CN104803612A - 客车夹层玻璃成型方法和客车夹层玻璃 - Google Patents
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Abstract
本发明适用于客车玻璃领域，提供了一种客车夹层玻璃成型方法和客车夹层玻璃。客车夹层玻璃包括多片彼此粘连的玻璃基片，最外层玻璃基片上设置有安装层，上述成型方法包括选片步骤、防粘步骤和将粘接步骤，防粘步骤包括准备步骤、喷洒步骤和成型步骤。采用上述成型方法制得的客车夹层玻璃，各相邻两玻璃基片之间通过粘接层彼此粘连，多层玻璃基片中最外层的玻璃基片为安装玻璃基片，安装玻璃基片的一面与相邻玻璃基片贴合，另一面设有安装层。本发明提供的成型方法，防粘步骤中用于防粘的混合液喷洒均匀，能够有效地避免玻璃片在成型时的粘伤，并且较现有技术节约了原材料，环保，提高了按此成型方法制成的客车夹层玻璃生产的效率和质量。
Description
技术领域
本发明属于客车玻璃领域，尤其涉及一种客车夹层玻璃成型方法和客车夹层玻璃。
背景技术
大巴客车夹层玻璃由内、外片玻璃组成，在转炉成型时为防止内、外片玻璃粘接在一起无法分开而影响下一步的加工，传统的方法是：在转炉成型前，手工将固态硅粉或爽身粉洒在玻璃外片内表面上。这种模式会出现洒的不均匀，而且洒的满地都是，污染环境，浪费较大；最主要的是玻璃成型后，内外片玻璃因洒粉不均匀造成内外片玻璃之间粘伤，产品玻璃无法使用，造成浪费。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供了一种客车夹层玻璃成型方法和客车夹层玻璃，此方法解决了洒粉不均匀，原料浪费的问题，能有效地防止玻璃片粘伤，提高了客车夹层玻璃成型的质量和生产的效率。
本发明是这样实现的：一种客车夹层玻璃成型方法，所述客车夹层玻璃包括多片彼此粘连的玻璃基片，最外层所述玻璃基片上设置有安装层，所述成型方法包括：
1）选片步骤：选取待成型玻璃片；
2）成型时防止各所述玻璃片粘连的防粘步骤和将成型后获得的所述玻璃基片粘连的粘接步骤，所述防粘步骤包括：
（1）准备步骤：先将无水乙醇和固态硅粉混合、搅拌均匀，装入到气动喷枪容器中；
（2）喷洒步骤：启动气动喷枪，将无水乙醇和固态硅粉的混合液均匀喷洒到两相邻所述玻璃片接触面的任意一面上；
（3）成型步骤：待无水乙醇蒸发后，将各所述玻璃片进行配片，再转入到成型炉内成型；
3）粘接步骤：将各所述玻璃基片组合粘连。
具体地，所述无水乙醇和固态硅粉混合液的配比为15:1～25:1。
优选地，所述无水乙醇和固态硅粉混合液的配比为20:1。
具体地，所述喷洒步骤中，使所述气动喷枪射出的混合液倾斜喷射于所述玻璃片表面。
优选地，所述气动喷枪喷射时的倾斜角度为30°～60°。
具体地，所述选片步骤中，在选定待加工的所述玻璃片后，对所述玻璃片进行清洗和干燥。
具体地，所述粘接步骤中，于所述成型步骤完成后，将各所述玻璃基片分离并清洗，然后在各所述玻璃基片之间设置将各所述玻璃基片粘连的粘接层。
本发明还提供了一种采用上述的客车夹层玻璃成型方法制成的客车夹层玻璃，各相邻两所述玻璃片之间通过粘接层彼此粘连，多层所述玻璃片中最外层的所述玻璃片为安装玻璃片，所述安装玻璃片的一面与相邻所述玻璃片贴合，另一面设有用于安装连接的安装层。
具体地，所述安装层设置在所述安装玻璃片的边缘处，所述安装层的表面为粗糙面。
具体地，所述粘接层为透明的PVB胶层。
本发明提供的一种客车夹层玻璃成型方法，各玻璃片在成型前通过使用气动喷枪将无水乙醇和固态硅粉的混合液喷洒到两相邻玻璃片接触面的任意一面上，采用气动喷枪进行喷洒，喷洒均匀，能够有效地防止客车夹层玻璃转炉成型时的粘伤，并且喷洒效率高，降低了劳动强度强度，同时也避免了环境的污染和原材料的浪费，节约了生产成本。
采用上述方法制成的客车夹层玻璃，玻璃片成型效率速度快，并且各玻璃片之间没有粘伤，合格率高，提高了客车夹层玻璃的生产效率和质量。
附图说明
图1是本发明实施例提供的客车夹层玻璃结构的剖面示意图；
图2是本发明实施例提供的客车夹层玻璃安装层设置的位置示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图2所示，本发明实施例提供的一种客车夹层玻璃成型方法，客车夹层玻璃由多片彼此粘连的玻璃基片组合形成，具有一定的抗击、抗震、防晒、隔音、防碎等性能。最外层的玻璃基片上设置有安装层400，以便整块夹层玻璃的安装。本实施例中提供的成型方法包括选取待成型玻璃片的选片步骤、成型时防止各玻璃片粘连的防粘步骤和将成型后获得的玻璃基片组合粘连的粘接步骤。由于应用场合的不同，需要的客车夹层玻璃的型号、形状也就各不相同，为了确保需要粘连的各玻璃基片在形状上保持一致，使在粘连时能够完全粘合，便将各玻璃基片在粘连前进行成型处理，以获得能够完全粘连叠合的玻璃基片。而各玻璃基片在成型完成后，需要彼此分开清洗，再通过涂胶组合粘连制成最终的夹层玻璃。为防止各玻璃片在成型时出现粘伤而无法继续使用，本实施例提供的防粘步骤包括：
准备步骤：先将无水乙醇和固态硅粉混合、搅拌均匀，装入到气动喷枪容器中。无水乙醇能够将固态硅粉溶解形成混合液，并且无水乙醇本身具有蒸发的特性，固态硅粉具有防粘和易清除的特性，而气动喷枪能够在压缩空气的作用下将容器中的无水乙醇和固态硅粉的混合液抽吸并喷洒成雾状。
喷洒步骤：启动气动喷枪，将无水乙醇和固态硅粉的混合液均匀喷洒到两相邻玻璃片接触面的任意一面上。气动喷枪在喷洒时，可以是正对着玻璃片，也可以是倾斜喷洒，具体的方式可根据实际使用的情况来选择。喷洒后在无水乙醇自身蒸发的作用下，能够在玻璃片的表面上形成一层均匀的硅粉层，而硅粉具有防粘的特性，能够有效地防止相邻的两玻璃片粘连。通过采用无水乙醇来溶解固态硅粉，不仅能够溶解迅速，而且通过无水乙醇自身蒸发就能够挥发干燥，无需采取其它的方式来干燥，减少了制作的步骤，提高了生产效率。
成型步骤：待无水乙醇蒸发后，将各玻璃片进行配片，再转入到成型炉内成型。通过将表面形成有硅粉层的各玻璃片进行配片，组合形成需要的型号，然后转入到成型炉内进行成型处理，最终成型得到需要的形状，以满足不同情况下的需求。
本发明提供的客车夹层玻璃成型方法，通过将用于防止各玻璃片在成型时发生粘连的无水乙醇和固态硅粉混合液采用气动喷枪喷洒在玻璃片的接触面上，喷洒均匀，方便快捷，避免了传统采用手工洒粉而造成原材料的浪费，污染环境的问题。此种方法能有效地防止各玻璃片粘连，确保了玻璃基片成型的质量和效率，提高了客车夹层玻璃成生产的合格率。
具体地，无水乙醇和固态硅粉混合液的配比为15:1～25:1。过高的配比会造成固态硅粉溶解不充分，喷洒时将气动喷枪发生堵塞，浪费材料或造成喷洒的厚度过厚，不易清除的问题；而过低的配比又容易造成喷洒的厚度过薄，易发生粘伤。采用15:1～25:1范围的配比，并且优选的配比为20:1，能够确保固态硅粉和无水乙醇充分混合溶解，形成均匀的混合液。喷洒后可在各相邻两玻璃片的接触面上形成厚度均匀、合适的硅粉层，保证了玻璃片成型后不会粘伤，能够完整、快捷的分离，而且成型后的硅粉层清除容易，提高了客车夹层玻璃制作的效率和合格率。
优选地，喷洒步骤中，使用气动喷枪射出的混合液倾斜喷射于玻璃片表面，气动喷枪喷射时的倾斜角度为30°～60°。通过这样的设置，在喷洒时能够喷洒的更为均匀，也便于工人在喷洒时的操作，降低了喷洒操作的难度，提高了喷洒的效率。
具体地，选片步骤中，根据具体的生产要求，在选定待加工的玻璃片后，对玻璃片进行清洗和干燥，以便进行下一步的防粘处理。在清洗玻璃片时，可以使用水来清洗，也可以使用酒精进行清洗。而且在使用酒精进行清洗时，酒精能够自身蒸发，干燥速度快。
具体地，粘接步骤中，于成型步骤完成后，将玻璃基片分离并清洗，然后在各接触面上涂覆将各玻璃基片粘连的粘接层。玻璃片在成型炉内成型为需要的玻璃基片后，将各玻璃基片分离，并将各接触面上的硅粉层清洗干净，然后根据要求进行配片，再通过在各玻璃基片之间设置粘接层将各玻璃基片粘接组合成为需要的规格的夹层玻璃。
如图1和图2所示，本发明还提供了一种采用上述客车夹层玻璃成型方法制成的客车夹层玻璃，通过采用上述方法成型制得的玻璃基片根据需要组合粘接形成最终的客车夹层玻璃制品，各相邻两玻璃基片之间通过粘接层200彼此粘连，粘接层200可以是聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯醇缩丁醛(PVB)或乙烯‐醋酸乙烯共聚物(EVA)，这种粘接层200提高了客车夹层玻璃整体的抗碎性能，而且还具有透明、耐热、耐湿、机械强度高等特点。多层玻璃基片中最外层的玻璃基片为安装玻璃基片，用于在安装时与安装固定件固定连接。安装玻璃基片的一面与相邻玻璃基片贴合，另一面设有用于安装连接的安装层400。安装玻璃基片在成型前，设置有安装层400的一面不需要喷洒无水乙醇和固态硅粉混合液，只需在与相邻玻璃基片贴合的一面喷洒即可，节省了原材料。
优选地，如图1和图2所示，在本实施例中，客车夹层玻璃由外玻璃基片100和内玻璃基片300通过透明的PVB胶层粘接形成，外玻璃基片100没有设置安装层400，安装层400设置在内玻璃基片300上，这样在成型前喷洒无水乙醇和固态硅粉混合液时，将其喷洒在外玻璃基片100的内表面，内玻璃基片300无需喷洒，这样便可实现在成型时的无粘伤要求。
具体地，如图2所示，安装层400设置在安装玻璃基片的边缘处，安装层400的表面为粗糙面。安装时，安装玻璃基片的边缘处与安装固定件粘连，在实际生产中，安装层400设置成黑色并且表面粗糙。这样，不仅起到了美观和遮挡的作用，而且表面粗糙的安装层400，在将整个客车夹层玻璃安装时，能够增大摩擦力和接触面积，使在与安装固定件安装连接时能够更加稳定、牢靠，不易发生松动，确保了使用的可靠性。
具体地，粘接层200为透明的PVB胶层。PVB胶层由聚乙烯醇缩丁醛、增塑剂、添加剂组成，具有透明、无色、耐光、耐寒，粘结性能好等特性，能够稳定的将相邻的两玻璃片粘连成为一体，并且具有很高的强度和韧性，抗碰撞能力强、安全可靠。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种客车夹层玻璃成型方法，所述客车夹层玻璃包括多片彼此粘连的玻璃基片，最外层所述玻璃基片上设置有安装层，其特征在于，所述成型方法包括：
1）选片步骤：选取待成型玻璃片；
2）成型时防止各所述玻璃片粘连的防粘步骤和将成型后获得的所述玻璃基片粘连的粘接步骤，所述防粘步骤包括：
（1）准备步骤：先将无水乙醇和固态硅粉混合、搅拌均匀，装入到气动喷枪容器中；
（2）喷洒步骤：启动气动喷枪，将无水乙醇和固态硅粉的混合液均匀喷洒到两相邻所述玻璃片接触面的任意一面上；
（3）成型步骤：待无水乙醇蒸发后，将各所述玻璃片进行配片，再转入到成型炉内成型；
3）粘接步骤：将各所述玻璃基片组合粘连。
2.如权利要求1所述的客车夹层玻璃成型方法，其特征在于，所述无水乙醇和固态硅粉混合液的配比为15:1～25:1。
3.如权利要求2所述的客车夹层玻璃成型方法，其特征在于，所述无水乙醇和固态硅粉混合液的配比为20:1。
4.如权利要求1所述的客车夹层玻璃成型方法，其特征在于，所述喷洒步骤中，使所述气动喷枪射出的混合液倾斜喷射于所述玻璃片表面。
5.如权利要求4所述的客车夹层玻璃成型方法，其特征在于，所述气动喷枪喷射时的倾斜角度为30°～60°。
6.如权利要求1所述的客车夹层玻璃成型方法，其特征在于，所述选片步骤中，在选定待加工的所述玻璃片后，对所述玻璃片进行清洗和干燥。
7.如权利要求1所述的客车夹层玻璃成型方法，其特征在于，所述粘接步骤中，于所述成型步骤完成后，将各所述玻璃基片分离并清洗，然后在各所述玻璃基片之间设置将各所述玻璃基片粘连的粘接层。
8.一种采用如权利要求1至7中任意一项所述的客车夹层玻璃成型方法制成的客车夹层玻璃，其特征在于，各相邻两所述玻璃片之间通过粘接层彼此粘连，多层所述玻璃片中最外层的所述玻璃片为安装玻璃片，所述安装玻璃片的一面与相邻所述玻璃片贴合，另一面设有用于安装连接的安装层。
9.如权利要求8所述的客车夹层玻璃，其特征在于，所述安装层设置在所述安装玻璃片的边缘处，所述安装层的表面为粗糙面。
10.如权利要求8所述的客车夹层玻璃，其特征在于，所述粘接层为透明的PVB胶层。
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