CN104801243B - 甲醇制烯烃反应设备 - Google Patents

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Abstract

本发明为一种甲醇制烯烃反应设备，包括一壳体，壳体内侧下部设置有密相流化床，顶部设置有产出气体出口，产出气体出口下方设置有一气室，气室下方贯通连接有一个或多个旋风分离器，每个旋风分离器内侧沿切线方向贯通连接有第一入口管，底部竖直设置有一导通于密相流化床的颗粒输出管，壳体内侧上部设置有一气固分离装置，气固分离装置与第一入口管导通，密相流化床内部横向固定安装有格栅板。该设备有效的降低反应设备上部自由空间，缩短反应时间，使其更靠近最佳操作条件，从而提高目的产物(乙烯、丙烯)选择性及烯烃收率，提高装置的经济效益；同时，有效降低旋风分离器入口气体中细粉颗粒浓度，提高催化剂的使用效率。

Description

甲醇制烯烃反应设备
技术领域
本发明涉及煤制烯烃、石油化工技术领域，尤其涉及一种带有快速分离结构的产出气快速导出的甲醇制烯烃反应设备。
背景技术
低碳烯烃(乙烯和丙烯等)是石油化工基本原料。目前乙烯主要由石脑油蒸汽裂解生产。由于石油资源短缺由石脑油生产乙烯的成本越来越高。国内外正积极开发原料更丰富的乙烯生产工艺。其中用甲醇生产乙烯和丙烯的研究已经取得实质性进展。
甲醇制烯烃反应属于气固非均相催化反应，使用气固流态化技术。目前甲醇制取低碳烯烃的工业装置采用常规密相流化床反应器。密相流化床反应器为筒形结构，下部直径小，高度为6～8m；上部直径扩大，高度为12～16m；中间过渡段高2～6m。在反应器底部设有进料分布器，顶部设有旋风分离器，旋风分离器的下部有料腿和翼阀。甲醇制取烯烃工艺的特点是：反应速度快、放热量大、醇剂比低。反应要求严格控制反应时间，以达到预期的烯烃选择性及烯烃收率。现有的常规密相流化床反应器通过控制流化床催化剂料位高度来控制反应时间，一般将流化床催化剂料位高度控制在3～6m，反应时间1～3s。而反应器流化床料位至顶部旋风分离器入口有15～20m的距离，气体产物离开流化床催化剂料面后携带部分催化剂向上流动，经过15～20m的自由空间，停留时间达20～30s，偏离最佳操作条件使目的产物(乙烯、丙烯)选择性和产率下降，影响装置的经济利益。
常规反应器下部为密相段，上部为稀相段(通常扩大直径)。生产中在密相流化床底部气体分布器给入工艺气体，气泡在床层浮力作用下向上流动，穿过密相床层进入稀相段。气体夹带部分细粉颗粒继续向上流动，在稀相段气体流速较低。由于是自然沉降，反应器上部稀相段要求较低的流速，需要扩大设备直径，经自然沉降后进入顶部旋风分离器入口的细粉颗粒浓度一般为5～10kg/m3，若要求细粉颗粒浓度低于该值，目前常规的流化床反应器无法实现。
目前有一种甲醇制烯烃反应器，将传统的沉降段，改为输送管，大大的降低了反应产品在自由空间的停留时间。同时，采用预分离设施将产品气体与催化剂快速的分离。但是由于在密相流化床中仍存在气固分布不均，气固两相返混严重的问题，这同样会导致副产品的生成，目的产物收率和转化率降低。
由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种甲醇制烯烃反应设备，以克服现有技术的缺陷。
发明内容
本发明的目的在于提供一种甲醇制烯烃反应设备，有效的降低反应设备上部自由空间，缩短反应时间，使其更靠近最佳操作条件，从而提高目的产物(乙烯、丙烯)选择性及烯烃收率，提高装置的经济效益；同时，有效降低旋风分离器入口气体中细粉颗粒浓度，提高催化剂的使用效率。
本发明的目的是这样实现的，一种甲醇制烯烃反应设备，包括一密封的下小上大的壳体，所述壳体内侧下部设置有密相流化床，所述壳体顶部设置有产出气体出口，所述壳体内侧位于所述产出气体出口下方设置有一气室，所述气室下方贯通连接有一个或多个旋风分离器，每个所述旋风分离器内侧沿切线方向贯通连接有一第一入口管，每个所述旋风分离器底部竖直设置有一导通于所述密相流化床的颗粒输出管，所述壳体内侧上部设置有一气固分离装置，所述气固分离装置与所述第一入口管导通，所述密相流化床内部横向固定安装有格栅板。
在本发明的一较佳实施方式中，所述气固分离装置底部开口，所述气固分离装置底部外侧与所述壳体内侧壁密封连接，所述气固分离装置底部将所述壳体内侧空间分为上部空间和下部空间，所述气固分离装置包括一上下贯通、竖直设置的输送管，所述输送管顶部连接有一快速分离装置，所述输送管外侧自上往下设置有一外罩，所述外罩上方设置有第一出口，所述第一出口与所述第一入口管导通，所述输送管底部连接于一上下贯通的第一锥形段顶部，所述第一锥形段直径向下渐扩，所述第一锥形段外侧壁上方空间与所述密相流化床自上往下单向导通连接。
在本发明的一较佳实施方式中，所述外罩底部设置有上下贯通的第二锥形段，所述第二锥形段直径向上渐缩，所述第二锥形段底部构成所述气固分离装置底部，所述第二锥形段底部外侧与所述壳体内侧壁密封连接，所述第一锥形段位于所述第二锥形段内侧，所述第一锥形段底部通过一环形板与所述第二锥形段内侧连接，所述环形板上周向均匀设置有多个槽孔；所述第二锥形段侧壁上设置有第一通孔，所述颗粒输出管密封通过所述第一通孔进入所述密相流化床；所述第一出口与所述第一入口管同轴连通。
在本发明的一较佳实施方式中，所述外罩包括位于所述第二锥形段上方的第一直管，所述快速分离装置设置于所述第一直管内部上方，所述第一直管顶部连接有直径向上渐缩的第三锥形段，所述第三锥形段顶部连接有第一封头，所述第一封头侧壁上设置所述第一出口；所述槽孔周向宽度大于每两个槽孔之间的距离，所述槽孔下设置有单向阀板。
在本发明的一较佳实施方式中，所述外罩包括位于所述第二锥形段上方的第二直管，所述第二直管内径小于所述快速分离装置外廓尺寸，所述第二直管上方连接有直径向上渐扩的第四锥形段，所述第四锥形段上方连接有第三直管，所述快速分离装置设置于所述第三直管内部上方，所述第三直管顶部连接有直径向上渐缩的第五锥形段，所述第五锥形段顶部连接有第二封头，所述第二封头侧壁上设置所述第一出口；所述槽孔周向宽度小于每两个槽孔之间的距离。
在本发明的一较佳实施方式中，所述第一锥形段底部构成所述气固分离装置底部，所述第一锥形段底部外侧与所述壳体内侧壁密封连接，所述外罩包括所述第一锥形段上方设置的第四直管，所述快速分离装置设置于所述第四直管内部上方，所述第四直管顶部连接有直径向上渐扩的第六锥形段，所述第六锥形段顶部连接有第五直管，所述第五直管顶部连接有第三封头，所述第三封头顶部设置所述第一出口；所述颗粒输出管出口位于所述第一锥形段上方。
在本发明的一较佳实施方式中，所述壳体外侧位于所述第一锥形段上方位置设置有第二通孔，所述壳体外侧位于所述密相流化床上部位置设置有第三通孔，所述第二通孔外部贯通连接有催化剂循环立管，所述催化剂循环立管下端开口斜向上与所述第三通孔贯通连接，所述催化剂循环立管上设置有滑阀。
在本发明的一较佳实施方式中，所述第一锥形段外侧壁上方位于所述第二通孔的下方位置设置有松动气体分布装置。
在本发明的一较佳实施方式中，所述格栅板数量为一组、两组或多组。
在本发明的一较佳实施方式中，所述格栅板下方设置有原料分布器，所述壳体底部设置有原料气入口，所述原料分布器下方与所述原料气入口密封连接；所述壳体外侧设置有再生剂注入管，所述再生剂注入管与所述密相流化床上部贯通连接，所述壳体外侧还设置有待生剂输出管，所述待生剂输出管与所述密相流化床下部贯通连接。
由上所述，本发明的甲醇制烯烃反应设备具有以下有益效果：
1、本发明的甲醇制烯烃反应设备在密相流化床内部设有格栅板，格栅板对穿过挡板层的气泡产生强烈的剪切和破碎效果，能够显著降低密相流化床内气泡的尺寸，改善了气固的接触效果；同时，改善气相的均匀分布和密相流化床的操作稳定性，减少固体颗粒沿轴向返混，进而提高设备内部径向温度的均一性，提高了目标产品的转化率和收率。
2、本发明的甲醇制烯烃反应设备中设置有输送管和快速分离装置，使得产出气体快速的引出设备，降低了在设备中的停留时间，从而减少了副产品的生成，提高了产出气体的收率；同时在快速分离装置的作用下，气固混合物中大部分催化剂固体颗粒分离出来落入下方空间，有效降低旋风分离器入口气体中细粉颗粒浓度。
3、本发明的甲醇制烯烃反应设备中第一锥形段外侧壁上方空间与密相流化床自上往下单向导通连接，使得分离下来的催化剂快速返回密相流化床，提高了催化剂的使用效率。
附图说明
以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：
图1：为本发明的甲醇制烯烃反应设备实施例一的结构示意图。
图2：为本发明的甲醇制烯烃反应设备实施例二的结构示意图。
图3：为本发明的甲醇制烯烃反应设备实施例三的结构示意图。
图4：为本发明的甲醇制烯烃反应设备实施例一的环形板示意图。
图5：为本发明的甲醇制烯烃反应设备实施例二的环形板示意图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。
如图1、图2、图3所示，本发明的甲醇制烯烃反应设备1000，包括一密封的下小上大的壳体10，壳体10内侧下部设置有密相流化床20，壳体10顶部设置有产出气体出口101，壳体10内侧位于产出气体出口101下方设置有一气室102，气室102下方贯通连接有旋风分离器30(现有技术)，在本实施方式中，旋风分离器30的数量可为一至二十台，每台旋风分离器30内侧沿切线方向贯通连接有第一入口管301，在本实施方式中，第一入口管301为矩形管，旋风分离器30底部竖直设置有导通于密相流化床20的颗粒输出管302(颗粒输出管302为管状结构，为清晰表达工作原理，图中用线条简单表示)，壳体10内侧上部设置有一气固分离装置40，气固分离装置40上部与第一入口管301导通，密相流化床20内部横向固定安装有格栅板50。在本实施方式中，格栅板50数量为一组、两组或多组，每组格栅板50由多个导向叶片501组成，导向叶片501将格栅板50上方空间分为多个平行的流动区域，相邻区域由于导向叶片501的设置方向不同而使气固两相产生交叉流动，从而对穿过格栅板50的气泡产生强烈的剪切和破碎效果，显著降低密相流化床20内气泡的尺寸，改善了气固的接触效果；同时，改善气相的均匀分布和密相流化床的操作稳定性，减少催化剂固体颗粒沿轴向返混，进而提高设备内部径向温度的均一性，提高了目标产品的转化率和收率。在本实施方式中，格栅板50下方设置有原料分布器60，壳体10底部设置有原料气入口103，原料分布器60下方与原料气入口103密封连接；壳体10外侧设置有再生剂注入管104，再生剂注入管104与密相流化床20上部贯通连接，壳体10外侧还设置有待生剂输出管105，待生剂输出管105与密相流化床20下部贯通连接。在本实施方式中，采用两组格栅板50时，位于下方的一组格栅板50设置于原料分布器60上方0.8至1.5米的位置处，位于上方的一组格栅板50设置于密相流化床20床层料面以下0.3至0.8米的位置处。
进一步，如图1、图2、图3所示，气固分离装置40底部开口，气固分离装置40底部外侧与壳体10内侧壁密封连接，气固分离装置40底部将壳体10内侧空间分为上部空间和下部空间，气固分离装置40包括一上下贯通、竖直设置的输送管401，输送管401顶部连接有一快速分离装置402，在本实施方式中，快速分离装置402是旋流快分头(现有技术)。输送管401和快速分离装置402使得产出气体快速的导出甲醇制烯烃反应设备1000，降低了在设备中的停留时间，从而减少了副产品的生成，提高了产出气体的收率。输送管401外侧自上往下设置有一外罩403，外罩403上方设置有第一出口4031，第一出口4031与第一入口管301导通，产出气体和部分催化剂固体颗粒混合物通过第一出口4031、第一入口管301进入旋风分离器30，催化剂固体颗粒通过旋风分离器30底部的颗粒输出管302返回密相流化床20。输送管401底部连接于一上下贯通的第一锥形段404顶部，第一锥形段404直径向下渐扩，第一锥形段404外侧壁上方空间与密相流化床20自上往下单向导通连接，自快速分离装置402出口分离出来的大部分催化剂固体颗粒自上而下落到第一锥形段404外侧壁上方，第一锥形段404外侧壁上方空间与密相流化床20自上往下单向导通使得分离下来的催化剂固体颗粒快速返回密相流化床20，提高了催化剂的使用效率。在本实施方式中，第一锥形段404底部位于密相流化床20床层料面上方3至6米的位置处。
实施例一
作为本实施方式的一种较佳实施例，如图1所示，外罩403底部设置有上下贯通的第二锥形段4032，第二锥形段4032直径向上渐缩，第二锥形段4032底部构成气固分离装置40的底部，第二锥形段4032底部外侧与壳体10内侧壁密封连接，第一锥形段404位于第二锥形段4032内侧，第一锥形段404底部通过一环形板405与第二锥形段4032内侧连接，如图4所示，环形板405上周向均匀设置有多个槽孔4051；第二锥形段4032侧壁上设置有第一通孔40321，颗粒输出管302密封通过第一通孔40321进入密相流化床20；外罩403上设置有数量与旋风分离器30相同的第一出口4031，每个第一出口4031分别与第一入口管301同轴连通。
如图1所示，外罩403包括在第二锥形段4032上方的第一直管4033，快速分离装置402设置于第一直管4033内部上方，第一直管4033顶部连接有直径向上渐缩的第三锥形段40331，第三锥形段40331顶部连接有第一封头40332，第一封头40332侧壁上设置有数量与旋风分离器30相同的第一出口4031；如图4所示，环形板405上的槽孔4051周向宽度大于每两个槽孔之间的距离，槽孔4051下侧设置有单向阀板40511(现有技术)。单向阀板40511能够有效地保证第一锥形段404侧壁上方的催化剂固体颗粒自上而下单向流入下方的密相流化床20，同时能够阻止密相流化床20内的原料气体向上进入第一锥形段404侧壁上方，从而避免原料气体混入到产出气体中。
本实施例一的甲醇制烯烃反应设备1000工作时，甲醇原料气体从原料分布器60进入密相流化床20底部，气泡在密相流化床20床层浮力作用下向上流动，气泡通过格栅板50剪切破碎，尺寸减小；气泡与密相流化床20中催化剂固体颗粒接触并与催化剂反应转化为乙烯、丙烯等烯烃产出气体，产出气体夹带着部分催化剂固体颗粒继续向上流动，随着气体上升，部分大颗粒催化剂逐渐沉降下来，经过3至6米的自由空间后，进入第一锥形段404及输送管401。由于输送管401中气体流速是壳体10内部密相流化床20上方稀相空间流速的10至20倍，使产出气体在甲醇制烯烃反应设备1000中停留时间大幅度缩短(一般可缩短到1至2秒)。
携带了部分催化剂固体颗粒的产出气体经过输送管401进入其顶部的快速分离装置402，气固混合物在快速分离装置402中做高速旋转运动，在离心力的作用下进行气固分离，大部分催化剂固体颗粒分离下来排入外罩403与输送管401之间，催化剂固体颗粒在重力作用下通过环形板405上的槽孔4051落入密相流化床20；从快速分离装置402中分离出来的产出气体携带小部分催化剂固体颗粒从第一出口4031排出，产出气体中催化剂细粉颗粒浓度从普通反应设备中的20～30Kg/m3降至0.2～0.3Kg/m3，产出气体经过第一入口管301进入旋风分离器30中，分离出来的催化剂固体颗粒经过颗粒输出管302返回密相流化床20，分离出来的产出气体经过气室102自产出气出口101进入后续容器。
由上所述，本发明的甲醇制烯烃反应设备具有以下有益效果：
1、本发明的甲醇制烯烃反应设备在密相流化床内部设有格栅板，格栅板对穿过挡板层的气泡产生强烈的剪切和破碎效果，能够显著降低密相流化床内气泡的尺寸，改善了气固的接触效果；同时，改善气相的均匀分布和密相流化床的操作稳定性，减少固体颗粒沿轴向返混，进而提高设备内部径向温度的均一性，提高了目标产品的转化率和收率。
2、本发明的甲醇制烯烃反应设备中设置有输送管和快速分离装置，使得产出气体快速的引出设备，降低了在设备中的停留时间，从而减少了副产品的生成，提高了产出气体的收率；同时在快速分离装置的作用下，气固混合物中大部分催化剂固体颗粒分离出来落入下方空间，有效降低旋风分离器入口气体中细粉颗粒浓度。
3、本发明的甲醇制烯烃反应设备中第一锥形段侧壁上方空间与密相流化床自上往下单向导通连接，使得分离下来的催化剂快速返回密相流化床，提高了催化剂的使用效率。
实施例二
本实施例与实施例一的基本原理和结构相同，其区别在于外罩403结构形式、第一锥形段404与密相流化床20自上往下单向导通方式的不同。
如图2所示，在本实施例二中，外罩403底部设置有上下贯通的第二锥形段4032，第二锥形段4032直径向上渐缩，第二锥形段4032底部构成气固分离装置40的底部，第二锥形段4032底部外侧与壳体10内侧壁密封连接，第一锥形段404位于第二锥形段4032内侧，第一锥形段404底部通过一环形板405与第二锥形段4032内侧连接，如图5所示，环形板405上均匀设置有多个槽孔4051；第二锥形段4032侧壁上设置有第一通孔40321，颗粒输出管302密封通过第一通孔40321进入密相流化床20；外罩403上设置有数量与旋风分离器30相同的第一出口4031，每个第一出口4031分别与第一入口管301同轴连通。
如图2所示，外罩403包括在第二锥形段4032上方连接的第二直管4034，第二直管4034内径小于快速分离装置402的外廓尺寸，第二直管4034上方连接有直径向上渐扩的第四锥形段40341，第四锥形段40341上方连接有第三直管40342，快速分离装置402设置于第三直管40342内部上方，第三直管40342顶部连接有直径向上渐缩的第五锥形段40343，第五锥形段40343顶部连接有第二封头40344，第二封头40344侧壁上设置有数量与旋风分离器30相同的第一出口4031；如图5所示，环形板405上的槽孔4051周向宽度小于每两个槽孔之间的距离，较小的槽孔使得环形板405上方、位于第二锥形段4032和第一锥形段404之间的狭窄空间存留有一定高度的催化剂颗粒，形成料封，避免密相流化床20中的原料气体进入第一锥形段404上方而混入到产出气体中。
本实施例二的工作原理、工作过程和有益效果与实施例一相同，在此不再赘述。
实施例三
如图3所示，在本实施例三中，第一锥形段404底部构成气固分离装置40底部，第一锥形段404底部外侧与壳体10内侧壁密封连接，外罩403包括第一锥形段404上方设置的第四直管4035，快速分离装置402设置于第四直管4035内部上方，第四直管4035顶部连接有直径向上渐扩的第六锥形段40351，第六锥形段40351顶部连接有第五直管40352，第五直管40352顶部连接有第三封头40353，第三封头40353顶部设置有第一出口4031，第一出口4031与第一入口管301导通。颗粒输出管302出口位于第一锥形段404上方，自颗粒输出管302中排出的催化剂固体颗粒落入第一锥形段404外侧壁上方。
如图3所示，壳体10外侧位于第一锥形段404上方位置设置有第二通孔106，壳体10外侧位于密相流化床20上部位置设置有第三通孔107，第二通孔106外部贯通连接有催化剂循环立管108，催化剂循环立管108下端开口斜向上与第三通孔107贯通连接，催化剂循环立管108上设置有滑阀1081(现有技术)，滑阀1081保证第一锥形段404侧壁上方的催化剂固体颗粒自上而下单向流入下方的密相流化床20，避免密相流化床20中的原料气体进入第一锥形段404上方而混入到产出气体中。为了保证自快速分离装置402中分离出来的催化剂固体颗粒顺利进入催化剂循环立管108，避免在第一锥形段404侧壁上方形成积压，第一锥形段404侧壁上方位于第二通孔106的下方位置设置有松动气体分布装置109(现有技术)。
本实施例三的甲醇制烯烃反应设备1000工作时，甲醇原料气体从原料分布器60进入密相流化床20底部，气泡在密相流化床20床层浮力作用下向上流动，气泡通过格栅板50剪切破碎，尺寸减小；气泡与密相流化床20中催化剂固体颗粒接触并与催化剂反应转化为乙烯、丙烯等烯烃产出气体，产出气体夹带着部分催化剂固体颗粒继续向上流动，随着气体上升，部分大颗粒催化剂逐渐沉降下来，经过3至6米的自由空间后，进入第一锥形段404及输送管401。由于输送管401中气体流速是壳体10内部密相流化床20上方稀相空间流速的10至20倍，使产出气体在甲醇制烯烃反应设备1000中停留时间大幅度缩短(一般可缩短到1至2秒)。
携带了部分催化剂固体颗粒的产出气体经过输送管401进入其顶部的快速分离装置402，气固混合物在快速分离装置402中做高速旋转运动，在离心力的作用下进行气固分离，大部分催化剂固体颗粒分离下来排入外罩403与输送管401之间，催化剂固体颗粒在重力作用下通过催化剂循环立管108返回密相流化床20；从快速分离装置402中分离出来的产出气体携带小部分催化剂固体颗粒从第一出口4031排出，产出气体中催化剂细粉颗粒浓度从普通反应设备中的20～30Kg/m3降至0.2～0.3Kg/m3，产出气体经过第一入口管301进入旋风分离器30中，分离出来的催化剂固体颗粒经过颗粒输出管302返回密相流化床20，分离出来的产出气体经过气室102自产出气出口101进入后续容器。
本实施例三的有益效果与实施例一相同，在此不再赘述。
以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。

Claims (9)

1.一种甲醇制烯烃反应设备，包括一密封的下小上大的壳体，所述壳体内侧下部设置有密相流化床，所述壳体顶部设置有产出气体出口，所述壳体内侧位于所述产出气体出口下方设置有一气室，所述气室下方贯通连接有一个或多个旋风分离器，每个所述旋风分离器内侧沿切线方向贯通连接有一第一入口管，每个所述旋风分离器底部竖直设置有一导通于所述密相流化床的颗粒输出管，其特征在于：所述壳体内侧上部设置有一气固分离装置，所述气固分离装置与所述第一入口管导通，所述密相流化床内部横向固定安装有格栅板；
所述气固分离装置底部开口，所述气固分离装置底部外侧与所述壳体内侧壁密封连接，所述气固分离装置底部将所述壳体内侧空间分为上部空间和下部空间，所述气固分离装置包括一上下贯通、竖直设置的输送管，所述输送管顶部连接有一快速分离装置，所述输送管外侧自上往下设置有一外罩，所述外罩上方设置有第一出口，所述第一出口与所述第一入口管导通，所述输送管底部连接于一上下贯通的第一锥形段顶部，所述第一锥形段直径向下渐扩，所述第一锥形段外侧壁上方空间与所述密相流化床自上往下单向导通连接。
2.如权利要求1所述的甲醇制烯烃反应设备，其特征在于：所述外罩底部设置有上下贯通的第二锥形段，所述第二锥形段直径向上渐缩，所述第二锥形段底部构成所述气固分离装置底部，所述第二锥形段底部外侧与所述壳体内侧壁密封连接，所述第一锥形段位于所述第二锥形段内侧，所述第一锥形段底部通过一环形板与所述第二锥形段内侧连接，所述环形板上周向均匀设置有多个槽孔；所述第二锥形段侧壁上设置有第一通孔，所述颗粒输出管密封通过所述第一通孔进入所述密相流化床；所述第一出口与所述第一入口管同轴连通。
3.如权利要求2所述的甲醇制烯烃反应设备，其特征在于：所述外罩包括位于所述第二锥形段上方的第一直管，所述快速分离装置设置于所述第一直管内部上方，所述第一直管顶部连接有直径向上渐缩的第三锥形段，所述第三锥形段顶部连接有第一封头，所述第一封头侧壁上设置所述第一出口；所述槽孔周向宽度大于每两个槽孔之间的距离，所述槽孔下设置有单向阀板。
4.如权利要求2所述的甲醇制烯烃反应设备，其特征在于：所述外罩包括位于所述第二锥形段上方的第二直管，所述第二直管内径小于所述快速分离装置外廓尺寸，所述第二直管上方连接有直径向上渐扩的第四锥形段，所述第四锥形段上方连接有第三直管，所述快速分离装置设置于所述第三直管内部上方，所述第三直管顶部连接有直径向上渐缩的第五锥形段，所述第五锥形段顶部连接有第二封头，所述第二封头侧壁上设置所述第一出口；所述槽孔周向宽度小于每两个槽孔之间的距离。
5.如权利要求1所述的甲醇制烯烃反应设备，其特征在于：所述第一锥形段底部构成所述气固分离装置底部，所述第一锥形段底部外侧与所述壳体内侧壁密封连接，所述外罩包括所述第一锥形段上方设置的第四直管，所述快速分离装置设置于所述第四直管内部上方，所述第四直管顶部连接有直径向上渐扩的第六锥形段，所述第六锥形段顶部连接有第五直管，所述第五直管顶部连接有第三封头，所述第三封头顶部设置所述第一出口；所述颗粒输出管出口位于所述第一锥形段上方。
6.如权利要求5所述的甲醇制烯烃反应设备，其特征在于：所述壳体外侧位于所述第一锥形段上方位置设置有第二通孔，所述壳体外侧位于所述密相流化床上部位置设置有第三通孔，所述第二通孔外部贯通连接有催化剂循环立管，所述催化剂循环立管下端开口斜向上与所述第三通孔贯通连接，所述催化剂循环立管上设置有滑阀。
7.如权利要求6所述的甲醇制烯烃反应设备，其特征在于：所述第一锥形段外侧壁上方位于所述第二通孔的下方位置设置有松动气体分布装置。
8.如权利要求1所述的甲醇制烯烃反应设备，其特征在于：所述格栅板数量为一组、两组或多组。
9.如权利要求1所述的甲醇制烯烃反应设备，其特征在于：所述格栅板下方设置有原料分布器，所述壳体底部设置有原料气入口，所述原料分布器下方与所述原料气入口密封连接；所述壳体外侧设置有再生剂注入管，所述再生剂注入管与所述密相流化床上部贯通连接，所述壳体外侧还设置有待生剂输出管，所述待生剂输出管与所述密相流化床下部贯通连接。
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