CN104805749A - 一种保证混凝土路面传力杆水平的装置的使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种保证混凝土路面传力杆水平的装置的使用方法，其包括一种保证混凝土路面传力杆水平的装置的安装步骤和拆卸步骤，所述装置包括定位架、传力杆、套置在传力杆外侧的套筒及对所述传力杆和套筒进行定位的定位机构；定位架包括底板及与所述底板固连的围板，底板及围板配合形成一凹槽，底板上均布有多个引导通孔；定位机构包括均布在凹槽内且与底板固连的多个凸台，凸台的前方设置有定位板，凸台及定位板上设置有夹持组件。本发明可保证传力杆水平和传力杆间的间距，增强混凝土路面的承力性能，延长混凝土路面的使用寿命。

Description

一种保证混凝土路面传力杆水平的装置的使用方法

本申请是申请人青岛林川工程技术咨询有限公司、山东高速青岛发展有限公司向国家知识产权局提交的申请日为2013年9月9日、申请号为201310404506.4、发明名称为一种保证混凝土路面传力杆水平的装置及其使用方法的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及一种保证混凝土路面传力杆水平的装置的使用方法，属于道路工程领域。

背景技术

传力杆指的是沿水泥混凝土路面板横缝，每隔一定距离在板厚中央布置的圆钢筋，其一端固定在一侧板内，另一端可以在邻侧板内滑动，其作用是在两块路面板之间传递行车荷载和防止错台，增加相邻混凝土块之间的应力传递的，是防止混凝土路面局部受力较大，造成混凝土路面不均匀沉降，传递应力使相邻混凝土块共同受力的。

混凝土在分段浇筑时，为了避免受力和混凝土热胀冷缩时传力杆受力合理，传力杆需水平布置，然而，目前混凝土浇筑过程中传力杆的布置大多采用人工手持或简易垫块垫起的方式，这样不仅不能保证传力杆的水平状态，而且传力杆间的间距也无法保证。

由此可见，现有技术有待于进一步的改进和提高。

发明内容

本发明为避免上述现有技术存在的不足之处，提供了一种保证混凝土路面传力杆水平的装置的使用方法。

本发明所采用的技术方案为：

一种保证混凝土路面传力杆水平的装置的使用方法，所述装置包括定位架、传力杆、套置在所述传力杆外侧的套筒及对所述传力杆和套筒进行定位的定位机构；所述定位架包括底板及与所述底板固连的围板，所述底板及围板配合形成一凹槽，所述底板上均布有多个引导通孔；所述定位机构包括均布在所述凹槽内且与上述底板固连的多个凸台，所述凸台的前方设置有定位板，所述凸台上开有与上述引导通孔相连通的定位通孔，所述定位板上均布有多个长条形的通槽，所述通槽一侧的定位板上开设有半通孔，所述半通孔与上述通槽相连通，所述凸台及定位板上设置有夹持组件，所述夹持组件包括设置在上述凸台上的截面呈半圆环状的第一夹持块和设置在所述定位板上的截面呈半圆环状的第二夹持块，所述第一、第二夹持块的半径相等且两者可配合形成一截面呈整圆环状的夹持柱并对上述传力杆及套筒进行夹紧，上述传力杆及套筒依次穿经引导通孔、定位通孔及夹持组件；所述引导通孔、凸台及通槽的数量相等；所述第一夹持块紧挨上述定位通孔且其截面所在的圆心与上述引导通孔的孔心位于同一水平线上，所述第二夹持块紧挨上述半通孔；所述第一、第二夹持块的外侧面上均固连有加强筋；所述传力杆的长度大于所述套筒的长度，所述套筒一端位于上述夹持组件的外侧，另一端位于上述底板的后方，所述套筒与上述底板的后端面之间设置有防漏圈，所述防漏圈的内径与套筒的外径相等；每块凸台上均开设有第一定位孔，位于两侧的凸台上开设有第二定位孔，其中一个第二定位孔位于上述一侧凸台的左上角，另一个第二定位孔位于上述另一侧凸台的右下角；所述定位板上开设有与每块凸台上的第一定位孔一一对应的第三定位孔，所述定位板的左上角和右下角分别开设有与两第二定位孔相对应的第四定位孔，所述凸台和定位板之间通过定位螺栓和定位销相连接，所述定位螺栓穿经第一、第三定位孔，所述定位销穿经第二、第四定位孔；所述通槽的高度大于上述第一夹持块的外径，所述通槽的长度大于所述第一夹持块及设置在该第一夹持块上的加强筋的宽度总和；所述引导通孔及定位通孔的孔径均略大于所述套筒的外径，所述第一、第二夹持块的内径略大于所述套筒的外径；所述底板与围板相互垂直，所述围板包括两相互平行的长板和两相互平行的短板，所述长板与短板相互垂直，所述两短板上均布有多个连接孔；相邻两凸台之间设置有加强肋板，所述加强肋板顶端和底端分别与上述长板固连；所述凸台有四块，与之相对应的，所述引导通孔和通槽均有四个；所述使用方法包括上述装置的安装步骤和拆卸步骤：

所述安装步骤包括：(1)、传力杆的置入：将所述传力杆套入套筒内，然后，将两者沿所述引导通孔和定位通孔插入，之后，在所述套筒与底板的后端面之间套置防漏圈；(2)、传力杆的定位：将所述定位板靠近凸台，使第一定位孔与第三定位孔对齐，第二定位孔与第四定位孔对齐，插入定位螺栓和定位销，将定位板紧固在凸台上，与此同时，所述凸台的第一夹持块和定位板的第二夹持块对传力杆进行夹紧定位；

所述拆卸步骤包括：(1)、卸下穿接在上述第一定位孔和第三定位孔内的定位螺栓，取下穿接在上述第二定位孔和第四定位孔内的定位销；(2)、将定位板沿垂直于所述定位架的底板的方向取下。

由于采用了上述技术方案，本发明所取得的有益效果为：

本发明结构简单，操作方便可靠，可保证传力杆水平和传力杆间的间距，增强混凝土路面的承力性能，延长混凝土路面的使用寿命。

附图说明

图1为本发明中的一种保证混凝土路面传力杆水平的装置从一侧看过去的结构示意图。

图2为本发明中的一种保证混凝土路面传力杆水平的装置从另一侧看过去的结构示意图。

图3为本发明中的定位架与凸台装配后的结构示意图。

图4为本发明中定位板的结构示意图。

其中，

1、定位架  1-1、长板  1-2、短板  1-3、连接孔  1-4、加强肋板  1-5、底板  2、凸台  2-1、定位通孔  2-2、第一夹持块  2-3、第一定位孔  2-4、第二定位孔  3、加强筋  4、传力杆  5、套筒  6、定位板  6-1、第二夹持块  6-2、通槽  6-3、第三定位孔  6-4、第四定位孔  6-5、半通孔  7、定位销  8、定位螺栓  9、防漏圈

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施例对本发明作进一步的详细说明，但本发明并不限于这些实施例。

如图1所示，一种保证混凝土路面传力杆水平的装置的使用方法，所述装置包括定位架1、传力杆4、套置在所述传力杆4外侧的套筒5及对所述传力杆4和套筒5进行定位的定位机构；所述定位架1包括底板1-5及与所述底板1-5固连的围板，所述底板1-5及围板配合形成一凹槽，所述底板1-5上均布有多个引导通孔；所述底板1-5与围板相互垂直，所述围板包括两相互平行的长板1-1和两相互平行的短板1-2，所述长板1-1与短板1-2相互垂直，所述两短板1-2上均布有多个连接孔1-3，所述连接孔1-3用于相邻定位架1间的连接定位。

如图2、图3及图4所示，所述定位机构包括定位板6及均布在所述凹槽内且与上述底板1-5固连的多个凸台2，所述定位板6位于所述凸台2的前方；所述每块凸台2上均开设有第一定位孔2-3，位于两侧的凸台上开设有第二定位孔2-4，其中一个第二定位孔位于上述一侧凸台的左上角，另一个第二定位孔位于上述另一侧凸台的右下角；所述定位板6上开设有与上述每块凸台2上的第一定位孔2-3一一对应的第三定位孔6-3，所述定位板6的左上角和右下角分别开设有与上述两第二定位孔2-4相对应的第四定位孔6-4，所述凸台2和定位板6之间通过定位螺栓8和定位销7相连接，所述定位螺栓8穿经上述第一、第三定位孔，所述定位销7穿经上述第二、第四定位孔；所述凸台2上开有与上述引导通孔相连通的定位通孔2-1，所述定位板6上均布有多个长条形的通槽6-2，所述通槽6-2一侧的定位板6上开设有半通孔6-5，所述半通孔6-5与上述通槽6-2相连通，所述凸台2及定位板6上设置有夹持组件，上述传力杆4及套筒5依次穿经引导通孔、定位通孔2-1及夹持组件；所述引导通孔、凸台2及通槽6-2的数量相等。

如图1及图2所示，所述传力杆4的长度大于所述套筒5的长度，所述套筒5一端位于上述夹持组件的外侧，另一端位于上述底板1-5的后方。

如图1、图3及图4所示，所述夹持组件包括设置在上述凸台2上的截面呈半圆环状的第一夹持块2-2和设置在所述定位板6上的截面呈半圆环状的第二夹持块6-1，所述第一夹持块2-2紧挨上述定位通孔2-1且其截面所在的圆心与上述引导通孔的孔心位于同一水平线上，所述第二夹持块6-1紧挨上述半通孔6-5；所述第一、第二夹持块的外侧面上均固连有加强筋3；所述第一、第二夹持块的半径相等且两者可配合形成一截面呈整圆环状的夹持柱并对上述传力杆4及套筒5进行夹紧；所述通槽6-2的高度大于上述第一夹持块2-2的外径，所述通槽6-2的长度大于所述第一夹持块2-2及设置在该第一夹持块2-2上的加强筋3的宽度总和；所述引导通孔及定位通孔2-1的孔径均略大于所述套筒5的外径，所述第一、第二夹持块的内径略大于所述套筒5的外径。

如图2所示，优选的，所述套筒5与上述底板1-5的后端面之间设置有防漏圈9，所述防漏圈9的内径与套筒5的外径相等，防漏圈9的设置有效地避免了混凝土浇筑过程中，混凝土通过所述引导通孔流到上述凹槽内。

如图1及图3所示，优选的，相邻两凸台2之间设置有加强肋板1-4，所述加强肋板1-4顶端和底端分别与上述长板1-1固连。

如图1及图3所示，优选的，所述凸台2有四块，与之相对应的，所述引导通孔和通槽6-2均有四个。

所述使用方法包括上述装置的安装步骤和拆卸步骤：

所述安装步骤包括：(1)、传力杆的置入：将所述传力杆4套入套筒5内，然后，将两者沿所述引导通孔和定位通孔2-1插入，之后，在所述套筒5与底板1-5的后端面之间套置防漏圈9；(2)、传力杆的定位：将所述定位板6靠近凸台2，使第一定位孔2-3与第三定位孔6-3对齐，第二定位孔2-4与第四定位孔6-4对齐，插入定位螺栓8和定位销7，将定位板6紧固在凸台2上，与此同时，所述凸台2的第一夹持块2-2和定位板6的第二夹持块6-1对传力杆4进行夹紧定位；

所述拆卸步骤包括：(1)、卸下穿接在上述第一定位孔2-3和第三定位孔6-3内的定位螺栓8，取下穿接在上述第二定位孔2-4和第四定位孔6-4内的定位销7；(2)、将定位板6沿垂直于所述定位架1的底板1-5的方向取下。

本发明中未述及的部分采用或借鉴已有技术即可实现。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

尽管本文中较多的使用了诸如定位架1、凸台2、加强筋3、传力杆4、套筒5、定位板6、定位销7、防漏圈9等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

需要进一步说明的是，本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明的精神所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (1)

1.一种保证混凝土路面传力杆水平的装置的使用方法，所述装置包括定位架、传力杆、套置在所述传力杆外侧的套筒及对所述传力杆和套筒进行定位的定位机构；所述定位架包括底板及与所述底板固连的围板，所述底板及围板配合形成一凹槽，所述底板上均布有多个引导通孔；所述定位机构包括均布在所述凹槽内且与上述底板固连的多个凸台，所述凸台的前方设置有定位板，所述凸台上开有与上述引导通孔相连通的定位通孔，所述定位板上均布有多个长条形的通槽，所述通槽一侧的定位板上开设有半通孔，所述半通孔与上述通槽相连通，所述凸台及定位板上设置有夹持组件，所述夹持组件包括设置在上述凸台上的截面呈半圆环状的第一夹持块和设置在所述定位板上的截面呈半圆环状的第二夹持块，所述第一、第二夹持块的半径相等且两者可配合形成一截面呈整圆环状的夹持柱并对上述传力杆及套筒进行夹紧，上述传力杆及套筒依次穿经引导通孔、定位通孔及夹持组件；所述引导通孔、凸台及通槽的数量相等；所述第一夹持块紧挨上述定位通孔且其截面所在的圆心与上述引导通孔的孔心位于同一水平线上，所述第二夹持块紧挨上述半通孔；所述第一、第二夹持块的外侧面上均固连有加强筋；所述传力杆的长度大于所述套筒的长度，所述套筒一端位于上述夹持组件的外侧，另一端位于上述底板的后方，所述套筒与上述底板的后端面之间设置有防漏圈，所述防漏圈的内径与套筒的外径相等；每块凸台上均开设有第一定位孔，位于两侧的凸台上开设有第二定位孔，其中一个第二定位孔位于上述一侧凸台的左上角，另一个第二定位孔位于上述另一侧凸台的右下角；所述定位板上开设有与每块凸台上的第一定位孔一一对应的第三定位孔，所述定位板的左上角和右下角分别开设有与两第二定位孔相对应的第四定位孔，所述凸台和定位板之间通过定位螺栓和定位销相连接，所述定位螺栓穿经第一、第三定位孔，所述定位销穿经第二、第四定位孔；所述通槽的高度大于上述第一夹持块的外径，所述通槽的长度大于所述第一夹持块及设置在该第一夹持块上的加强筋的宽度总和；所述引导通孔及定位通孔的孔径均略大于所述套筒的外径，所述第一、第二夹持块的内径略大于所述套筒的外径；所述底板与围板相互垂直，所述围板包括两相互平行的长板和两相互平行的短板，所述长板与短板相互垂直，所述两短板上均布有多个连接孔；相邻两凸台之间设置有加强肋板，所述加强肋板顶端和底端分别与上述长板固连；所述凸台有四块，与之相对应的，所述引导通孔和通槽均有四个,其特征在于：所述使用方法包括上述装置的安装步骤和拆卸步骤：

所述安装步骤包括：(1)、传力杆的置入：将所述传力杆套入套筒内，然后，将两者沿所述引导通孔和定位通孔插入，之后，在所述套筒与底板的后端面之间套置防漏圈；(2)、传力杆的定位：将所述定位板靠近凸台，使第一定位孔与第三定位孔对齐，第二定位孔与第四定位孔对齐，插入定位螺栓和定位销，将定位板紧固在凸台上，与此同时，所述凸台的第一夹持块和定位板的第二夹持块对传力杆进行夹紧定位；

所述拆卸步骤包括：(1)、卸下穿接在上述第一定位孔和第三定位孔内的定位螺栓，取下穿接在上述第二定位孔和第四定位孔内的定位销；(2)、将定位板沿垂直于所述定位架的底板的方向取下。