有杆腔与第二油缸20的有杆腔连接，且第一油缸10的无杆腔和第二油缸20的无杆腔均与泵送液压系统的液压油源连接，第一油缸10和第二油缸20的补油油路和放油油路上均安装有可调阻尼阀30，且泵送液压系统还包括：控制装置，控制装置与各个可调阻尼阀30控制连接，并根据第一油缸10和第二油缸20的有杆腔和无杆腔内的压力调节相应的可调阻尼阀30的阻尼孔的大小，使第一油缸10和第二油缸20同步动作。
本发明中的泵送液压系统在各个补油油路和放油油路均安装有可调阻尼阀30，且该泵送液压系统的控制装置与各个可调阻尼阀30通讯连接，这样，控制装置便可以根据第一油缸10和第二油缸20的有杆腔和无杆腔内的压力调节相应的可调阻尼阀30的阻尼孔的大小，进而使得第一油缸10和第二油缸20同步动作。
本发明中的泵送液压系统结构简单、操作方便，其有效地解决了现有技术中的泵送液压系统容易出现两个油缸的行程不一致、使得出现两个油缸的动作不同步的现象，使得泵送作业正常进行。
优选地，泵送液压系统还包括：第一压力传感器40，与第一油缸10的无杆腔连接，用于检测第一油缸10的无杆腔内的压力；第二压力传感器50，与第二油缸20的无杆腔连接，用于检测第二油缸20的无杆腔内的压力；第三压力传感器60，安装在连接第一油缸10的有杆腔与第二油缸20的有杆腔之间的液压管路上，用于检测第一油缸10和第二油缸20的有杆腔内的压力；其中，控制装置与第一压力传感器40、第二压力传感器50和第三压力传感器60信号连接，并根据所接收到的压力信号控制相应的可调阻尼阀30的阻尼孔的大小。
在本申请中，通过设置第一压力传感器40、第二压力传感器50和第三压力传感器60可以比较方便地检测第一油缸10和第二油缸20的有杆腔和无杆腔内的压力。
优选地，第一油缸10上设置有第一补油油路11，且第一补油油路11设置在第一油缸10的活塞杆伸出端；第二油缸20上设置有第二补油油路21，且第二补油油路21安装在第二油缸20的活塞杆伸出端。
在本申请中，通过在第一油缸10上设置第一补油油路11，在第二油缸20上设置有第二补油油路21可以实现对第一油缸10和第二油缸20的有杆腔进行补油。
优选地，第一补油油路11上安装有第一单向阀71，且第一单向阀71的出油口朝向第一补油油路11的出油口设置；第二补油油路21上安装有第二单向阀72，且第二单向阀72的出油口朝向第二补油油路21的出油口设置。这样，可以防止第一补油油路11和第二补油油路21内的油液倒流。
优选地，第一补油油路11上的可调阻尼阀30设置在第一单向阀71的下游，第二补油油路21上的可调阻尼阀30设置在第二单向阀72的下游。
优选地，第一油缸10上设置有第一放油油路12，且第一放油油路12设置在第一油缸10的与第一油缸10的活塞杆伸出端相反的一端；第二油缸20上设置有第二放油油路22，且第二放油油路22设置在第二油缸20的与第二油缸20的活塞杆伸出端相反的一端。
在本申请中，通过设置第一放油油路12和第二放油油路22可以比较方便地实现对第一油缸10和第二油缸20的有杆腔进行补油。
优选地，第一放油油路12上安装有第三单向阀73，且第三单向阀73的出油口朝向第一放油油路12的出油口设置；第二放油油路22上安装有第四单向阀74，第四单向阀74的出油口朝向第二放油油路22的出油口设置。这样，可以防止第一放油油路12和第二放油油路22内的油液倒流。
优选地，第一放油油路12上的可调阻尼阀30设置在第三单向阀73的上游，第二放油油路22上的可调阻尼阀30设置在第四单向阀74的上游。
优选地，第一放油油路12上安装有第一截止阀81，第二放油油路22上安装有第二截止阀82。优选地，第一截止阀81和第二截止阀82均为球阀。
优选地，第一放油油路12上的可调阻尼阀30设置在第一截止阀81的上游，第二放油油路22上的可调阻尼阀30设置在第二截止阀82的上游。
本发明根据系统压力的大小自动调节阻尼孔的面积，可有效解决现有技术存在的该问题。
如图3和图4所示为本发明的液压原理图，与现有技术不同之处是固定阻尼改为可变阻尼，该阻尼可根据要求自动调节阻尼孔的大小。第一压力传感器40至第三压力传感器60，分别测试第一油缸10的无杆腔、第二油缸20的有杆处的压力，压力值作为调节阻尼孔大小的控制输入变量。
根据流量计算公式Q＝Cd*A*SQRT(2△p/ρ)可以看出，通过阻尼孔的流量Q与阻尼孔面积以及阻尼孔前后压差有关，故通过设置压力传感器实时监测各点压力，根据各点压力值可以计算出△p1、△p2值，另外根据流量计算公式调整阻尼孔面积A1、A2，使流量Q1＝Q2，从而实现左右主油缸同步。
本发明的关键点和欲保护点为：
(1)在第一油缸10和第二油缸20上设置可变阻尼，阻尼孔大小可以实现自动调节；
(2)设置第一压力传感器40至第三压力传感器60，用于检测各点压力，作为调节阻尼孔大小的控制输入变量；
(3)调整可变阻尼孔的大小，控制流量值Q1＝Q2，实现两个油缸同步动作。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：。
本发明中的泵送液压系统在各个补油油路和放油油路均安装有可调阻尼阀30，且该泵送液压系统的控制装置与各个可调阻尼阀30通讯连接，这样，控制装置便可以根据第一油缸10和第二油缸20的有杆腔和无杆腔内的压力调节相应的可调阻尼阀30的阻尼孔的大小，进而使得第一油缸10和第二油缸20同步动作。
本发明中的泵送液压系统结构简单、操作方便，其有效地解决了现有技术中的泵送液压系统容易出现两个油缸的行程不一致、使得出现两个油缸的动作不同步的现象，使得泵送作业正常进行。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种泵送液压系统，包括第一油缸(10)和第二油缸(20)，所述第一油缸(10)的有杆腔与所述第二油缸(20)的有杆腔连接，且所述第一油缸(10)的无杆腔和所述第二油缸(20)的无杆腔均与所述泵送液压系统的液压油源连接，其特征在于，所述第一油缸(10)和所述第二油缸(20)的补油油路和放油油路上均安装有可调阻尼阀(30)，且所述泵送液压系统还包括：
控制装置，所述控制装置与各个可调阻尼阀(30)控制连接，并根据所述第一油缸(10)和所述第二油缸(20)的有杆腔和无杆腔内的压力调节相应的所述可调阻尼阀(30)的阻尼孔的大小，使所述第一油缸(10)和所述第二油缸(20)同步动作；
第一压力传感器(40)，与所述第一油缸(10)的无杆腔连接，用于检测所述第一油缸(10)的无杆腔内的压力；
第二压力传感器(50)，与所述第二油缸(20)的无杆腔连接，用于检测所述第二油缸(20)的无杆腔内的压力；
第三压力传感器(60)，安装在连接所述第一油缸(10)的有杆腔与所述第二油缸(20)的有杆腔之间的液压管路上，用于检测所述第一油缸(10)和所述第二油缸(20)的有杆腔内的压力；
其中，所述控制装置与所述第一压力传感器(40)、所述第二压力传感器(50)和所述第三压力传感器(60)信号连接，并根据所接收到的压力信号控制相应的所述可调阻尼阀(30)的阻尼孔的大小；
所述第一油缸(10)上设置有第一补油油路(11)，且所述第一补油油路(11)设置在所述第一油缸(10)的活塞杆伸出端；所述第二油缸(20)上设置有第二补油油路(21)，且所述第二补油油路(21)安装在所述第二油缸(20)的活塞杆伸出端；
所述第一油缸(10)上设置有第一放油油路(12)，且所述第一放油油路(12)设置在所述第一油缸(10)的与所述第一油缸(10)的活塞杆伸出端相反的一端；所述第二油缸(20)上设置有第二放油油路(22)，且所述第二放油油路(22)设置在所述第二油缸(20)的与所述第二油缸(20)的活塞杆伸出端相反的一端。
2.根据权利要求1所述的泵送液压系统，其特征在于，所述第一补油油路(11)上安装有第一单向阀(71)，且所述第一单向阀(71)的出油口朝向所述第一补油油路(11)的出油口设置；所述第二补油油路(21)上安装有第二单向阀(72)，且所述第二单向阀(72)的出油口朝向所述第二补油油路(21)的出油口设置。
3.根据权利要求2所述的泵送液压系统，其特征在于，所述第一补油油路(11)上的所述可调阻尼阀(30)设置在所述第一单向阀(71)的下游，所述第二补油油路(21)上的所述可调阻尼阀(30)设置在所述第二单向阀(72)的下游。
4.根据权利要求1所述的泵送液压系统，其特征在于，所述第一放油油路(12)上安装有第三单向阀(73)，且所述第三单向阀(73)的出油口朝向所述第一放油油路(12)的出油口设置；所述第二放油油路(22)上安装有第四单向阀(74)，所述第四单向阀(74)的出油口朝向所述第二放油油路(22)的出油口设置。
5.根据权利要求4所述的泵送液压系统，其特征在于，所述第一放油油路(12)上的所述可调阻尼阀(30)设置在所述第三单向阀(73)的上游，所述第二放油油路(22)上的所述可调阻尼阀(30)设置在所述第四单向阀(74)的上游。
6.根据权利要求1所述的泵送液压系统，其特征在于，所述第一放油油路(12)上安装有第一截止阀(81)，所述第二放油油路(22)上安装有第二截止阀(82)。
7.根据权利要求6所述的泵送液压系统，其特征在于，所述第一放油油路(12)上的所述可调阻尼阀(30)设置在所述第一截止阀(81)的上游，所述第二放油油路(22)上的所述可调阻尼阀(30)设置在所述第二截止阀(82)的上游。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| EXSB | Decision made by sipo to initiate substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
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| TR01 | Transfer of patent right |