CN104830514B - 一种废润滑油的再生方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种废润滑油的再生方法。该方法包括：确定废润滑油中的理想组分和非理想组分；对废润滑油进行预处理和闪蒸处理，获得轻质油和中间产物；向中间产物中加入选择性催化剂，使其发生选择性催化反应，以脱去中间产物中的非理想组分；对获得的加氢馏分油进行加氢精制，然后进行减压精馏，获得塔顶轻质油和符合APIⅡ类基础油标准的不同黏度等级的再生加氢基础油。本发明提供的方法有效提升了再生油产品的内在质量，废润滑油的综合利用率可达95％以上，且整个工艺过程无直接废水、废液、废气产生，具有环保、节能的效果，便于工业化生产。

Description

一种废润滑油的再生方法

技术领域

本发明涉及物资回收再利用领域及炼油化工领域，具体而言，涉及一种废润滑油的再生方法。

背景技术

随着我国国民经济的迅猛发展，机械设备、车辆船舶及各行各业使用润滑油的数量也在不断增加。目前，我国润滑油的年消费量已经超过800万吨，并且每年以5％～6％的速度递增，2015年将超过1000万吨，成为世界上润滑油消费量最大的国家。与此同时，我国目前对高档润滑油基础油的进口依存度也较高，2011年进口润滑油基础油达250万吨，进口依存率达25％，我国中高档润滑油基础油紧缺。而目前我国废润滑油的回收量每年大约为400万吨左右，2015年后将达到每年600万吨～800万吨。如果这些废润滑油得到有效的再生综合利用，将在一定程度上缓解我国润滑油基础油紧缺的局面，对润滑油市场是有益的补充，符合国家节能减排循环经济的产业政策，是我国资源综合再利用和循环经济发展的体现。

此外，废润滑油不管是焚烧、填埋、还是排入江河等都会对土壤、水源环境产生严重污染。由于废润滑油中含有多种毒性物质，若将其倒入土壤，可导致植物死亡，使受污染的土壤内微生物灭绝；若进入饮用水源，1升废润滑油将带来100万升水的污染，100万升水可以够10户人家1年的用水。因此，随着人类对环境要求的日益提高，废润滑油的再生利用也越来越受到世界各国的重视。而在我国，随着土壤、水源环境污染的日益严重，国家对生态环保和人民生存居住环境的日益重视，废润滑油再生综合利用也是减少土壤、水源等环境污染，促进国家生态环境健康发展的体现。

目前，废润滑油再生综合利用市场缺乏高端技术的介入，土炼油、小炼油盛行，因技术落后，产品收率低、污染严重，带来资源再次浪费和二次环境污染的同时，引起国内油品市场混乱，假油、不合格油品大量流入油品市场，给各类用油设备带来严重安全隐患。近几年来，国家不断出台引导高端技术介入废润滑油再生市场的政策和法规，支持和扶持高端技术开展废油再生项目。

因此，高品质废润滑油再生利用技术的提出，对于解决我国润滑油循环再利用，能源紧缺等实际问题，促进国家资源综合再利用，发展循环经济，形成闭环产业链，打击假冒伪劣油品，净化油品市场，减少环境污染，促进生态环境可持续发展，具有重要的经济和社会效益。

但是，当前国内广泛采用的废润滑油再生利用技术基本都还停留在釜式蒸馏、常减压蒸馏、分子短程蒸馏、薄膜蒸发技术等蒸馏分离技术，虽然这些技术有一定的工业化效果，但是这些技术都是单一化技术，对废润滑油的处理没有形成一套完善的综合再利用工艺方案，废润滑油综合再利用效率较低，通常只有60％～70％，仍然存在资源的二次浪费与污染，同时，有些技术在一定程度上还存在工艺不稳定、产品质量不易于控制、对废润滑油原料具有选择性等关键技术问题没有解决，因此，这些尚不能作为引领中国废润滑油再生利用市场全面健康发展的综合利用技术。

目前对于废润滑油的再生利用主要有以下几方面的工艺技术：

1、简单预处理→常减压蒸馏→酸碱精制(或白土精制)；

2、絮凝法脱杂处理→短程蒸馏(分子蒸馏)→白土精制；

3、预处理→常减压蒸馏→加氢精制。

而上述的废润滑油再生利用技术主要存在以下缺点：采用上述酸碱精制(或白土精制)的方法，或是絮凝法脱杂处理→短流程蒸馏→白土精制的方法，会导致废液、废渣等环保问题的产生，并且废润滑油的处理工艺不完善、操作条件不稳定，产品质量尚有欠缺，达不到相关国家标准要求；采用预处理→减压蒸馏→加氢精制的方法，不能充分分离废润滑油中的非理想组分，尤其是不能有效去除重金属元素，从而使得加氢精制的工艺条件受限，加氢催化剂中毒，无法开展长期的工业化生产；且上述给出的废润滑油的再生利用方法中，均没有明确给出废润滑油的再生综合处理工艺方案，获得的轻质燃料和重质油处理不完善，达不到相关国家标准要求，使得废润滑油的综合利用率低，一般只有60％～70％，没能从根本上解决废润滑油再生综合利用的全部技术问题，市场适应性欠缺，使得工业化推广受限。

发明内容

本发明旨在至少解决上述现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的目的在于提供一种废润滑油的再生方法。该方法是一种废润滑油全面综合再利用的加氢型生产工艺，能够有效提升再生油产品的内在品质，并提高废润滑油的综合利用率，同时节能环保，且便于工业化连续生产。

为实现上述目的，本发明提供了一种废润滑油的再生方法，其包括以下步骤：

步骤S102：获取待处理的废润滑油的理化性能和组成，定量确定所述废润滑油中的理想组分和非理想组分；

步骤S104：对所述废润滑油进行膜分离和/或沉降预处理，脱去所述废润滑油中的水和/或机械杂质；

步骤S106：对预处理后的废润滑油进行闪蒸处理，以进一步脱去废润滑油中的水和轻烃，获得轻质油和中间产物；

步骤S108：将所述中间产物与WO₃、NiO、活性氧化铝及乙醇胺的混合溶液混合，使加入混合溶液后的中间产物发生选择性催化反应，以脱去所述中间产物中的非理想组分，获得加氢馏分油和减底油；

步骤S110：对所述加氢馏分油进行加氢精制，获得符合美国石油学会APIⅡ类标准的加氢基础油；

步骤S112：对所述加氢基础油进行减压精馏，并进行馏分切割，获得轻质油和不同黏度等级的加氢基础油产品；

在本发明提供的废润滑油的再生方法中，首先需要获取待处理的废润滑油的组成和理化性能，以确定废润滑油中的理想组分和非理想组分，便于后续制定工艺条件，以保护废润滑油中的理想组分，去除和转化废润滑油中的非理想组分；然后对废润滑油进行预处理和闪蒸处理，预处理以脱去废润滑油中的水和/或机械杂质；闪蒸处理以对废润滑油进行进一步的脱水和脱轻烃，获得轻烃组分和中间产物；然后再脱去中间产物中的非理想组分，以满足加氢处理所需物料的基本技术条件，具体而言，向中间产物中加入选择性催化剂，使中间产物发生选择性催化反应，以脱去中间产物中的非理想组分，如金属化合物、非金属化合物以及金属杂质等非理想组分，获得符合加氢精制技术条件的加氢馏分油和减底油；然后对加氢馏分油进行加氢精制，去除硫化物、磷化物、含氧化合物和氮化物，脱色、脱味，获得符合APIⅡ类基础油标准的加氢基础油；再进行减压精馏处理，并对馏分进行切割，获得不同黏度等级的加氢基础油产品；对减底油进行复合溶剂抽提，获得重质基础油；对该方法各个环节中产生的轻烃组分进行电化学醚化处理，获得满足国家标准要求的清洁轻质燃料。

在本发明的上述废润滑油的再生方法中，需说明的是，在所述步骤S102中，获取待处理的废润滑油的理化性能和组成的方法为本领域的常规技术手段，所述废润滑油中的理想组分和非理想组分也是本领域技术人员根据本领域公知常识就能区分出的，这些在本文中不再赘述。

在上述的废润滑油的再生方法中，优选地，在所述步骤S108中，WO₃、NiO、活性氧化铝及乙醇胺的混合溶液中，WO₃、NiO、活性氧化铝及乙醇胺的质量比为1:1:2:200～1:1:2:300；并且乙醇胺与所述中间产物的质量比1:400～1:600。

在上述的废润滑油的再生方法中，优选地，在所述步骤S108中，所述选择性催化反应的条件为：在220℃～320℃、常压条件下进行选择性催化反应2小时～4小时。

在上述的废润滑油的再生方法中，优选地，在所述步骤S108中，获得的加氢馏分油中的各种金属元素含量分别小于2μg/g。由于废润滑油中存在金属化合物、非金属化合物及金属杂质等非理想组分，如果废润滑油中的非理想组分分离不彻底，会使产出加氢馏分油和减底油的密度过大、组分过重，后续加氢精制过程中的氢分压过低，同时使得加氢催化剂易于中毒，这就造成加氢基础油中的硫、磷、氮等非理想组分去除不彻底，影响产品的最终质量，且影响加氢催化剂的使用寿命，不利于工业化长期生产；而经选择性催化反应后的中间产物，能够脱去原有中间产物中的非理想组分，如金属化合物、非金属化合物以及金属杂质等非理想组分，使处理后的原料油的技术指标达到Ca、Ba、Zn、Mg、Mo、Fe、Cu、Al、Cr、Sn等金属元素含量分别低于2ppm(ppm指百万分含量，2ppm指百万分之二)，以满足加氢精制所需物料的基本技术条件，获得满足加氢精制技术要求的加氢馏分油和减底油，提高加氢基础油内在质量的同时，延长加氢催化剂使用寿命，便于工业化长期生产。需要说明的是，上述中间产物的催化反应可在常规的薄膜蒸发器中进行。

在上述的废润滑油的再生方法中，优选地，在所述步骤S108中，可以在5～10Pa的压力下，采用真空抽提的方式分离出所述加氢馏分油和减底油。

在上述的废润滑油的再生方法中，优选地，在所述步骤S112中，在5～50Pa的压力、三级真空抽提的条件下对所述加氢基础油进行减压精馏，并进行馏分切割，以获得不同侧线的轻质油(即轻质燃料)和不同黏度等级的加氢基础油产品。更优选地，进行馏分切割的温度范围分别为分别200±5℃、280±5℃、320±5℃、350±5℃中的一个温度或几个温度。该加氢基础油产品可达APIⅡ类/Ⅱ+加氢基础油标准。需要说明的是，上述加氢基础油的减压精馏处理可在减压精馏塔中进行。所述减压精馏塔的具体工艺参数，比如回流比和理论塔板数等，可以由本领域技术人员根据物料进入量的不同等进行常规的调节。

在上述的废润滑油的再生方法中，优选地，在所述步骤S104中，对所述废润滑油进行的沉降预处理为在50℃～70℃下进行预热沉降(更优选地，沉降的静置时间不低于24小时)，所述膜分离包括采用疏水膜过滤，以脱去废润滑油中的水和机械杂质等物质。该处理方法操作简单，易于实现。

根据本发明的具体实施方式，优选地，在上述的废润滑油的再生方法中，在所述步骤S106中，所述闪蒸处理可以在常压、温度为120℃～200℃的条件下进行。该闪蒸处理可以采用闪蒸塔进行。

根据本发明的具体实施方式，优选地，在上述废润滑油的再生方法中，所述步骤S110可以在加氢反应器内完成，采用的催化剂可以为以氧化铝载体担载活性组分W、Ni及助剂组分P而形成，以该催化剂总质量计，WO₃含量为20％～30％，NiO含量为2.0％～5.0％，P含量1.5％～4.0％，其余为氧化铝载体。该加氢精制的工艺条件可以为：加氢温度为300℃～320℃，压力为6～8MPa，氢油体积比为400～500，重时空速为0.5～3.0。

根据本发明的具体实施方式，优选地，上述的废润滑油的再生方法还可以包括步骤S114：对步骤S108处理得到的减底油进行复合溶剂抽提，获得重质基础油；和/或对步骤S108处理得到的减底油进行加氢裂化处理，得到加氢裂化柴油和/或轻质油；和/或对步骤S108处理得到的减底油进行炭黑处理，获得炭黑和氢气；和/或对步骤S108处理得到的减底油进行石油焦和/或沥青处理。其中，所诉炭黑处理可以在炭黑反应炉中完成，具体工艺条件可以为本领域常规的，例如将减底油预热至160℃～200℃，与1600℃～2100℃的高温燃烧气流混合，裂解得到炭黑。所述沥青质处理的工艺的条件可以为本领域常规的，例如在加热炉中180℃～220℃处理完成。所述石油焦处理的工艺的条件可以为本领域常规的，例如可以在加热炉中300℃～350℃处理完成。所述加氢裂化处理的条件与所采用的催化剂等可以与上述的步骤110的加氢精制条件与所采用的催化剂等相同。

在上述的废润滑油的再生方法中，优选地，在所述步骤S114中，所述复合溶剂包括体积比为1:1.5～1:3的丙烷和戊烷，所述复合溶剂抽提的工作温度为90℃～120℃，工作压力为2MPa～4MPa。所述复合溶剂抽提可以在溶剂抽提塔内完成。

根据本发明的具体实施方式，优选地，上述的废润滑油的再生方法还可以包括以下步骤：对步骤S114中加氢裂化处理产生的渣油进行炭黑处理，获得炭黑和氢气。这里的炭黑处理条件与上述的炭黑处理条件相同。

根据本发明的具体实施方式，优选地，上述的废润滑油的再生方法还可以包括以下步骤：将步骤S114中对步骤S108处理得到的减底油进行炭黑处理得到的氢气和/或对步骤S114中加氢裂化处理产生的渣油进行炭黑处理得到的氢气，用作步骤110中对所述加氢馏分油进行加氢精制时的氢气源和/或步骤S114中对步骤S108处理得到的减底油进行加氢裂化处理时的氢气源。这里的炭黑处理与加氢裂化处理的条件与本文中上述提到的相应条件相同。

根据本发明的具体实施方式，优选地，上述的废润滑油的再生方法还可以包括步骤S116：对步骤S106和/或步骤S114处理得到的轻质油进行电化学醚化处理，获得清洁轻质燃料。更优选地，在所述步骤S116中，所述电化学醚化处理的步骤为为：在常温、常压的条件下，将所述轻质油与催化剂按体积比1:(0.1～0.5)充分接触混合10～30分钟后，在电磁波波数范围为1200m^-1～1800m^-1的电磁波环境下，发生电化学醚化反应，反应时间为20～50分钟。所用的催化剂可以为醇类化合物，优选为甲醇类化合物，例如甲醇。电化学醚化处理采用的设备可以为本领域常规的电化学醚化设备，例如可产生电磁波的电化学仪。更具体地，可以采用如图3所示的电化学醚化设备，该设备包括：反应器1、第一电极2、第二电极3、电磁波发生装置4，所述第一电极2与第二电极3与所述电磁波发生装置4相连，并且插入所述反应器1中，所述反应器1的顶部设有进料口5、底部设有出料口6。其中，所述反应器1可以为钢反应器，并可设有顶盖，所述第一电极2与第二电极3可固定于该顶盖上，并不与所述反应器1的底部相接触，并且所述第一电极2与第二电极3可以为铜电极板，所述电磁波发生装置4可以为本领域常规的电磁波发生器。所述第一电极2与第二电极3的名称只为使表述更为清楚，其中的“第一”与“第二”无实质区别。在进行电化学醚化反应时，物料从反应器1顶部的进料口5进入，直至将第一电极2、第二电极3淹没，使轻质油与催化剂充分接触混合后，打开电磁波发生装置4，在1200m^-1～1800m^-1的波数范围内(电压可以为220V)，发生电化学醚化反应，反应结束后，产物从反应器1底部的出料口6放出。采用电化学醚化处理的方法，使轻烃组分中的烯烃饱和，提高了轻质燃料产品的安定性和燃烧性能，使得轻质燃料中的不饱和烃含量达到国家标准要求，提升了轻质燃料的品质。

本发明提供的废润滑油的再生方法，与传统技术中的废润滑油的处理方法相比，能够充分利用废润滑油中的理想组分，去除或转化废润滑油中的非理想组分，获得符合加氢精制技术条件的加氢馏分油和减底油，以便后续获得高品质的轻质燃料和加氢基础油。

其次，本发明提供的废润滑油的再生方法，能够有效提升再生油产品内在质量的同时，提出多种处理方案，可获得多层次、质量优异的各种再生油产品，包括再生燃料、不同黏度等级的再生基础油、炭黑、石油焦和沥青质等再生油产品，废润滑油的综合利用率从60％～70％提高到95％以上，充分实现了废润滑油的资源综合再利用。

再者，在本发明提供的废润滑油的再生方法中，无直接废水、废液、废气三废产生，能够有效减少产生废液、残渣的数量，并且该处理过程进行了节能设计，使得产生的热与气可循环自用，达到了良好的环保和节能效果；且该方法可采取整体工业化设备功能模块化，常规的薄膜蒸发器、常规电化学醚化设备以及减压精馏塔等多种设备整合设计、DCS集散控制策略等技术，实现生产的自动化控制和确保生产的安全性，使该技术具有较强的可复制性，利于不同地域的规模化建厂，便于实现废润滑油的工业化生产。

总之，本发明提供的废润滑油的再生方法，可根据废润滑油来源多变的特点，对不同来源的废润滑油进行全面综合再利用，实现了对组成复杂的废润滑油“吃干榨净”，显著提高了废润滑油及废润滑油处理过程中资源的综合利用率，达到了节能、环保的效果，废润滑油的综合利用率可达95％以上。

附图说明

图1为本发明一具体实施方式中的废润滑油的再生方法的步骤流程图。

图2为本发明一具体实施方式中的废润滑油的再生方法的工艺流程图。

图3为本发明一具体实施方式中的电化学醚化设备的结构示意图。

主要组件符号说明：

反应器1、第一电极2、第二电极3、电磁波发生装置4、进料口5、出料口6。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面结合图1、图2和以下实施例对本发明的废润滑油的再生方法进行进一步地详细说明。

如图1和图2所示，本发明提供的废润滑油的再生方法可以包括以下步骤：

步骤S102：获取待处理的废润滑油的理化性能和组成，定量确定所述废润滑油中的理想组分和非理想组分；

步骤S104：然后使所述废润滑油进入沉降罐，对所述废润滑油采用50℃～70℃预热沉降和/或采用疏水膜过滤，脱去废润滑油中的水和机械杂质等物质，获得预处理后的废润滑油；

步骤S106：对所述预处理后的废润滑油在闪蒸塔内进行闪蒸处理，进行进一步脱水和脱轻烃，获得轻质油和中间产物；

步骤S108：将所述中间产物送入薄膜蒸发器，并与WO₃、NiO、活性氧化铝及乙醇胺的混合溶液混合，使加入所述混合溶液后的中间产物发生选择性催化反应，以脱去所述中间产物中的非理想组分，如金属化合物、非金属化合物等非理想组分，获得符合加氢处理的加氢馏分油和减底油，保证获得的加氢馏分油中的金属元素Ca、Ba、Zn、Mg、Mo、Fe、Cu、Al、Cr、Sn等的含量分别小于2μg/g；

步骤S110：对所述加氢馏分油进行加氢精制，以去除残留的硫化物、磷化物、含氧化合物和氮化物，脱色、脱味，获得符合APIⅡ类基础油标准的再生加氢基础油；

步骤S112：将所述再生加氢基础油送入减压精馏塔，按照再生加氢基础油的馏分组成和终端产品的设计需求，在5～50Pa的压力、三级真空抽提的条件下对所述中间产品进行减压蒸馏和馏分切割，获得塔顶轻质燃料以及不同黏度等级的再生加氢基础油产品，若有需要，可对获得的轻质燃料和不同黏度等级的再生加氢基础油产品进行补充精制；

步骤S114：对所述步骤S108处理得到的所述减底油进行复合溶剂抽提，获得重质基础油，所述复合溶剂包括体积比为1:1.5～1:3的丙烷和戊烷，所述复合溶剂抽提的工作温度为90℃～120℃，工作压力为2MPa～4MPa；和/或对步骤S108处理得到的减底油进行加氢裂化处理，得到加氢裂化柴油和/或轻质油；和/或对步骤S108处理得到的减底油进行炭黑处理，获得炭黑和氢气；和/或对步骤S108处理得到的减底油进行石油焦和/或沥青处理；将步骤S114中对步骤S108处理得到的减底油进行炭黑处理得到的氢气和/或对步骤S114中加氢裂化处理产生的渣油进行炭黑处理得到的氢气，用作步骤110中对所述加氢馏分油进行加氢精制时的氢气源和/或步骤S114中对步骤S108处理得到的减底油进行加氢裂化处理时的氢气源；

步骤S116：在常温常压的条件下，对所述步骤S106和/或所述步骤S114处理得到的所述轻质油进行电化学醚化处理，所述电化学醚化处理的步骤为：将所述轻质油与催化剂按体积比1:(0.1～0.5)充分接触混合10～30分钟后，在电磁波波数范围为1200m^-1～1800m^-1的电磁波环境下，发生电化学醚化反应，反应时间为20～50分钟，获得清洁轻质燃料。

实施例1

对表1所示的1#废润滑油按照上述工艺进行再生精制。

一、1#废润滑油组成

表1

二、加氢精制再生过程

先将1#废润滑油在沉降罐中，60℃温度下沉降24h，之后打入闪蒸塔内，常压180℃下闪蒸处理，蒸馏出质量百分比2％的轻烃组分和0.35％的水分，然后将剩余组分打入薄膜蒸发器内，与WO₃、NiO、活性氧化铝及乙醇胺的混合溶液混合，WO₃、NiO、活性氧化铝及乙醇胺的质量比为1:1:2:200；并且乙醇胺与所述剩余组分的质量比1:500，在280℃、常压条件下进行选择性催化反应2小时～4小时，然后在5Pa压力下，280℃分离出质量百分比83.8％馏分油和质量百分比13.85％减底油。将83.8％馏分油送入加氢反应器内，采用氧化铝载体担载活性组分W、Ni及助剂组分P组成的催化剂，以该催化剂总质量计，WO₃含量为20％～30％，NiO含量为2.0％～5.0％，P含量为1.5％～4.0％，其余为氧化铝载体，该加氢精制的工艺条件可以为：加氢温度为320℃，压力为8MPa，氢油体积比为450，重时空速为1.5，对上述组分进行加氢精制，之后将上述物料在减压蒸馏塔内以5Pa压力，分别在280℃，320℃，350℃获得不同粘度等级的加氢基础油。将13.85％的减底油送入裂解塔内，在常压、420℃下裂解生成12.09％的轻质油以及1.76％的炉底渣油，该12.09％轻质油与闪蒸处理后获得的2％轻烃组分混合一起一同经如图3所示的电化学醚化设备进行醚化处理(该设备包括：反应器1、第一电极2、第二电极3、电磁波发生装置4，所述第一电极2与第二电极3与所述电磁波发生装置4相连，并且插入所述反应器1中，所述反应器1的顶部设有进料口5、底部设有出料口6；其中，所述反应器1可以为钢反应器，并可设有顶盖，所述第一电极2与第二电极3可固定于该顶盖上，并不与所述反应器1的底部相接触，并且所述第一电极2与第二电极3可以为铜电极板，所述电磁波发生装置4可以为本领域常规的电磁波发生器；所述第一电极2与第二电极3的名称只为使表述更为清楚，其中的“第一”与“第二”无实质区别；在进行电化学醚化反应时，物料从反应器1顶部的进料口5进入，直至将第一电极2、第二电极3淹没，反应结束后，产物从反应器1底部的出料口6放出)，所述电化学醚化处理的步骤为：在常温、常压的条件下，将所述轻质油(即12.09％轻质油与2％轻烃组分之和)与催化剂按照1:0.2的体积比注入到电化学醚化设备的反应器1中，充分接触混合15分钟，然后打开电磁波发生装置4，在1200m^-1～1800m^-1的波数范围内(电压可以为220V)，发生电化学醚化反应，反应时间为25分钟，所用的催化剂为甲醇，获得安定性好的清洁汽油；剩余1.76％的炉底渣油，送入煅烧炉320℃煅烧生成石油焦炭。

三、再生综合利用率

表2

四、再生加氢基础油质量检测数据

表3

实施例2

对表4所示的2#废润滑油按照上述工艺进行再生精制。

一、2#废润滑油组成

表4

二、加氢精制再生过程

先将2#废润滑油在沉降罐中，60℃温度下沉降24h，之后打入闪蒸塔内，常压200℃下闪蒸处理，蒸馏出质量百分比1％的轻烃组分和0.44％的水分，然后将剩余组分打入薄膜蒸发器内，与WO₃、NiO、活性氧化铝及乙醇胺的混合溶液混合，WO₃、NiO、活性氧化铝及乙醇胺的质量比为1:1:2:200；并且乙醇胺与所述剩余组分的质量比1:500，在280℃、常压条件下进行选择性催化反应2小时～4小时，然后在5Pa压力下，280℃分离出质量百分比88.31％馏分油和质量百分比10.25％减底油。将88.31％馏分油送入加氢反应器内，采用氧化铝载体担载活性组分W、Ni及助剂组分P组成的催化剂，以该催化剂总质量计，WO₃含量为20％～30％，NiO含量为2.0％～5.0％，P含量为1.5％～4.0％，其余为氧化铝载体，该加氢精制的工艺条件可以为：加氢温度为330℃，压力为8MPa，氢油体积比为550，重时空速为2.0，对上述组分进行加氢精制，之后将上述物料在减压蒸馏塔内以5Pa压力，分别在280℃，320℃，350℃获得不同粘度等级的加氢基础油。将10.25％的减底油送入裂解塔内，在常压、420℃下裂解生成9.26％的轻质油以及0.99％的炉底渣油，该9.26％轻质油与闪蒸处理后获得的1％轻烃组分混合一起一同经如图3所示的电化学醚化设备进行醚化处理，所述电化学醚化处理的步骤为：在常温、常压的条件下，将所述轻质油(即9.26％轻质油与1％轻烃组分之和)与催化剂按照1:0.2的体积比注入到电化学醚化设备的反应器1中，充分接触混合15分钟，然后打开电磁波发生装置4，在1200m^-1～1800m^-1的波数范围内(电压可以为220V)，发生电化学醚化反应，反应时间为25分钟，所用的催化剂为甲醇，获得安定性好的清洁汽油；剩余0.99％的炉底渣油，送入煅烧炉320℃煅烧生成石油焦炭。

三、再生综合利用率

表5

四、再生基础油质量检测数据

表6

实施例3

对表7所示的3#废润滑油按照上述工艺进行再生精制。

一、3#废润滑油组成

表7

二、加氢精制再生过程

先将3#废润滑油在沉降罐中，70℃温度下沉降24h，之后打入闪蒸塔内，常压200℃下闪蒸处理，蒸馏出质量百分比2％的轻烃组分和2.14％的水分，然后将剩余组分打入薄膜蒸发器内，与WO₃、NiO、活性氧化铝及乙醇胺的混合溶液混合，WO₃、NiO、活性氧化铝及乙醇胺的质量比为1:1:2:200；并且乙醇胺与所述剩余组分的质量比1:500，在280℃、常压条件下进行选择性催化反应2小时～4小时，然后在5Pa压力下，280℃分离出质量百分比86.8％馏分油和质量百分比9.45％减底油。将86.8％馏分油送入加氢反应器内，采用氧化铝载体担载活性组分W、Ni及助剂组分P组成的催化剂，以该催化剂总质量计，WO₃含量为20％～30％，NiO含量为2.0％～5.0％，P含量为1.5％～4.0％，其余为氧化铝载体，该加氢精制的工艺条件可以为：加氢温度为340℃，压力为8MPa，氢油体积比为550，重时空速为1.0，对上述组分进行加氢精制，之后将上述物料在减压蒸馏塔内以5Pa压力，分别在280℃，320℃，350℃获得不同粘度等级的加氢基础油。将9.45％的减底油送入裂解塔内，在常压、420℃下裂解生成7.34％的轻质油以及余2.11的炉底渣油，该7.34％轻质油与闪蒸处理后获得的2％轻烃组分混合一起一同经如图3所示的电化学醚化设备进行醚化处理，所述电化学醚化处理的步骤为：在常温、常压的条件下，将所述轻质油(即7.34％轻质油与2％轻烃组分之和)与催化剂按照1:0.2的体积比注入到电化学醚化设备的反应器1中，充分接触混合15分钟，然后打开电磁波发生装置4，在1200m^-1～1800m^-1的波数范围内(电压可以为220V)，发生电化学醚化反应，反应时间为25分钟，所用的催化剂可以为甲醇，获得安定性好的清洁汽油；剩余2.11％的炉底渣油，送入煅烧炉320℃煅烧生成石油焦炭。

三、再生综合利用率

表8

四、再生基础油质量检测数据

表9

通过以上实施例可以看出，本发明提供的废润滑油的再生方法能够达到如下有益效果：

(1)根据废润滑油组成多变的特点，对废润滑油进行全面综合再利用，提出废润滑油全面综合再利用的生产工艺方案，废润滑油综合利用率达95％以上，实现了对废润滑油“吃干榨净”；

(2)在废润滑油处理的整个生产工艺过程中，无直接废水、废液、废气三废产生，有效保护了环境；整个生产工艺流程进行节能设计，使产生的热与气可循环自用，达到既节能又环保的效果；

(3)在废润滑油综合评价分析的基础上，采用薄膜蒸发器和选择性催化反应，去除和转化废润滑油中的非理想组分，满足了加氢精制的基本技术条件，有效提升了再生油产品的内在质量，使得再生轻质燃料产品质量可满足国家标准要求，再生加氢基础油可达APIⅡ类/Ⅱ⁺加氢基础油标准；

(4)对轻质油采用电化学醚化处理，使得轻质油中的不饱和烃饱和，且轻质油中的不饱和烃含量达到国家标准要求，获得清洁轻质燃料；

(5)采取整体工业化设备功能模块化，常规的薄膜蒸发器、常规的电化学醚化设备以及减压精馏塔等多种设备整合设计，DCS集散控制策略等技术，实现生产的自动化控制和确保生产的安全性，使该废润滑油的生产工艺技术具有较强的可复制性，利于不同地域的规模化建厂，便于实现废润滑油的工业化生产。

综上所述，本发明提供的加氢型废润滑油全面综合再利用的生产工艺技术，通过对废润滑油经预处理和闪蒸后的中间产物进行选择性催化处理，能够充分利用废润滑油中的理想组分，脱去和转化废润滑油中的非理想组分，获得了符合加氢精制基础技术条件的加氢馏分油，延长加氢催化剂使用寿命，便于工业化生产，有效提升了再生油产品的内在质量；且对废润滑油处理过程中得到的轻质油进行电化学醚化处理，获得具有良好的产品安定性和燃烧性的轻质燃料；再者，该加氢型废润滑油全面综合再利用的生产工艺技术，根据原料油组成多变的特点，能够对废润滑油进行全面综合再利用，废润滑油综合利用率达95％以上，实现了对废润滑油的“吃干榨净”；且整个处理过程，无直接废水、废液、废气产生，具有环保、节能的效果，便于工业化生产。

Claims (5)

1.一种废润滑油的再生方法，其包括以下步骤：

步骤S102：获取待处理的废润滑油的理化性能和组成，定量确定所述废润滑油中的理想组分和非理想组分；

步骤S104：对所述废润滑油进行疏水膜油水分离预处理，脱去所述废润滑油中的水；

步骤S106：对预处理后的废润滑油进行闪蒸处理，以进一步脱去废润滑油中的水和轻烃，获得轻质油和中间产物；

步骤S108：将所述中间产物与WO₃、NiO、活性氧化铝及乙醇胺的混合溶液混合，使加入混合溶液后的中间产物发生选择性催化反应，以脱去所述中间产物中的非理想组分，分离获得加氢馏分油和减底油；

在所述步骤S108中，WO₃、NiO、活性氧化铝及乙醇胺的混合溶液中，WO₃、NiO、活性氧化铝及乙醇胺的质量比为1:1:2:200～1:1:2:300；并且乙醇胺与所述中间产物的质量比1:400～1:600；

在所述步骤S108中，获得的加氢馏分油中的各种金属元素含量分别小于2μg/g；

步骤S110：对所述加氢馏分油进行加氢精制，获得符合美国石油学会APIⅡ类标准的加氢基础油；

步骤S112：对所述加氢基础油进行减压精馏，并进行馏分切割，获得轻质油和不同黏度等级的加氢基础油产品；

该废润滑油的再生方法还包括步骤S114：对步骤S108处理得到的减底油进行复合溶剂抽提，获得重质基础油；和/或对步骤S108处理得到的减底油进行加氢裂化处理，得到加氢裂化柴油和/或轻质油；和/或对步骤S108处理得到的减底油进行炭黑处理，获得炭黑和氢气；和/或对步骤S108处理得到的减底油进行石油焦和/或沥青处理；

该方法还包括步骤S116：对步骤S106和/或步骤S114处理得到的轻质油进行电化学醚化处理，获得清洁轻质燃料；

在所述步骤S116中，所述电化学醚化处理的步骤为：将所述轻质油与催化剂按体积比1:(0.1～0.5)充分接触混合10～30分钟后，在电磁波波数范围为1200m^-1～1800m^-1的电磁波环境下，发生电化学醚化反应，反应时间为20～50分钟。

2.根据权利要求1所述的废润滑油的再生方法，其中，在所述步骤S112中，在5～50Pa的压力、三级真空抽提的条件下对所述加氢基础油进行减压精馏，并进行馏分切割。

3.根据权利要求1所述的废润滑油的再生方法，其中，在所述步骤S114中，所述复合溶剂包括体积比为1:1.5～1:3的丙烷和戊烷，所述复合溶剂抽提的工作温度为90℃～120℃，工作压力为2MPa～4MPa。

4.根据权利要求1所述的废润滑油的再生方法，其还包括以下步骤：对步骤S114中加氢裂化处理产生的渣油进行炭黑处理，获得炭黑和氢气。

5.根据权利要求1或4所述的废润滑油的再生方法，其还包括以下步骤：将步骤S114中对步骤S108处理得到的减底油进行炭黑处理得到的氢气和/或对步骤S114中加氢裂化处理产生的渣油进行炭黑处理得到的氢气，用作步骤110中对所述加氢馏分油进行加氢精制时的氢气源和/或步骤S114中对步骤S108处理得到的减底油进行加氢裂化处理时的氢气源。